- •Содержание
- •2 Расчёт цилиндрической зубчатой передачи……………11
- •3 Проектный расчёт валов цилиндрической зубчатой передачи……………………………………………………………………..24
- •4 Первый этап компоновки редуктора……………………..28
- •5 Проверочный расчёт валов…………………………………......30
- •Введение
- •Кинематический расчёт привода и выбор электродвигателя
- •1.1 Определение потребной мощности привода
- •Определение коэффициента полезного действия
- •Определение частоты вращения приводного вала
- •Выбор предварительного общего передаточного отношения привода
- •1.10 Определение крутящих моментов на валах привода
- •Расчёт цилиндрической зубчатой передачи
- •2.1 Выбор материалов и термической обработки
- •Определение допускаемых напряжений
- •Определение межосевого расстояния
- •Расчёт предварительных основных размеров колеса
- •Расчёт и выбор по ст сэв модуля передачи
- •Определение суммарного числа зубьев предварительного угла наклона
- •Определение числа зубьев шестерни и колеса
- •Определение фактического передаточного числа
- •Определение геометрических размеров колёс
- •Определение усилий в зацеплении
- •Проверка зубьев колёс по напряжениям изгиба
- •Проверка зубьев колёс по контактным напряжениям
- •Основные геометрические параметры зубчатого зацепления
- •Проектный расчёт валов цилиндрической зубчатой передачи
- •3.1 Материалы и допускаемые напряжения для валов редуктора
- •Определение диаметров ведущего вала и предварительный подбор подшипников качения
- •Определение диаметров ведомого вала и предварительный подбор подшипников
- •4 Первый этап компоновки редуктора
- •5 Проверочный расчёт валов
- •5.1 Составление расчётных схем и определение усилий в цилиндрической зубчатой передаче
- •5.2 Определение опорных реакций и построение эпюр изгибающих крутящих моментов для ведущего вала
- •5.2.1 Определение диаметров ведущего вала в опасных сечениях по совместному действию изгиба и кручения
- •5.3 Определение опорных реакций и построение эпюр изгибающих крутящих моментов для ведомого вала
- •5.3.1 Определение диаметров ведомого вала в опасных сечениях по совместному действию изгиба и кручения
- •6 Расчёт подшипников качения по динамической грузоподъёмности
- •6.1 Расчёт подшипников качения для ведущего вала
- •6.2 Расчёт подшипников качения для ведомого вала
- •7 Выбор и расчёт шпонок
- •7.1 Выбор и расчёт шпонок ведущего вала
- •7.2 Выбор и расчёт шпонок ведомого вала
- •8 Расчёт ведомого вала на усталостную прочность
- •9 Второй этап компоновки редуктора
- •10 Расчёт соединительной муфты
- •11 Выбор и расчёт объёма масла для смазывания зубчатых колёс и подшипников.
- •12 Применяемые посадки для соединения деталей. Расчёт допусков формы и расположения поверхностей.
- •13 Последовательность сборки и разборки редуктора Сборка редуктора
- •Список используемой литературы
10 Расчёт соединительной муфты
Рис. 13 – Эскиз зубчатой муфты
Определяем износоустойчивость по [4, c. 480]:
, (111)
где - давление на поверхности зубьев, Н/мм2;
- расчетный момент, Н∙мм;
Н∙мм (см. п. р. 1.10)
- длина зуба, мм;
По рекомендации [4, c. 506, табл. 16.8] = 15 мм
Н/мм2 – допускаемое давление;
- диаметр делительной окружности
, [4, с.480] (112)
где - число зубьев втулки
= 37 (см. п. р. 4)
(см. п. р. 2.5)
мм
Н/мм2
Условие износостойкости соблюдается, т.к.
11 Выбор и расчёт объёма масла для смазывания зубчатых колёс и подшипников.
В настоящее время в машиностроении для смазывания передач широко применяют так называемую картерную систему смазывания. В корпус редуктора, коробки передач заливают масло так, чтобы венцы колес были в него погружены. При их вращении масло увлекается зубьями, разбрызгивается, попадает на внутренние стенки корпуса, оттуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которым покрываются поверхности расположенных внутри корпуса деталей.
Картерную систему смазывания применяют при окружной скорости зубчатых колес и червяков от 0,3 до 12,5 м/с. При более высоких скоростях масло сбрасывается с зубьев центробежной силой. Кроме того, заметно увеличиваются потери мощности на перемешивание масла и повышается его температура.
Выбор смазочного материала основан на опыте эксплуатации машин. Принцип назначения сорта масла следующий: чем выше контактные давления в зубьях, тем большей вязкостью должно обладать масло, чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла.
Поэтому требуемую вязкость масла определяют в зависимости от контактного напряжения и окружной скорости колес.
Согласно рекомендации [1, c. 135] выбираем следующий сорт масла И-Г-А-46 [1, c. 135, таблица 8.1] по значениям контактного напряжения и окружной скорости :
= 489 МПа (см. п. р. 2.12)
(см. п. р. 2.11)
Сорт масла обозначают: И – индустриальное, Г – для гидравлических систем, А – масло без присадок, 68 – класс кинематической вязкости при
[1, с.135, таблица 8.4]
, (113)
где - требуемый объём масла, л
см =1,27 дм (см. п. р. 9)
(см. п. р. 9)
л
, (114)
, [1, c. 136] (115)
(cм. п. р. 2.9)
(см. п. р. 9)
, следовательно, количество масла будет одновременно смазывать зубчатые колеса и обеспечивать вращение вращающихся деталей.