Влияние качества валиков машин на качество оттиска

В настоящее время на качество печатной продукции оказывают большое влияние состояние валиков печатных машин и их правильная установка в машину.

К дефектам оттиска, связанным с состоянием валиков красочного и увлажняющего аппарата относят:

1. Тенение и зажиривание – причиной этих дефектов могут быть нарушение регулировок валиков или изменение их свойств. Опытный печатник может по оттиску определить, какой валик в увлажняющем аппарате надо поджать посильнее или добавить спирта. Главными признаками, по которым можно определить, что «корень зла» именно в машине:

• тенение неравномерно по полю формы – его область имеет вид размытой полосы вдоль или поперек листа;

• при повороте формы «хвостом вперед» область тенения на листе остается на том же месте. Если она переместилась вместе в формой, то надо проверять допечатные процессы

Зажиривание чаще всего встречается на машинах с чехловым увлажнением. Оно может быть по краям формы или только посередине, может иметь вид полосы поперек или вдоль листа. Во многих случаях на пятне четко видна структура тканевого чехла. Причина может быть в том, что валики увлажняющего аппарата неправильно отрегулированы или материал чехла не подходит для данной машины, чехол неправильно установлен.

На машинах со спиртовым увлажнением сильного зажиривания не бывает.

2. «Полошение» - появление продольных или поперечных полос на оттиске.

Продольные полосы могут быть связаны с неправильной настройкой зональной подачи краски. Более сложная картина наблюдается при загрязнении валиков. Выглядит это так: в начале печати все нормально, краска накатывается ровно и четко, однако после нескольких десятков или сотен листов на некоторых участках оттиск светлеет. Попытка увеличить подачу краски приводит только к тому, что краска начинает «шипеть» на верхних валиках, но на накатных ее не прибывает. После остановки машины и повторного включения 5-10 минут идет нормальная печать, а потом все повторяется. Причина в том, что на валиках накопилась грязь с гидрофильными свойствами, которая образует стекловидный глянец или остекление валиков. Эти отложения могут содержать бумажную пыль, засохший полимер или краску. При печати происходит следующее: сначала на сухих валиках краска раскатывается нормально, а при включении наката воды и краски через форму на красочные валики переходит некоторое количество увлажняющего раствора. Вода воспринимается гидрофильными отложениями и вытесняет краску.

При полошении поперек накатной увлажняющий валик необходимо проверить. Он может быть слишком сильно прижат к поверхности формы. Проходя через выемку формного цилиндра, он ударяется о ее переднюю кромку. При этом на чехле образуется полоска с малым количеством воды и рядом полоска с избытком воды, что и проявляется в печати.

3. «Шаблонирование» (дублирование, двоение) – связано с одним из накатных валиков. Нарушение регулировки накатных валиков, в результате чего один из них на касается раскатного цилиндра. Этот валик во время печати набирает краску через форму, а осевого растира на нем не происходит.

4. Дефекты краскопередачи – неравномерности распределения краски по площади листа и изменении оттенка в процессе печати тиража. Причинами могут быть бочкообразность, глянец, повреждения поверхности.

Старые валики, как правило, разбухают в средней части. При этом меняются условия раската в крайних и средних зонах. Краска из средних зон вытесняется на края из-за слабого давления создаются лучшие условия для эмульгирования.

Стекловидный глянец на валиках – это загрязнение поверхности резины отложениями солей увлажняющего раствора, засохшими частицами краски. Они образуются на валиках не равномерно, а в отдельных узких зонах

К причинам плохой работы валиков относят

1. Плохая резина (неэффективно воспринимает или передает краску и увлажняющие растворы, быстро стареет, набухает или разрушается под действием стандартных растворов);

2. Несоответствующая резина;

3. Отклонения формы валиков от цилиндричности;

4. Недостаточно гладкая поверхность, ямки и посторонние включения на поверхности резины;

5. Повышенная или пониженная твердость резины

6. Плохое крепление резины к поверхности стержня;

7. Наличие пустот в слое резины

8. Биение

9. Дисбаланс (при быстром вращении валика дисбаланс приводит к неравномерной передаче краски и разрушению подшипников; наиболее частая причина – разнотолщинность трубчатого стержня валика и отсутствие динамической или хотя бы статической балансировки при его изготовлении)

10. Водопроводная вода. использующаяся при изготовлении увлажняющего раствора – компоненты, содержащиеся в воде (соли кальция, магния, натрия, железа, хлориды, карбонаты) приводят к износи валиков. Например, соли кальция реагируют с жирными кислотами краски с образованием известкового мыла. Это приводит к отложениям на резиновых валиках, вызывая плохую передачу краски. Эти отложения своими острыми гранями истирают поверхность валиков и приводят к ухудшению краскопередачи, а также к затвердеванию валиков, что требует их преждевременной замены. Хлор даже в незначительной концентрации разъедает офсетную резину и валики. По этим причинам немецкий федеральный союз печати выделил пределы концентрации солей в воде: хлориды – 25 мг/мл., сульфаты – 50 мг/мл., нитраты – 25 мг/мл.

11. Передозировка спирта в увлажняющем растворе – ведет к образованию оголенных участков на валиках, затвердению валиков.

Регулировка валиков

Правильная регулировка валиком поможет долгое время сохранить их в работоспособном состоянии. Например, при слишком сильном прижатии пары валиков резина заметно нагревается. Известно, что при повышении температуры на 10°С химические реалии идут вдвое быстрее. Это относится и к процессам старения резины. Поэтому следует не реже, чем раз в полгода проверять и регулировать прижим валиков. При этом следует учитывать, что контроль прижима с помощью полосок бумаги, вытягиваемых из по валиков, можно применять на резине, имеющей очень большую твердость (50 ед. по Шору). Поскольку на современных машинах резина гораздо мягче, то используют методику контроля по отпечатку контактной полосы. На чистые валики наносят желтую краску и равномерно раскатывают ее. Затем останавливают машину и, выждав примерно полминуты, медленно поворачивают ее так, чтобы были видны темные полоски, образовавшиеся на валиках в местах контакта. Эти полосы измеряют прямо на валиках или переносят на бумагу. Конкретные значения ширины полос указываются в руководстве по эксплуатации. Как правило, меду накатными валиками и формой значение этой полосы – 0,5 мм., для валиков Ø25-40 мм. – 2,5-3 мм, Ø40-60 мм. – 3-3,5 мм. По полосе контакта можно смотреть и перекосы при установке валиков и бочкообразность их формы.

Уход за валиками

1. Контроль размеров и твердости – перед установкой новых валиков в машину их диаметры следует замерить штангенциркулем, а твердость – твердомером. По стандарту твердость красочных накатных валиков должна составлять 30-35 единиц по Шору, раскатных – 40-45 единиц, в чехловых увлажняющих аппаратах встречаются валики с твердостью 20-25 единиц.

2. Установка меток – прежде чес установить валики на машину необходимо проверить наличие на них меток. Эти метки выбиты на шейках валиков – цифра, соответствующая его номеру по схеме машины, а принадлежность к секции обозначается красочным колечком. Это необходимо, чтобы после каждой разборки красочного аппарата не приходилось заново регулировать валики, нужно всегда устанавливать их на те же места и стой же ориентацией.

3. Смывка и чистка – в рамках ежедневного обслуживания достаточно просто смывать краску с валиков. Смывки делят на две группы:

• традиционные горючие смывки на основе нефтепродуктов. Они делают связующие красок достаточно жидким;

• водорастворимые смывки. Они содержат ПАВ, под действием которого масло, составляющее основу краски, расщепляется и преобразуется с водорастворимую эмульсию. Такие смывки имеют ряд серьезных преимуществ: они экономичнее, не горючи, смывают вместе с краской все водорастворимые загрязнения и бумажную пыль. Но, наряду с эти они имеют серьезный недостаток: в большой концентрации ПАВ расщепляют резину валиков, поэтому ее разводят в соотношении 1:5

Не менее важную роль играет периодическая – еженедельная и ежемесячная очистка. Для очистки от проникших в поры резины частиц красочного пигмента применяют сильные растворители. Для снятия глянца также применяют специальные смывки.

Валики нельзя смывать керосином, ацетоном, толуолом (уайт-спирит и керосин можно применять как экстренную меру); оставлять краску на валиках на ночь; применять аэрозоли и пасты, содержащие абразивные компоненты.

Замена валиков

Дату «смерти» валиков можно установить, руководствуясь следующими принципами:

1. Если машина проработала уже два-три года пора запастись новым комплектом валиков, особенно накатными валиками красочного аппарата;

2. Участившиеся проблемы печати: неравномерная оптическая плотность плашек, невозможность удержания баланса, «дробление»;

3. Увеличение диаметра валиков на 0,8-1,0 мм или уменьшение на 0,5-0,7 мм.

4. Разница диаметров накатных или раскатных валиков в середине и на краях («бочка») более 0,5 мм;

5. Увеличение твердости накатных валиков на 10 ед. по Шору или уменьшение на 5-6 ед. – для валиков красочного аппарата. Для валиков увлажняющего аппарата – увеличение твердости дозирующего валика на 5 ед. или разница в диаметрах 0,3-0,4 мм.