- •1. Определение понятий машина, деталь, сборочная единица (узел). Детали и узлы общемашиностроительного и специального назначения.
- •2. Понятие качества изделия. Критерии оценки качества.
- •3. Работоспособность. Критерии оценки работоспособности.
- •4. Стадии разработки тд при проектировании машины.
- •5. Обобщенная схема алгоритма проектирования деталей (узлов).
- •6. Материалы, применяемые в машиностроении, и факторы, учитываемые при их выборе.
- •7. Нагрузки, действующие на узлы и детали машин. Классификация и схематизация нагрузок.
- •8. Прочность. Предельные и допускаемые напряжения.
- •9. Факторы, учитываемые при выборе допускаемых напряжений.
- •10. Проектировочные и проверочные расчеты на прочность.
- •11. Проверочные расчеты на прочность при статическом и циклическом нагружении.
- •12. Сварные соединения. Классификация. Расчет стыковых швов.
- •13. Сварные соединения внахлестку. Их расчет.
- •14. Расчет сварного соединения внахлестку, выполненного комбинированными швами.
- •15. Расчет сварного соединения внахлестку, нагруженного моментом в плоскости стыка.
- •16. Расчет тавровых сварных соединений.
- •17. Резьбовые соединения. Виды резьб. Геометрические параметры метрической резьбы.
- •18. Усилия и моменты, действующие в резьбовом соединении. Кпд резьбы. Условие самоторможения.
- •51. Цепные передачи. Типы приводных цепей. Особенности кинематики и динамики цепной передачи.
- •52. Принцип расчета цепной передачи.
- •53. Валы и оси.
- •54. Расчет валов.
- •55. Подшипники скольжения. Общие сведения, условия работы и критерии расчета.
- •56. Особенности расчета подшипников скольжения в режиме смешанного трения.
- •57. Подшипники качения. Общие сведения, классификация и система условных обозначений.
- •58. Расчет подшипников качения на статическую и динамическую прочность.
- •59. Муфты. Общие сведения, назначение и классификация.
Литература.
1) П. Г. Гузенков «Детали машин»;
2) Биргер «Расчет на прочность деталей машин»;
3) А. А. Толстоногов «Детали машин и основы конструирования»;
4) М. Н. Иванов «Детали машин»;
1. Определение понятий машина, деталь, сборочная единица (узел). Детали и узлы общемашиностроительного и специального назначения.
Машина – система деталей, совершающая механическое движение для преобразования энергии, материалов или информации с целью облегчения труда. Машина характерна наличием источника энергии и требует присутствия оператора для своего управления.
Деталь – изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций (ГОСТ 2.101-68).
Сборочная единица – изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе посредством сборочных операций (ГОСТ 2.101-68).
Узел – законченная сборочная единица, состоящая из деталей общего функционального назначения.
2. Понятие качества изделия. Критерии оценки качества.
Основные критерии качества машин:
Мощность – скорость преобразования энергии;
Производительность – объём работы (продукции, информации), выполняемой в единицу времени;
Коэффициент полезного действия – доля дошедшей до потребителя энергии (мощности);
Габариты – предельные размеры;
Энергоёмкость - расход топлива или электричества отнесённый к объёму работы (пройденному расстоянию, произведённой продукции);
Материалоёмкость – количество конструкционного материала машины, обычно отнесённого к единице мощности;
Точность – способность максимально соответствовать заданному положению (скорости и т.п.);
Плавность хода – минимальные ускорения при работе машины.
Основные требования к деталям и машинам:
Технологичность – изготовление изделия при минимальных затратах труда, времени и средств при полном соответствии своему назначению.
Экономичность – минимальная стоимость производства и эксплуата-ции.
Работоспособность – состояние объекта, при котором он способен выполнять заданные функции.
Надёжность – свойство объекта сохранять во времени способность к выполнению заданных функций (гост 27.002-83).
Основные критерии надежности:
Безотказность – способность сохранять свои эксплуатационные показатели в течение заданной наработки без вынужденных перерывов.
Долговечность – способность сохранять заданные показатели до предельного состояния с необходимыми перерывами для ремонтов и технического обслуживания.
Ремонтопригодность – приспособленность изделия к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей посредством техобслуживания и ремонта.
Сохраняемость – способность сохранять требуемые эксплуатационные показатели после установленного срока хранения и транспортирования.
Надёжность трудно рассчитать количественно, она обычно оценивается как вероятность безотказной работы на основании статистики эксплуатации группы идентичных машин.
3. Работоспособность. Критерии оценки работоспособности.
Работоспособность деталей и машин определяется как свойство выполнять свои функции с заданными показателями и характеризуется следующими критериями:
Прочность – способность детали сопротивляться разрушению или необратимому изменению формы (деформации);
Жёсткость – способность детали сопротивляться любой деформации;
Износостойкость – способность сохранять первоначальную форму своей поверхности, сопротивляясь износу;
Теплостойкость – способность сохранять свои свойства при действии высоких температур;
Виброустойчивость – способность работать в нужном диапазоне режимов без недопустимых колебаний.