- •1 Определение структуры ремонтного цикла
- •2 Расчет трудоёмкости ремонтных работ
- •3 Расчет потребной численности ремонтных рабочих и определение фонда заработной платы
- •4 Составление ремонтно-сметной ведомости
- •5 Составление калькуляции на
- •6 Анализ технико-экономических показателей текущего ремонта
- •Литература
- •10. Экономика, организация и планирование производства/Под общ. Ред. Т.В. Карпей, л.С. Лазученковой. – Мн., 2005 приложение
Министерство промышленности Республики Беларусь
Учреждение образования
«Жлобинский государственный металлургический колледж»
К
По
дисциплине: «Экономика организации»
«Экономическое
обоснование выполнения ремонта шпинделя
станка для шлифовки волок «Ораниен»
Тема:
КР 2-36 02 31.01 ПЗ
-
Разработал:
Татарчик Е.В.
Руководитель:
Науменко И.М.
2012
СОДЕРЖАНИЕ
-
Введение
4
1 Определение структуры ремонтного цикла
6
1.1 Расчет количества ремонтов всех видов и определение структуры ремонтного цикла
6
1.2 Построение плана-графика ремонтов
8
2 Расчет трудоемкости ремонтных работ
9
2.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ
9
2.2 Построение ремонтной ведомости-графика выполнения ремонта
9
3 Расчет численности ремонтных рабочих и определение фонда заработной платы
11
3.1 Расчёт потребной численности ремонтных рабочих
11
3.2 Определение фонда заработной платы рабочих
12
4 Составление ремонтно-сметной ведомости
13
4.1 Расчет материальных затрат
13
4.2 Расчёт сметы затрат
15
5 Составление калькуляции на восстановление запасной части
17
6 Анализ технико-экономических показателей ремонта
19
6.1 Технико-экономические показатели ремонта
19
6.2 Мероприятия по снижению себестоимости ремонта
20
Литература
22
Приложение
ВВЕДЕНИЕ
Цель курсовой работы: расчет основных технико-экономических показателей ремонта шпинделя шлифовального станка «Ораниен»..
Задачи курсовой работы:
определение ремонтного цикла текущего ремонта;
определение численности основных рабочих-ремонтников для проведения текущего ремонта;
определение материальных и нематериальных затрат, необходимых для проведения текущего ремонта;
анализ основных технико-экономических показателей текущего ремонта;
Курсовой расчет написан на основе данных, собранных во время практики на РУП «БМЗ» и на основе изучения производственной и методической литературы.
Основной путь к повышению производительности труда на предприятиях – это широкое внедрение новой техники и прогрессивной технологии: роторных, роторно-конвейерных и других автоматических линий, автоматизированных и роботизированных комплексов, гибких производственных систем. Для этого необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования. Важно развивать фирменный ремонт и обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики, обеспечить потребности в запасных частях к машинам и оборудованию. Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе – оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональной организации ремонтных работ приобретают все большее значение.
Функции ремонта и профилактического обслуживания выполняет ремонтное хозяйство. Основными задачами являются: предупреждение преждевременного износа основных производственных фондов и поддержание их в состоянии постоянной эксплуатационной готовности; уход и надзор за его состоянием; обновление и модернизация оборудования; изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта; улучшение организации и качества ремонта, снижение издержек на его проведение.
Руководство ремонтным хозяйством осуществляет главный механик завода. В состав ремонтной службы предприятия входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех, цех ремонта металлургического оборудования, цеховые ремонтные группы, склады оборудования и запасных частей. ОГМ в своем составе имеет: конструкторско-технологическое бюро, бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), планово-производственное бюро. Ведущая роль в организации ремонтных работ принадлежит системе ППР.
Техническая подготовка ремонтных работ состоит из конструкторской и технологической. При конструкторской подготовке создаются альбомы по каждому типоразмеру оборудования. Технологическая заключается в проектировании технологических процессов изготовления сменных деталей и выполнении ремонтных работ. Около 80% общего объема ремонтных работ являются постоянными для оборудования одной и той же модели или вида ремонта. В этих условиях основным технологическим документом становится типовой технологический процесс, где максимально используется прогрессивная технология ремонта. Оперативная подготовка ремонтных работ заключается в своевременном материальном обеспечении ремонта.
Основными формами организации ремонтных работ являются централизованная, децентрализованная и смешанная. Система ППР основывается на нормативах, регламентирующих очередность и сроки выполнения осмотров и ремонтов, их объемы, трудоемкость и материалоемкость.
Системой технического обслуживания и ремонта в соответствии с ГОСТ 18322-85, называется комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в целях сохранения – в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации – производительности, точности и чистоты обработки, гарантированных в сопроводительной технической документации завода-изготовителя.
1 Определение структуры ремонтного цикла
Расчет количества ремонтов всех видов и определение структуры ремонтного цикла
Система ППР – комплекс технических и организационных мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых в плановом порядке и носящих предупредительный характер. Все мероприятия осуществляются по плану (графику) в заранее установленные сроки. На предприятиях черной металлургии системой технического обслуживания и ремонта предусмотрены плановые ремонты двух видов: текущие и капитальные. В период между текущими ремонтами работоспособность агрегатов и машин поддерживается их техническим обслуживанием.
В зависимости от характера и объема работ, выполняемых при остановках оборудования на текущие ремонты, и от продолжительности таких остановок текущие ремонты подразделяются на первый текущий ремонт (Т1), второй текущий ремонт (Т2) и третий (Т3).
Длительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида и категории сложности ремонта, а также от условий работы ремонтного персонала.
Все виды работ по планово-техническому обслуживанию и ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.
Ремонтный цикл – это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные, равные между собой количества часов работы оборудования, называемые межремонтными периодами (между двумя последовательно выполняемыми видами планового ремонта). Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.
Структура ремонтного цикла – это перечень видов ремонта, расположенных в последовательности их выполнения.
Длительность ремонтного цикла – это число часов работы оборудования, на протяжении которого выполняются все виды ремонта, входящие в состав цикла (простои оборудования, связанные с выполнением планового и непланового ремонтов и технического обслуживания, в длительность ремонтного цикла не входят).
Используя данные Приложения 1, определим количество текущих ремонтов каждого вида.
Определим количество текущих ремонтов пТ3, рем.
-
,
(1)
где nТ3 – количество текущих ремонтов Т3;
ТРЦ – длительность ремонтного цикла, мес.;
ТМР3 – длительность межремонтного периода текущего ремонта Т3, мес.
Отсюда,
Определим количество текущих ремонтов пТ2, рем.
-
,
(2)
где nТ2 – количество текущих ремонтов Т2;
ТМР2 – длительность межремонтного периода текущего ремонта Т2, мес.
Отсюда,
Определим количество текущих ремонтов пТ1, рем.
-
,
(3)
где nТ1 – количество текущих ремонтов Т1;
ТМР1 – длительность межремонтного периода текущего ремонта Т1, мес.
Таким образом, в ремонтном цикле шпинделя десять текущих ремонтов Т1, один текущий ремонт Т2 .
На основании полученных при расчете данных схематично изобразим структуру ремонтного цикла и представим на рисунке 1.
Рисунок 1 - Структура ремонтного цикла шпинделя, станка для шлифовки волок «Ораниен»
Построение плана- графика ремонтов
Ремонт оборудования осуществляется по плану-графику, составляемому на год по каждому цеху и заводу в целом. Месячный график ремонта составляется на основании годового графика. В нем уточняются даты ремонтов и их продолжительность.
План-график ремонтов должен предусматривать:
равномерную потребность в деталях и узлах для ремонта по месяцам года;
равномерную загрузку ремонтных рабочих по ремонтным дням;
одновременные остановки на ремонт сопряжено работающих агрегатов и цехов.
Изобразим план-график ремонтов шпинделя на весь межремонтный период.
Таблица 1 - План-график ремонтов шпинделя
-
Год
месяцы
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
2012
Кр
Т1
Т1
Т 1
Т 1
Т 1
Т 2
Т 1
Т1
Т 1
Т 1
Т 1
2013
Кр
Т 1
Т 1
Т 1
Т1
Т 1
Т 2
Т 1
Т1
Т 1
Т1
Т 1