4. Последовательность технологического проектирования

Разработку технологических процессов начинают с изучения анализа и технологического контроля исходных данных: чертежей, описаний, технических условий и прочей конструкторской документации, а также программных заданий на выпуск изделия. По этим материалам знакомят­ся с назначением и конструкцией изделия, его техническими характе­ристиками, требованиями к качеству и сроками его изготовления и ус­ловиями эксплуатации. Дальнейшая работа складывается из следующих основных этапов:

1. Определяют возможный тип производства (единичное, серийное или массовое).

2. С учётом установленного типа производства анализируют техно­логичность конструкции изделия и составляют мероприятия по ей повы­шению. Отработку изделия на технологичность считают обязательным этапом технологического проектирования.

3. Выбирают, а затем подтверждают соответствующими расчётами наи­более технологичный и экономичный метод получения заготовки.

4. Подбирают эффективные способы и последовательность обработки поверхностей, определяют технологические базы (производят намётку операций).

5. Составляют технологический маршрут обработки детали. Для каж­дой операции предварительно подбирают оборудование и технологичес­кую оснастку, определяют величину припусков на обрабатываемые по­верхности.

6. Уточняют структуру и степень концентрации операций: устанав­ливают содержание и последовательность выполнения всех переходов.

7. Для каждой операции окончательно выбирают режущий, вспомогательный, контрольно-измерительный инструменту и приспособления.

8. Устанавливают необходимые режимы резания и настроечные размеры; рассчитывают составляющие силы и моменты сил резания.

9. Проверяют соответствие подобранного оборудования по мощности приводов и прочности его механизмов и степени его загрузки.

10. Выполняют аналитические расчёты прогнозируемой точности обработки и шероховатости функциональных поверхностей.

11. Производят техническое нормирование операций, устанавливают квалификацию исполнителей, определяют экономичность и эффективность спроектированного технологического процесса.

12. Разрабатывают комплект необходимой технической документации.

В процессе разработки технологических процессов для конкретных деталей объём всего комплекса проектных работ и содержание отдельных этапов могут уточняться и изменяться. Несколько взаимосвязан­ных этапов могут объединяться в один общий, может меняться после­довательность их выполнения.

5. Определение типа производства

Типы производств и соответствующие им формы организации труда определяют характер технологических процессов и их построение. По­этому перед началом технологического проектирования устанавливают тип производства (единичное, серийное или массовое), который опре­деляется номенклатурой и объёмом выпуска изделий (годовой производ­ственной программой), их массой и габаритными размерами, а также другими характерными признаками (см. разд. 1 на с. 15…20). Для механической обработки деталей достаточно точно его можно уста­новить, пользуясь табл. 11.

Т а б л и ц а 11

Выбор типа производства по программе выпуска¹

Тип производства	Количество обрабатываемых в год деталей (изделий) одного наименования и типоразмеры
	Крупные (тяжёлые М > 50 кг)	средние (50 кг М > l кг)	мелкие (легкие М 1 кг)
Единичное Серийное Массовое	до 5 св. 5 до 1000 св. 1000	до 10 св. 10 до 5000 св. 5000	до 100 св. 100 до 50000 св. 50000

Более строго тип производства определяют после расчета такта выпуска (см. с.15) и сравнения его со средним штучным t_ш.ср временем n.основных операций (). Если t_в, t_ш.ср , то производство принимают массовым. При соблюдении неравенства закрепление постоянна выполняемой операции за отдельным рабочим местом целесообразно, так как обеспечивается достаточно высокая (не ниже 70%) загрузка оборудования. Длитель­ность основных операций t_ш.i определяют на основе прикидочных расчётов, исходя из размеров наиболее характерных поверхностей детали и пользуясь укрупненными нормативами для нормирования вре­мени обработки. Если t_в, > t_ш.ср , то производство принимают серийным. Для него устанавливают оптимальный размер производственной партии n = aN / 253(см. с. 17) и в зависимости от него - уровень серийности (см. с. 18 и табл. 1). 3 условиях серийного производства высокая загрузка оборудования обеспечива­ется тем, что после обработки партии n₁ станок (линию) пере­страивают (переналаживают) на обработку партии n₂ других дета­лей. Размеры партии корректируют, исходя из трудоемкости наладки оборудования, длительности процессов обработки, календарных сро­ков выпуска изделий, затрат незавершенного производства, номенк­латуры изделий и других организационных и экономических соображе­ний. При последующей детальной разработке технологического проце­сса установленные объемы производственных партий могут корректи­роваться повторно.

При серийном изготовлении конструктивно и технологически схожих деталей в цехах организуют предметно-замкнутые участки; в дру­гих случаях - групповую обработку или переменно-поточные линии (см. с.18...20).