Состав алл модели зл22914.

1 – конвейер дополнительного охлаждения; 2 – механизм выдавливания кома смеси; 3 – сталкиватель; 4 – механизм очистки конвейера; 5 – установщик нижних полуформ на литейный конвейер; 6- участок простановки стержней; 7 – сборщик форм; 8 – литейный конвейер; 9 – грузоукладчик; 10 – участок заливки форм; 11 – охладительный кожух; 12/13 – трехпозиционный формовочный автомат комбинированного уплотнения смеси либо последовательного прессования; 14 – съемщик опок; 15 – распаровщик; 16 – конвейер для опок; 17 – механизм очистки опок; 18 – выбивная решетка.

Одна из наиболее успешных прессовых АФЛ в СССР была создана в 1983 году на «Горьковском автозаводе» при участии «ВНИИЛитмаш» АС5440 (рис.5.3):

- размер опок 700х650 (250/200)

- производительность 300 ф/ч

- масса отливок, макс. – 40 кг

- тип формовочного автомата – проходной однопозиционный

- удельное давление прессования – 0,8 МПа

- типа привода – электро-пневматический

- система управления – АСУТП на базе программируемого контроллера

- компоновка – замкнутая, двухблочная

- способ уплотнения – вибропрессование многоплунжерной головкой

- съем полуформ – штифтовый с подачей сжатого воздуха по плоскости разъема

- конвейер – непрерывно движущийся

- устройство постановщика и сборщика опок выполнены по принципу параллельного следования с конвейером (догоняют литейный конвейер и следую с ним).

Линия работает следующим образом. После заливки форма на непрерывно движущемся конвейере проходит охладительный кожух (3) и поступает в зону выбивки опок. Толкатель (8) подает форму на прошивку (7). Формовочная смесь и отливки падают на выбивную решетку (9), где происходит дальнейшее отделение отливок от формовочной смеси. Пустые опоки толкателями (10, 11) и рольгангом (12) возвращаются на тележку литейного конвейера (3).

Литейный конвейер транспортирует выбитые формы к формовочным блокам (1 и 2), работающим независимо друг от друга. Толкатель (13) первого формовочного блока подает пустые опоки на поперечный рольганг (14), а толкатель (15) в кантователь (16) и далее на продольный рольганг (17). На приемной позиции (18) автомата нижних полуформ встроенный в рольганг подъемник подает опоки вверх на приемную позицию каретки. Загрузка опоки низа и опоки верха происходит аналогичным образом (поз. 19).

Формовочные автоматы линии обеспечивают заполнение опок смесью, изготовление полуформ методом прессования с вибрацией, съем полуформ с модели. Готовые полуформы из автомата выдаются в постановщики (20) и сборщики (21), которые осуществляют установку и сборку форм на непрерывно движущемся конвейере. Между этими позициями осуществляется простановка стержней (вручную) (22).

Готовые формы тележечным конвейером перемещаются в зону заливки. Перед заливкой формы автоматически нагружаются с помощью подвесного конвейера (4), работающего от привода литейного конвейера. Заливка форм осуществляется ручными поворотными ковшами, подвешенными на монорельсе (6), при этом заливщик находится на движущемся со скростью конвейера тротуаре (5).

В середине 80-х минским институтом НИИЛитАвтопром, «ЗИЛ» и АвтоВАЗ была создана еще одна популярная прессовая АФЛ 7501(03…09) аналог американской линии СПО, серийный выпуск которой был освоен Пинским заводом «Кузлитмаш». Линия отличалась компактностью, оригинальным решением задачи выбивки формы: на АФЛ отдельно выбиваются нижняя и верхняя полуформы. Схема линии представлена на рис. 4.4.

АФЛ имела следующий состав:

1- механизм съема нижних полуформ; 2 – механизм выбивки нижней полуформы; 3 – приводной рольганг со щеткой; 4 – автоматическая формовочная машина нижних полуформ; 5 – рольганг подачи нижней полуформы; 6 – кантователь на 180⁰; 7 – механизм установки на конвейер нижней полуформы; 8 – механизм сборки форм; 9 – кантователь на 360⁰; 10 – установка для накалывания вентиляционных отверстий сверху; 11 – установка для накалывания вентиляционных отверстий снизу; 12 – автоматическая формовочная машина верхних полуформ; 13 – рольганг подачи верхней опоки со щеткой; 14 – механизм выбивки верхней полуформы; 15 – механизм съема верхней полуформы; 16 – пневмооборудование; 17 – гидрооборудование; 18 – электрооборудование участка заливки; 19 – заливочная площадка; 20 – электрооборудование литейного конвейера; 21 – литейный конвейер; 22 – стержнеукладчик; 23 – пульт управления; 24 – система разделения смеси и отливок; 25 – щетка очистки платформы конвейера.

АФЛ 7501-7509 предназначены для изготовления отливок широкой номенклатуры из черных металлов в разовые песчано-глинистые формы, полученные методом высокочастотного встряхивания с последующим дифференциальным прессованием (рис. 5.4). Особенности линий:

- все операции по получению формы за исключением заливки форм, иногда простановки стержней, осуществляются автоматически, в том числе автоматизированы операции смены моделей, укладки стержней в нижнюю полуформу, накола вентиляционных отверстий;

- установки механизированной заливки оснащены системами автоматической синхронизации с работой конвейера в процессе заливки форм;

- непрерывно движущийся литейный конвейер может изгибаться в вертикальной и горизонтальной плоскостях;

- мощный пневмогидропривод и гидравлические амортизаторы обеспечивают быстрое и плавное перемещение рабочих органов и оснастки, исключая при этом поломку полуформ.

Линии созданы по принципу агрегатирования на базе отдельных самостоятельных технологических механизмов, связанных между собой системой управления, что позволяет в короткий срок собрать формовочную линию.

Все технические агрегаты линии объединены горизонтально-замкнутым, непрерывно движущимся литейным тележечным конвейером с пространственной трассой с регулируемой скоростью от 0-7 м/мин.

Самая большая линия этого ряда имеет следующие характеристики:

- размер опок 1100х750х(300/300)

- вес опок 890/590, залитой формы – до 2400 кг

- производительность 240 форм/час, скорость конвейера 6,6 м/мин

- заливочный ковш емкостью 1500 кг

- время заливки  30 с, металлоемкость  120 кг

- время охлаждения – 28 мин.

- количество тележек на конвейере – 210.

Работа линии:

После заливки и охлаждения, форма по литейному конвейеру (21) поступает к механизму съема верхней полуформы (15), который снимает и передает ее в технологическую ветвь изготовления верхней полуформы. Снятая с конвейера верхняя полуформа поступает в выбивное устройство (14), где производится выдавливание формовочной смеси из полуформы. Далее опока попадает на рольганг (13) со щеткой зачистки лада, после которого она поступает в формовочную машину (12) изготовления верхней полуформы. Заформованная верхняя полуформа рольгангом подается в механизм накалывания вентиляционных отверстий снизу (11) и в механизм накалывания вентиляционных отверстий сверху (10). Далее верхняя полуформа поступает в кантователь (9), где кантуется на 360⁰.

Затем верхняя полуформа поступает в сборщик (8), устанавливающий ее на нижнюю полуформу на литейном конвейере. Нижняя плуформа с отливкой, после съема верхней полуформы механизмом (15), остается на литейном конвейере и транспортируется им к механизму (1), где производится съем нижней полуформы с конвейера. Далее нижняя полуформа поступает в выбивное устройство (2).

После съема нижней полуформы производится очистка платформ литейного конвейера от просыпи формовочной смеси механизмом (25).

В механизме (2) производится ваыдавливание формовочной смеси и отливок из опоки. Отливка с комом смеси попадает на выбивную решетку системы разделения смеси и отливок (24).

Затем опока поступает на рольганг (3), где производится ее очистка. После очистки опока поступает в формовочную машину (4), где производится изготовление нижней полуформы (рис. 5.4). Заформовоная нижняя полуформа рольгангом (5) передается в кантователь (6), где она кантуется на 180⁰. После кантователя нижняя полуформа рольгангом (19) подается к механизму (7), который устанавливает ее на платформу литейного конвейера. Конвейером нижняя полуформа транспортируется к стержнеукладчику (22), который устанавливает стержни в полуформу. Далее нижняя полуформа транспортируется к механизму (8), где происходит сборка с верхней полуформой. Собранная форма поступает на участок заливки (19).

Заливка осуществляется с использованием заливочных устройств, установленных на тележках, которые перемещаются по рельсовому пути, установленному параллельно с литейным конвейером (16,17,18 и 20) – системы (силовые шкафы и шкафы автоматики) электроснабжения, маслостанция, компрессоры.

ЛЕКЦИЯ 6

АФЛ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМ ВОЗДУШНО-ПРЕССОВЫМ

МЕТОДОМ (СЕЙАТСУ-ПРОЦЕСС)

Воздушно-прессовый метод изготовления разовых песчано-глинистых форм (сейатсу-процесс) сегодня один из самых популярных методов формообразования, позволяющий получать формы с высокой производительностью и высокого качества.

Первая серийная формовочная машина, построенная на принципе воздушно-прессового уплотнения формовочной смеси, была выпущена японской фирмой «Синто». Эта же фирма запатентовала этот способ как метод получения форм из ПГС и сейчас наиболее часто используемым названием воздушно-прессового метода является название – «сейатсу-процесс» (Seiatsu).

«Сейатсу-процесс» сегодня практически повсеместно вытесняет уплотнение «встряхиванием с последующим прессованием».

Сущность этого метода формообразования и последовательность выполнения операции следующая: надмодельное пространство заполняется формовочной смесью, поступающей из бункера-дозатора, оснащенного жалюзистным затвором (рис. 6.1 п.1) Затем модельно-опочная оснастка, с наполнительной рамкой, заполненная смесью, прижимается к рабочему органу машины (ресиверу) (рис. 6.1. п.2). Таким образом, весь объем форм герметично закрывается. Сжатый воздух проходит через формовочную смесь от ее верха до модельной плиты и выходит через венты. Поток воздуха перемещает каждую частицу смеси, направлено вниз, и, таким образом, уплотняет весь столб смеси. Смесь течет вместе с потоком воздуха по направлению к вентам в более глубокие промежутки модели. Полости формы равномерно заполняются частицами смеси. Осуществляется чистое прилегание смеси к контурам моделей с формированием четкого отпечатка. Прочность и плотность формовочной смеси повышается в сторону модельной плиты. Поэтому наибольшее уплотнение достигается вблизи модели (рис. 6.2). Окончательную прочность получает форма при последовательном прессовании (п.3 рис 6.1.) плоской прессовой плитой или многоплунжерной головкой (р1,5 МПа). Высоту прессового хода, давление и продолжительность потока сжатого воздуха можно регулировать, что позволяет получать оптимальную твердость формы для каждого случая применения (в зависимости от конфигурации модельной оснастки, характеристик формовочной смеси и требований к готовой форме).

Преимущества:

- высокая равномерность уплотнения и твердость отпечатка (рис. 6.2);

- возможность получать полуформы с глубокими карманами и высокими балванами (h/d2/1), при минимальных уклонах (0,5⁰ против 1,5⁰ при встряхивании с допрессовкой);

- возможность изготавливать формы с большей металлоемкостью;

- низкая удельная энергоемкость;

- высокое качество;

- низкий уровень шума и вибрации.

Лидером по выпуску АФЛ, основанных на применении «сейатсу-процесса» является немецкий концерн «HWS».

АФЛ предлагаемые «HWS» имеют различные уровни автоматизации и различную комплектацию: от решений, включающих в свой состав самую простую формовочную машину – двухпозиционный автомат с поворотным столом, устройство выбивки форм и отдельные механизмы для кантования и передачи опок на литейный конвейер (ЛК), до комплексов, включающих в свой состав формовочные четырехпозиционные автоматы для одновременного изготовления верха и низа форм, автоматизированное решение межоперационных связей, автомат стержнеукладчик, автомат заливщик, устройство выбивки форм, а также систему охлаждения и подготовки оборотной формовочной смеси и систему смесеприготовления. Различаются и формовочные автоматы, предлагаемые для комплектации различных линий:

- HSP – двухпозиционный (с поворотным столом) формовочный автомат, с штифтовым (или роликовым) съемом полуформы, с поочередным (попеременным) изготовлением верхних и нижних полуформ, наполнением дозатора формовочной смесью с помощью ленточного питателя с рабочим органом в виде плоской плиты или мембраны, с ручным транспортированием опок к машине и полуформ на ЛК (кран-балки);

- HSH-D – двухпозиционный автомат проходного типа, с бункером дозатором и рольгангом, оснащенным гидротолкателем для автоматической подачи опок и выдачи полуформ.

- DAFM-SD – четырехпозиционная машина для одновременного изготовления верхних и нижних полуформ, с плоской или мембранной, либо многоплунжерной головкой;

- EFA-S(SD) – автомат, который дополнительно оснащен челночным (либо поворотным) механизмом для замены модельной оснастки, многоплунжерной головкой, автоматической транспортировкой опок и заменой модельной оснастки;

- ZFA-S (и SD) – удвоенные четырехпозиционные автоматы с челночным (или поворотным) столом для одновременного изготовления верхней и нижней (или двух верхних и двух нижних полуформ), оснащенные плоской или многоплунжерной головкой, бункером дозатором жалюзного типа, стержнеукладчиком и автоматизированными рольгангами.

Система управления всех формовочных линий HWS соответствует последним стандартам техники. Управление свободно программируется в соответствии с производственными характеристиками (потребностями) литейного цеха.

Систему электроники можно комплектовать системой управления, которая контролирует и регистрирует все функции формовочной линии.

На рис. 6.3. показана схема компактной АФЛ, оснащенной автоматом HSP-D производительностью до 40 форм в час, для изготовления алюминиевых отливок.

Охлажденные формы попадают на станцию выбивки (1), где происходит выталкивание формовочного кома, а также очистка и распаривание опок. Толкающий цилиндр продвигает поочередно верхние и нижние опоки в машину. После кантования и просверливания литниковых воронок готовые полуформы поступают на участок простановки стержней (2) ладом вверх. После того как стержни установлены в полуформе низа, на станции спаривания (3) происходит снятие, поворот полуформ верха и спаривание форм. На параллельной ветке конвейера осуществляется заливка и охлаждение форм. Благодаря короткому времени охлаждения алюминиевого литья достаточно одного участка заливки и охлаждения (4).

Из участка заливки залитые формы транспортируют на участок охлаждения. После затвердевания отливок и охлаждения формы они поступают на выбивную станцию. Ком формовочной смеси с отливками выдавливается из опоки, и затем отливки отделяются от формовочной смеси. При недостатке рабочей площади можно использовать многоуровневый охладительный конвейер, где ком смеси с отливкой хранится на охладительной тележке, и затем уже поступает на выбивную решетку.

На рис. 6.4. представлена схема стандартной АФЛ с многоветьевым охладителем и формовочной машиной типа EFA-SD.

Опоки с охлажденными формами поступают на выбивную решетку (1) и после выбивки возвращаются на тележку. Распариватель (2) поочередно поднимает верхние и нижние опоки выше уровня конвейера опок формовочной линии, где они передаются на формовочную машину (5) с помощью толкающего цилиндра. Тележка отводится к участку транспортировки и очищается щеткой. Литниковые воронки и выпоры в верхней полуформе просверливаются на кантователе (3). После возвращения верхней опоки с помощью кантователя в прежнее положение, в установке спаривания (4) формы собираются. Линия оснащена многоветьевым участком охлаждения форм и автоматическим заливочным устройством (6).

Первая в Беларуси линия HWS была установлена в 2006-2007 годах на «Минском тракторном заводе».

Комплект поставки состоял из:

- одной автоматической формовочной линии сейатсу для сырых смесей типа ZFA-SD 5 с автоматическим постановщиком стержней, автоматической сменой модельной оснастки, автоматическим устройством отделения отливки от смеси;

- двух заливочных машин типа «GIMA 12»;

- смесеприготовления.

Формовочные автоматы оснащены многоплунжерной прессовой головкой и поворотным столом. Верхние и нижние полуформы производятся одновременно на одном формовочном автомате.

Смена моделей производится автоматически во время рабочего цикла с помощью поворотного стола. Общий технологический процесс производства форм полностью автоматизирован.

Технические данные:

Программа производства 6-тицилиндровые блоки двигателей,

Головки корпуса, коробки передач

Материал отливок:

чугун серый и высокопрочный

Размер опок: 1150х950х400/400мм

Тактовый цикл формовочной

машины ZFA 18 cек

Производительность формовочной линии: 140 готовых форм в час

Время охлаждения: около 100 мин

Охлаждение: в углубленном на 1-ый этаж

многоуровневом охладителе

(вертикальнозамкнутый конвейер)

Специфическое давление прессования: регулируемое, до 150 Н/см²=

=1,5 МПа(среднее давление)

Макс.высота болванов в форме: 350 мм

Потребление формовочной смеси: около 175-200 т/ч

Вид устройства управления:

контроллер Siemens S7

ЛЕКЦИЯ 7

ПЕСКОДУВНО-ПЕСКОСТРЕЛЬНО-ПРЕССОВЫЕ МЕТОДЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ.

АВТОМАТИЧЕСКИЕ ЛИНИИ БЕЗОПОЧНОЙ ФОРМОВКИ.

Пескодувный или пескострельный методы для уплотнения формовочной песчано-глинистой смеси, как самостоятельные способы формообразования не применяются из-за низких абсолютных значений достигаемой плотности и рыхлого верхнего слоя. Как правило, эти методы используются в сочетании с прессованием. Однако для уплотнения сыпучих ХТС (реже ГТС) эти методы могут использоваться и как самостоятельные способы формообразования. При этом важнейшее их преимущество – равномерное заполнение рабочего (технологического) объема оснастки смесью в потоке воздуха.

Сегодня пескодувно- и пескострельно-прессовый методы формообразования – самые популярные методы изготовления безопочных форм, как с вертикальной, так и с горизонтальной плоскостью разъема.

Последовательность изготовления безопочных форм с вертикальной плоскостью разъема (АФЛ «Disamatic» фирмы «Disa+GF»), аналогична последовательности изготовления безопочных форм с горизонтальной плоскостью разъема (АФЛ «Formatic» или АФЛ «FBO» фирмы «HWS»). Разница заключается в том, что при горизонтальной плоскости разъема используется поворотная рама (кондуктор), в которой установлена технологическая емкость, вакуумируемая двухсторонняя подмодельная плита, выдавливание кома происходит на платформу литейного конвейера, ком имеет в сечении форму трапеции. При вертикальной плоскости разъема рама имеет только горизонтальное перемещение, модели крепятся непосредственно на прессующий плите, форма в разрезе имеет вид прямоугольника, формы образуют непрерывную горизонтальную стопку.

Главным преимуществом безопочной формовки с горизонтальной плоскостью разъема – широкая номенклатура изготавливаемых отливок благодаря тому, что практически неограниченны размеры форм от 500х400 до 1100х800. Формовочные автоматы для безопочных форм с вертикальной плоскостью разъема отличаются более простой конструкцией, надежностью и производительностью (240-300 ф/час). Производительность АФЛ безопочной формовки с горизонтальной плоскостью разъема, как правило, не превышает 140-160 форм в час.

На рис. 7.1 показаны последовательные фазы процесса получения безопочной формы с вертикальной плоскостью разъема:

В положении «а» реализуется пескострельный процесс наполнения рабочей камеры – 3 машины из пескострельного резервуара – 1 и предварительное уплотнение смеси.

В положении «б» вспомогательный плунжер 8 создает в камере 9 избыточное давление  2 МПа, при этом происходит прессование смеси в рабочей камере плунжером – 5. Кроме того, давление масла в камере - 9 передается также на плунжер – 6, который двигает вправо раму 7 и также производит прессование смеси в рабочей камере – 3. Таким образом, в этой установке имеет место двусторонее прессование.

В положении «в» левая стенка рабочей камеры с моделью отодвигается влево (протяжка левой модели) и плита с моделью поворачивается в горизонтальное положение, для чего масло под давлением впускается в кольцевое пространство рабочего цилиндра 4 позади плунжера 6 подвижной рамы – 7 одновременно масло вытесняется в верхнюю часть камеры – 9, в т.н. цилиндр аккумулятора. В это же время идет наполнение пескострельного резервуара формовочной смесью.

В положении «г» уплотненный ком (блок) под действием плунжера 5 перемещается влево от машины и присоединяется к стопке безопочных блоков. Одновременно с этим шагающий конвейер передвигает и всю горизонтальную стопку форм на расстояние, равное толщине одного блока. Такое движение основного плунжера – 5 происходит за счет перемещения верхнего вспомогательного плунжера 8 влево и перетекания масла из верхней части полости – 9 в нижнюю.

В положении «д» масло подается в кольцевой зазор рабочего цилиндра 4 позади плунжера 5, что обеспечивает протяжку правой модели и возвращение ее в исходное положение.

В положении «е» рама 7 возвращается в крайнее правое (рабочее) положение, благодаря движению верхнего вспомогательного плунжера 8 влево, при этом масло перетекает в нижнюю часть полости – 9, а передняя (левая) стенка рабочей камеры, двигаясь вправо, возвращает левую модель в исходное положение.

На рис. 7.1. (II) представлена функциональная схема формовочного автомата линии «Formatic», позволяющего изготавливать до 140 безопочных форм с горизонтальной плоскостью разъема. Основными функциональными узлами автомата являются: 1 – формовочная камера, 2 – камера вакуумирования, 3 – модели, 4 – пескодувно-прессовая плита, 5 – полуформа низа на позиции простановки стержней, 6 – поворотный 2-х позиционный стол. После поворота вакуумируемой камеры с установленными на ней моделями верха и низа на позицию формовки срабатывают клапаны, и в оснастку надувается (настреливается) смесь. Одновременно открывается клапан, соединяющий камеру с ресивером вакуумнасоса. По окончании надува смеси, осуществляется двустороннее прессование. Далее поворот стола на позицию протяжки и приостановки стержней.

На рис.7.2 представлена схема АФЛ «FBO» безопочной формовки с горизонтальной плоскостью разъема стандартной комплектации:

1,2,3 – формовочная машина с ресивером и автоматом смены модельной оснастки;

4 – позиция простановки стержней (либо стержнеукладчик);

5,10 - транспортирующие цилиндры рельсовой дороги;

6, 11 – тормозные цилиндры рельсовой дороги;

7 – передаточное устройство плиты нагружения и жакета с внутренним очистителем;

8 - устройство сдвигания кома;

9 - механизм передачи тележки;

12-26 – рельсовая дорога, тележки, устройства юстировки тележек, стопор обратного хода, системы смазок, управления безопасности, жакеты и т.д.;

27-28 – выбивная решетка, сито отделения комьев смеси;

30-31 – монорельс, заливочный ковш (либо заливочное устройство).

Технические характеристики линии FBO - III:

- производительность - 128 форм/час (при изготовлении стержневых отливок), 160 форм/час (при получении стержневых отливок);

- размер формы 610х508х(130-200);

- участок заливки – 20 форм;

- время охлаждения – 22 мин;

- усилие прессования 1 МПа;

- расход смеси – 33 т/час.

Наибольшее распространение в современной практике получила пескострельно-прессовая безопочная автоматическая машина «Disamatic» с вертикальным разъемом блоков (форм).

На рис. 7.3 (а и б) представлен автоматизированный комплекс, предлагаемый фирмой «Disa+GF»:

1 - Основа комплекса  автоматическая формовочная линия (рис. 7.3 п.б) и одноименная машина ДИСАМАТИК (модель 2013 МК5). Наиболее популярными являются три типоразмера формовочного автомата ДИСАМАТИК с размером формы: 400х600; 560х700; 640х800.

2 - Охлаждающий выбивной барабан ДИСАКУЛ.

Охлаждающий выбивной барабан ДИСАКУЛ – это многофункциональная установка, занимающая небольшую площадь. Барабан осуществляет отделение отливок от смеси, размельчение комьев, охлаждение смеси и отливок, гомогенизацию смеси и подготовку отливок к очистке в дробеметной установке. ДИСАКУЛ выпускается шести типоразмеров с максимальной производительностью до 140 т/час.

3 - Автоматические системы подготовки оборотной формовочной смеси.

Предлагаются любых типоразмеров с использованием самой передовой технологии. Системы обеспечивают получение однородной высококачественной формовочной смеси для всех типов машин ДИСАМАТИК и других современных формовочных систем. Системы компонуются в соответствии с требованиями Заказчика и с учетом существующих производственных условий, как правило, включают в свой состав магнитные сепараторы, охладители, гомогенизаторы, сита и систему обеспыливания.

4 - Смеситель Турбомикс.

Основа участка смесеприготовления - смеситель периодического действия ТУРБОМИКС производительностью от 20 до 120 т/час. Надежный высокоскоростной смеситель оснащен системами дозирования добавок и контроля свойств смеси и обеспечивает производство высококачественной однородной смеси для современных формовочных систем.

5 - Центральная система управления.

Система управления литейного цеха разработана в соответствии с требованиями современного комплексного автоматизированного производства, объединяет и координирует локальные системы управления различным технологическим оборудованием комплекса.

6 - Автоматическая заливочная установка.

Полезная емкость от 3,2 до 30 тонн. Автоматические заливщики обеспечивают поддержание требуемой температуры расплава, точную дозировку расплава в формы и необходимый темп разливки расплава в соответствии с ритмом работы АФЛ.

7 - Стержневая машина КОМБИКОР.

Формовочные системы ДИСАМАТИК могут комплектоваться любыми стержневыми машинами, в том числе машиной КОМБИКОР с экструзионным методом заполнения стержневого ящика.

8 - Дробеметные очистные машины.

Это машины непрерывного действия с лопастными дробеметными головками, предназначенные для очистки широкой номенклатуры отливок, в том числе при мелкосерийном производстве. Также могут использоваться:

- барабаны периодического действия;

- подвесные монорельсовые установки;

- манипуляторы.

9 - ДИСАМАТ МК2.

Оптимальный вариант оборудования для автоматической зачистки отливок, включая отрезку прибылей, заточку питателей и облоя.

10 - Система пылегазоочистки.

С учетом современных требований к защите окружающей среды в комплекс входят системы пыле- и газоудаления и очистки для всех отделений литейных цехов, включая участки плавки и смесеприготовления.

На рис. 7.4 представлена схема шагающего конвейера для транспортировки безопочных форм с вертикальной плоскостью разъема.