Тема 2. Производственная мощность

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Расчет производственной мощности любого производ­ственного подразделения во многом определяется типом производства:

Массовое производство (номенклатура выпускаемой продукции исчисляется одним изделием или нескольки­ми единицами) - расчет ведется по отдельным рабочим местам, предметно-замкнутым участкам, поточным лини­ям (по закрепленным за ними деталям и узлам);

Серийное производство и единичное производство (на каждом рабочем месте обрабатывается большое число наименований деталей) - производятся объемные расче­ты, т.е. расчеты по загрузке и пропускной способности оборудования и производственных площадей.

Загрузку оборудования рассчитывают по технологи­ческим группам оборудования:

где N - программа изделий, обрабатываемых на данном оборудовании в плановом периоде, шт.;

t_CT - станкоемкость изготовления 1 изделия, станко-ч; а -средний коэффициент выполнения норм; п - число наименований изделий.

Пропускная способность оборудования определяется по формуле

где С - количество однотипного оборудования;

F_эф -эффективный фонд времени работы единицы оборудования в плановом периоде, ч.

Эффективный фонд времени работы оборудования за­висит от принятого режима работы:

где D - число рабочих дней в плановом периоде;

s - сменность работы оборудования; q -средняя длительность смены, ч; - планируемые потери времени в работе обо­рудования в связи с ремонтом, % (для механического обо­рудования = 3 - 5 %).

Коэффициент загрузки по группам оборудования опре­деляется по формуле

Средний коэффициент загрузки оборудования по участ­ку (цеху) определяется по формуле

где т - число групп оборудования; C_i - число станков в группе.

При К_з.об = 1 оборудование используется полностью, при К_з.об > 1 оборудование перегружено, при К_з.об < 1 -недогружено. Для каждого типа производства существует своя нормативная загрузка оборудования. В среднем нор­мативная загрузка может быть принята в пределах 80 %.

При наличии узких мест или при избыточной пропускной способности разрабатываются организацион­но-технические мероприятия по выравниванию загрузки оборудования (перераспределение закрепленных за обору­дованием деталей, приобретение дополнительного обору­дования и т. п).

Различают мощность входную (М_в) - на начало года,

выходную и среднегодовую. Среднегодовая мощность (М_с) рассчитывается по формуле

где М_н и М_р - мощность, вводимая за счет нового строи­тельства и реконструкции производства; М_л - мощность, ликвидируемая в течение года; Ч_м.н и Ч_м.р - число месяцев работы вводимой мощности в течение года за счет нового строительства и реконструкции производства; Ч_м.л - число

месяцев с момента ликвидации мощности до конца года. Выходная мощность (М_и) определяется по формуле

Величина мощности отдельных групп оборудования при обработке одного изделия или комплекта (ПМ₀) ис­числяется следующим образом:

где Oi - количество единиц i-гo оборудования;

- по­лезный фонд времени работы станка в год, ч; - произ­водительность оборудования в единицу времени; -прогрессивная трудоемкость изделия.

Прогрессивная трудоемкость выясняется путем деления нормативной трудоемкости () на прогрессивный процент выполнения норм выработки )

При изготовлении деталей или узлов для различных изделий мощность участков и цехов выражается коэффи­циентом через отношение годового фонда времени работы оборудования к прогрессивной трудоемкости годо­вой производственной программы:

где Т_п - трудоемкость годовой программы выпуска про­дукции, нормо-ч.

Полезный фонд времени работы единицы оборудова­ния в год (Ф₀д) можно узнать по формуле

где Д_к, Д_в, Д_п - количество дней в году: календарных, выходных, праздничных; К_см - коэффициент сменности работы оборудования; t_см - длительность смены, ч; t_н - количество нерабочих часов в предпраздничные дни; В_р -время на ремонт оборудования, % .

Расчетное количество станков (О_р) устанавливается по формуле

Плановая загрузка производственной площади (Q_пл) определяется по формуле

где N - число собираемых или формуемых изделий по программе, шт.; производственная площадь, необходимая для сборки или формовки одного изделия, ; Т_ц - длительность производственного цикла изготов­ления изделия,дней.

Пропускная способность площади (Р_пл) определяется по формуле

где V_п.ц - производственная площадь цеха, м²; F_пол -полезный фонд работы цеха, дней.

Коэффициент загрузки площади (К_з.пл) определяется по формуле

ЗАДАЧИ

Задача 2.2.1. Определить величину производственной мощности цеха и степень ее использования, если извест­но, что в цехе работают 40 станков; годовой выпуск продукции 115 500 изделий; режим работы - двухсменный; продолжительность смены 8 ч; число рабочих дней в го­ду 258; регламентированные простои оборудования 4 % режимного фонда времени; норма времени на обработку одного изделия 1,2 ч.

Задача 2.2.2. Определить производственную мощность и фактический выпуск продукции, если известно, что ко­личество одноименных станков в цехе равно 30; норма времени на обработку единицы продукции 0,6 ч; режим работы - двухсменный; продолжительность смены 8 ч; регламентированные простои оборудования 3 % режимно­го фонда времени; коэффициент использования производ­ственной мощности 0,82; число рабочих дней в году 255.

Задача 2.2.3. На участке цеха работают 20 станков. Норма времени на обработку одного изделия 0,5 ч; режим работы - двухсменный; продолжительность смены 8 ч; число нерабочих дней в году 107; регламентированные простои оборудования 3 % режимного фонда времени; ко­эффициент использования станков 0,85.

Определить производственную мощность участка и размер выпуска продукции.

Задача 2.2.4. Предприятие работает в две смены, коли­чество станков на начало года равно 500. С 1 апреля уста­новлено еще 60 станков, а с 1 августа выбыло 50 станков. Число рабочих дней в году 260; плановые простои на ре­монт станков 5 %; производительность одного станка 4 изделия в час; план выпуска продукции 7500 изделий.

Рассчитать производственную мощность предприятия и коэффициент ее загрузки.

Задача 2.2.5. На участке установлено 10 токарных станков. Эффективный фонд времени работы станка в год 4015 ч; трудоемкость обработки комплекта деталей на станке 4 ч; выполнение норм выработки передовиками 110 %.

Рассчитать мощность оборудования.

Задача 2.2.6. Выявить мощность предметно-специали­зированного участка механического цеха по следующим данным: на участке установлено 20 единиц оборудования.

Годовой фонд времени работы станка - 4015 ч; прогрес­сивный уровень выполнения норм выработки 106 %; тех­нически обоснованная норма времени на обработку дета­ли 0,5 ч.

Задача 2.2.7. Рассчитать мощность фанерного цеха по таким исходным данным. В цехе установлено 4 клеиль­ных пресса; производительность каждого 2,5 м³ фанеры в час. В году 260 рабочих дней. Цех работает в три смены по 8 ч каждая. Потери времени на ремонт оборудования 3 %.

Задача 2.2.8. Определить производительность и коэф­фициент загрузки станка по следующим исходным дан­ным. В году 260 рабочих дней. Режим работы - двухсмен­ный. Продолжительность смены 8 ч. Потери времени на ремонт станка 3 % . Годовой план изготовления деталей на станке 700 шт.; трудоемкость детали 6 нормо-ч. Коэффи­циент выполнения норм выработки 1,2.

Задача 2.2.9. На участке механического цеха машино­строительного завода установлено 6 групп металлорежу­щих станков, на которых обрабатываются детали 01, 02, 03, 04 и 05. Предприятие работает в две смены по 8 ч каж­дая. В году 52 воскресных дня, субботних - 46, празднич­ных - 9; потери времени на ремонт оборудования 3 % от номинального фонда. Данные о количестве станков и тру­доемкости деталей даны в табл.2.2.1.

Таблица 2.2.1

Исходные данные к задаче 2.2.9

Станки	Количество станков	Трудоемкость деталей, мин
		01	02	03	04	05
Токарные	12	10	20	15	18	25
Расточные	6	8	7	9	10	6
Сверлильные	5	4	6	3	5	4
Фрезерные	5	5	3	8	10	12
Строгальные	3	2	3	4	2	4
Шлифовальные	2	4	3	2	5	3

На основании приведенных данных рассчитать объем изготовления деталей при наиболее полном использова­нии оборудования, т. е. найти максимум целевой функ­ции. При решении рекомендуется использовать симплекс­ный метод.

Задача 2.2.10. Площадь сборочного цеха, в котором со­бирают изделия А, Б и В, составляет 300 м². Цех работает в две смены по 8 ч каждая. Воскресных дней в году 52, субботних - 46, праздничных - 8, потери времени на ре­монт оборудования 3 %. Объем производства и площадь собираемых изделий даны в табл.2.2.2.

Таблица 2.2.2

Исходные данные к задаче 2.2.10

Изделия	Площадь изделия, м2	Объем производства по вариантам, м2
		I	И	III	IV	V	VI
А	2,5	200	205	210	215	220	225
Б	3	100	105	115	110	105	100
В	1	300	150	155	160	165	140

Определить коэффициент использования производ­ственной площади цеха.

Задачи 2.2.11. Рассчитать годовую мощность обжиго­вой вращательной печи на основании следующих исход­ных данных: вес загружаемого сырья 60 т; выход клинке­ра 80 %; продолжительность обжига 18 ч. Печь работает в непрерывном режиме; плановые потери времени на ре­монт 240 ч в год.