31. Нагрев металлов перед обработкой давлением. Назначение, выбор температурного интервала обработки металлов давлением.

С повышением температуры в процессе пластического деформирования металла увеличиваются значения максимального относительного удлинения и максимально достижимых деформаций, а сопротивление деформированию уменьшается. Таким образом, если нагреть сталь до температуры до 1200 град, то можно достичь большего формоизменения при меньшей приложенной силе. Однако если нагреть до температуры, близкой к температуре плавления, наступает пережог, выражающийся в появлении хрупкой пленки между зернами металла вследствие окисления их границ. Пережог исправить нельзя. Ниже зоны температур пережога находиться зона температур перегрева. Явление перегрева заключается в резком росте размеров зерен. Максимальную температуру нагрева, т.е. температуру начала горячей обработки давлением, следует назначать такой, чтобы не было пережога и перегрева. Заканчивать горячую обработку давлением следует также при вполне определенной температур, ниже которой пластичность вследствие упрочнения падает и в изделии возможно образование трещин.

32. Прокатка металлов .Сущность , основные схемы прокатки.

Прокатке подвергают до 90% всей выплавляемой стали и большую часть цветных металлов. При прокатке металл пластически деформируется вращающимися валками. Взаимное расположение валков и заготовки, форма и число валков могут быть различными . Кроме наиболее распространенного вида прокатки- продольной выделяют еще 2 вида- поперечную и поперечно-винтовую. При поперечной прокатке валки, вращаясь в одном направлении, придают вращение заготовке и деформируют ее. При поперечно-винтовой прокатке валки расположены под углом и сообщают заготовке вращательное и поступательное движения. Инструментом для прокатки являются валки, которые в зависимости от прокатываемого профиля могут быть гладкими для прокатки листов, лент, ступенчатыми для прокатки полосовой стали, ручьевыми для получения сортового проката. Использование опорных валков позволяет применять рабочие валки малого диаметра, благодаря чему увеличивается вытяжка и снижаются деформирующие силы.

По назначению прокатные станы подразделяют на станы для производства полупродукта—обжимные станы для прокатки слитков в полупродукт крупного сечения, и станы для выпуска готового проката – сортовые, листовые, трубные и специальные. В промышленности для получения заготовок различных деталей широко применяют станы поперечно-винтовой прокатки.

39. Прессование. Сущность и схема процесса.

При прессовании металл выдавливается из замкнутой полости через отверстие, соответствующее сечению прессуемого профиля. Этим процессом изготовляют не только сплошные профили, но и полые.. в этом случае в заготовке необходимо предварительно получить сквозное отверстие. Часто отверстие прошивают на том же прессе. В процессе прессования при движении пуансона с пресс шайбой металл заготовки выдавливается в зазор между матрицей и иглой. Прессование по рассмотренным схемам называется прямым. Значительно реже применяют обратное прессование, схема деформирования которого аналогична схеме обратного выдавливания. Исходной заготовкой при прессовании служит слиток или прокат. Состояние поверхности заготовки оказывает значительное влияние на качество поверхности и точность прессованных профилей. Поэтому во многих случаях заготовку предварительно обтачивают на станке. Прессованием можно обрабатывать такие специальные стали, цв. Металлы и их сплавы, которые ввиду низкой пластичности другими видами обработки давлением деформировать невозможно. К недостаткам прессования следует отнести большие отходы металла: весь металл не может быть выдавлен из контейнера, и в нем остается так называемый пресс-остаток (до 40% общей массы), который после окончания прессования отрезается от полученного профиля.