- •1,2,3,5Маслообразователи. Маслоизготовители.
- •Наладка маслообразователя
- •Неисправности маслообразователя.
- •4. Фризеры.
- •7,8. Сушильные установки.
- •10,11. Вакуум- выпарные установки.
- •13. Балансировка вращающихся деталей.
- •14. Фасовочный автомат.
- •15. Организация монтажных работ.
- •16,Организация смазочного хозяйства на предприятии
- •18Система птор.
- •19.Составление схемы и карты смазки.
- •20.Организация ремонтных работ.
- •21.Предотвращение преждевременного износа
- •22. Ппоу.
- •Трубчатые пастеризаторы.
- •24.Сепараторы.
- •25. Структура рмм.
- •Служба главного механика
16,Организация смазочного хозяйства на предприятии
Организация смазочного хозяйства включает контроль за состоянием смазочных устройств, определение расхода смазочных материалов, составление графиков смазки, хранение смазочных материалов, регенерацию (восстановление) отработавших масел, учет и отчетность об их расходе.
Контроль за состоянием смазочных устройств (масленок, пробок для слива масла, маслоуказателей, маслопроводов, масляных насосов и пр.) осуществляют обычно лица, производящие смазку оборудования (слесари-наладчики), а также аппаратчики или операторы. Все смазочные устройства должны быть исправными; при их осмотре особое внимание обращают на наличие подтеков масла. В результате утечки масла нарушается режим смазки и происходит перерасход смазочного материала. Кроме того, смазочный материал может попасть в продукт и вызвать его ' брак.
При техническом обслуживании оборудования в колпачковых масленках тщательно прочищают мазепроводы. Для этого масленку 2...3 раза наполняют мазью, которую затем всю выжимают в подшипник. В рабочих условиях колпачок масленки поджимают, исходя из действительного расхода мази, так как чрезмерная ее подача не улучшает работу подшипника, а приводит к перерасходу смазочного материала. После шприцевания шариковых пресс-масленок избыток мази удаляют тряпкой (марлей).
При сильном нагреве подшипников следует сначала выяснить причину этого явления. Основные причины нагрева подшипников следующие: утечка масла из подшипников; попадание воды или продукта в картер; недостаток масла; загрязнение картера; перекос валов; чрезмерное натяжение цепей или ремней в передачах; перегрузки машины в результате попадания в нее посторонних предметов (тряпок, гаек, шайб и др.).
Смазку оборудования выполняют в соответствии с картами смазки, хранящимися у цеховых механиков.
18Система птор.
Сущность системы. Система ПТОР — комплекс организационно-технических мероприятий по техническому обслуживанию и плановому ремонту машин и аппаратов, проводимых по заранее составленному плану после определенной их наработки или срока службы.
Сущность системы ПТОР заключается в том, что ремонт оборудования осуществляется в плановом порядке. Цель системы ПТОР — поддержание оборудования в работоспособном состоянии, обеспечивающем заданную производительность и другие параметры работы машин и аппаратов, а также снижение общих затрат на ремонты.
Система ПТОР предусматривает:
применение прогрессивных форм технологии и организации ремонта, а также технического обслуживания (ТО) оборудования, обеспечивающих высокое качество работ и долговечность восстанавливаемых деталей и сборочных единиц;
организацию снабжения предприятий запасными деталями и сборочными единицами, надлежащего их хранения и учета;
учет срока службы и наработки машин и аппаратов;
разработку и уточнение нормативов трудоемкости ремонта, простоев оборудования в ремонте, расхода материалов и запасных деталей, норм их запаса;
анализ причин отказов и неисправностей, преждевременного износа деталей и разработку мероприятий по повышению их долговечности.
В системе ПТОР приняты следующие понятия и определения.
Ремонтным циклом Тц называется срок службы, или наработка, оборудования, находящегося в эксплуатации, между двумя капитальными ремонтами, а для вновь смонтированного оборудования — от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Межремонтный период τр — срок службы или наработка оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами, а для вновь ввод. в экспл. обор. — от момента ввода его в эксплуат. до первого планового ремонта.
Период между очередными ТО τТО — срюк службы или наработка обор. м/д очередными плановым ремонтом и ТО или между двумя очередными ТО.
Структура ремонтного цикла — это порядок расположения и чередования ремонтов и ТО в ремонтном цикле.
Трудоёмкость ремонтов и ТО – это затраты труда на 1 ремонт или ТО конкретной машины (чел.ч)
Степень сложности ремонта оценивается категориями сложности ремонта, кот. зависят от технических параметров, конструк. особенностей и выражается усл. ед. ремонта сложности. За усл. ед. принимается объём работ по капит. ремонту с установленными нормативами трудозатрат (τ – усл. ед.)
Общая трудоёмкость работ ,
где ТТО, ТТ1, ТТ2 и ТК – трудоёмкость, соответственно, на техническое обслуживание, текущие ремонты и капитальный ремонт.
Т= n×r×R,
где n – количество осмотров или ремонтов; r – условная единица трудозатрат, R – безразмерный коэффициент, учитывающий категорию сложности ремонта,
Трудоёмкость работ по всему участку с учётом вспомогательного оборудования Тоб=∑Т×k× k1,
где k – коэффициент, учитывающий вспомогательное оборудование,
k1 - коэффициент, учитывающий затраты трудоёмкости на капитальный ремонт оборудования в будущем, k1=2.
23Планирование ремонтных работ.
Планирование ремонтов и ТО заключается в определении сроков из проведения в соот. с типовой структурой ремонтного цикла и нормативными данными системы ПТОР.
Сетевое планирование. Это изображение комплекса работ, показывающего их логическую, временную и технол. последовательность.
Обозначения: О – конечный результат работ; → работа, требующая затрат труда и времени.
Все события обозначаются номерами. Работы могут носить след. хар-р:
Действительная- это трудовой процесс, требующий затрат времени и средств. Ожидание – работа, не треб. затрат труда, но занимающая время. Фиктивная – это логическая связь между событиями, не требующие затрат труда и времени, но показывает, что одна работа зависит от другой.
Основные правила построения графика:
- в сети нельзя допускать тупиков;
- не должно быть событий, в кот. не входит не одной работы;
- нельзя наносить на график работы, имеющие одинаковые коды.
Методы ремонта.
Индивидуальный метод ремонта. Детали и узлы, снятые при разборке ремонтируемого оборудования, после их восстановления устанавливают на ту же машину, за исключением негодных деталей и узлов, которые заменяют новыми. Недостатки этого метола — длительный простой оборудования в ремонте, высокая его себестоимость, потребность в высококвалифицированных ремонтных рабочих, малая степень механизации ремонтных операций. Данный метод можно применять для ремонта оборудования, имеющегося на предприятиях в небольших количествах (вакуум-выпарные установки, распылительные сушилки и др.)-
Узловой метод ремонта. При этом методе ремонта неисправные узлы (сборочные единицы) заменяют, а снятые узлы ремонтируют и хранят как запасные. Данный метод применяют для ремонта однотипного оборудования, имеющегося на предприятии в большом количестве (сепараторы1, теплообменные установки и др.), а также для оборудования, лимитирующего выпуск продукции (маслообразователи, вальцовые сушилки и др.)- Позволяет сократить продолжительность простоя оборудования.
Последовательно-поузловой метод ремонта. Узлы (сборочные единицы) ремонтируют не одновременно все, а последовательно в зависимости от срока их службы и в основном в нерабочее время (обеденный перерыв, ночное время и др.). Данный метод ремонта удобно применять для оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы, например редукторы и насосы бутылкомоечных машин.
Агрегатный метод ремонта. Он предусматривает замену на рабочем месте всей машины (агрегата) заранее отремонтированной или новой машиной той же марки. Машину, подлежащую ремонту, направляют в ремонтно-механические мастерские (РММ), которые должны иметь обменный фонд оборудования. Агрегатный метод целесообразно применять на крупных предприятиях молочной промышленности с хорошо оснащенной ремонтной базой для проведения капитального ремонта малогабаритного оборудования, которое сравнительно легко демонтировать, транспортировать и монтировать (насосы, сепараторы, автоматы для фасовки и упаковки творога, сметаны и пр.). Описываемый метод позволяет механизировать ремонтные работы, что в свою очередь сокращает сроки их проведения, а также уменьшает стоимость. Его можно использовать также в РММ при объединениях молочной промышленности.