СОДЕРЖАНИЕ

с.

1. Общие сведения

2. Расчет режимов резания при точении

3. Расчет режимов резания при сверлении, зенкеровании, развертывании

4. Расчет режимов резания при фрезеровании

5. Расчет режимов резания при резьбонарезании

6. Расчет режимов резания при протягивании

7. Расчет режимов резания при зубонарезании

8. Расчёт режимов резания при шлифовании

Список литературы

Приложение 1. Рекомендуемое число проходов в зависимости от

точности заготовки и детали при токарной обработке

Приложение 2. Рекомендации по выбору марок инструментальных

материалов

Приложение 3. Паспортные данные металлорежущих станков

Приложение 4. Величины врезания и перебега инструмента

Приложение 5. Данные о шлифовальных кругах

1. Общие сведения.

Установление рациональных режимов резания для любого вида механической обработки заключается в выборе оптимального сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающих наибольшую производительность при соблюдении всех требований, предъявляемых к обрабатываемой детали.

Приведенные ниже краткие данные по назначению режимов резания разработаны с использованием официальных изданий по режимам резания инструментами из быстрорежущей стали и из твердого сплава. Они рассчитаны на применение инструментов с оптимальными значениями геометрических параметров режущей части, с режущими элементами из твердого сплава, заточенными алмазными кругами, а из быстрорежущей стали – кругами из эльбора.

При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

По чертежу детали устанавливают её форму, жёсткость, точность, твердость и другие свойства обрабатываемого материала, а по технологической документации – характер поверхности, размер и способ получения заготовки.

В зависимости от точности (квалитета) заготовки и детали определяют число стадий обработки (число проходов).

По паспорту станка уточняют его параметры.

Выбор материала инструмента осуществляют с учетом выполняемых операций, обрабатываемого материала, характера припуска и поверхности заготовки, глубины резания (см. приложение 1).

Элементы режима резания обычно устанавливают в порядке, указанном ниже.

1. Глубина резания t. При черновой (предварительной) обработке назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке – в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.

2. Подача s. При черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающихся факторов; при чистовой обработке – в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.

Выбранные значения подачи корректируют по паспорту станка.

3. Скорость резания v рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид

. ( 1 )

Значения коэффициента С_v и показателей степени, содержащихся в этих формулах, так же как и периода стойкости Т инструмента, применяемого для данного вида обработки, приведены в таблицах для каждого вида обработки. Вычисленная с использованием табличных данных скорость резания v_тб учитывает конкретные значения глубины резания t, подачи s и стойкости Т и действительна при определенных табличных значениях ряда других факторов. Поэтому для получения действительного значения скорости резания v с учетом конкретных значений упомянутых факторов вводится поправочный коэффициент К_v. Тогда действительная скорость резания

v= v_тб К_v,

где К_v - произведение ряда коэффициентов . Важнейшими из них, общими для различных видов обработки, являются:

К_мv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (табл. 1, 3, 7, 8,);

К_пv – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки (табл. 2);

К_иv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента (табл. 4).

4. Частоту вращения n рассчитывают по формуле

об/мин,

где v – скорость резания, м/мин;

D – диаметр детали, мм.

После расчета частоты вращения принимают ее ближайшее меньшее значение по паспорту станка. Затем уточняют скорость резания по принятому значению n.

5. Стойкость Т – период работы инструмента до затупления, приводимый для различных видов обработки, соответствует условиям одноинструментной обработки. При многоинструментной обработке период стойкости Т следует увеличивать. Он зависит прежде всего от числа одновременно работающих инструментов, отношения времени резания к времени рабочего хода, материала инструмента, вида оборудования. При многостаночном обслуживании период стойкости Т также необходимо увеличивать с возрастанием числа обслуживаемых станков.

В обычных случаях расчет точного значения периода стойкости громоздкий. Поэтому ориентировочно можно считать, что период стойкости при многоинструментной обработке

Т_ми = ТК_Ти , (2)