137

По данным фирмы UOP суммарная ароматика в типичном риформате имеет состав, представленный в таблице 2.

Таблица 2 – Состав ароматики в типичном риформате

Впоточной схеме топливно-химического блока НПЗ предусматривается прежде всего производство бензола и параксилола, которые наиболее широко применяются для производства нефтехимических продуктов (пластмассы, волокна и т.п.). В связи с этим в поточной схеме блока необходимо предусмотреть установку экстракции суммарной ароматики, установку ректификации суммарной ароматики для выделения бензола, толуола, этилбензола и ксилолов, ароматики С9. Для превращения толуола и ароматики С9 в бензол и ксилолы применяется установка "Таторей", а для увеличения производства параксилола в схему включается установка изомеризации смеси этилбензола с ксилолами для получения параксилола.

Для производства товарного параксилола в поточную схему топливнохимического блока вводится установка непрерывной адсорбции параксилола на цеолитах "Парекс". В процессе "Таторей" по данным фирмы UOP выход бензола составляет около 20% и суммарных ксилолов около 70% при соотношении в сырье толуол-ароматика С9, приведенном в таблице 9. При этом выход газа (~3%) и легкого бензина (нк-80°С) составляет около 10%.

Всвязи с тем, что в процессе изомеризации ксилолов и в процессе "Таторей" имеют место реакции разложения, выход ароматических углеводородов будет несколько ниже того выхода, который представлен в таблице 1.

Фактический выход ароматики определяется при составлении материальных балансов установок производства ароматики.

Для обеспечения удовлетворительной рентабельности производства низших олефинов в поточной схеме НПЗ следует предусмотреть установку пиролиза мощностью не менее 200 000 т/год по этилену. Современные трубчатые печи обеспечивают выход этилена из любого сырья на уровне 30 % на сырье /15, 19/. Следовательно, для производства 200 000 т/год этилена необ-

138

ходимо получать на НПЗ 200 000/0,3=670 000 т/год сырья для процесса пиролиза. В качестве сырья процесса пиролиза применяются сжиженные газы (рефлюкс) с АВТ, каталитического риформинга и гидрокрекинга, рафинат, получаемый в процессе экстракции ароматических углеводородов из катализата установки катриформинга, и тяжелый газойль с установки гидрокрекинга (давление ³9500 кПа). Выход сжиженного газа с установки АВТ (пример) составляет

7 000 000 × 0,8 / 100 = 56000 т/год где 7 000 000 – производительность НПЗ по нефти, т/год;

0,8 – выход сжиженного газа (рефлюкса), % мас. на нефть.

На установке гидрокрекинга (давление ³9,5 МПа) можно получать тяжелый газойль с пониженной плотностью и полным отсутствием полиароматических углеводородов. Такой газойль имеет низкий индекс корреляции (<20) и является удовлетворительным сырьем для процесса пиролиза, обеспечивающим выход этилена на уровне 30% мас. при применении современных трубчатых печей пиролиза /9, 11, 15, 19/.

В качестве сырья для установок гидрокрекинга и каткрекинга применяется вакуумный дистиллят широкого фракционного состава (360-600°С), выход которого, например, для двинской нефти составляет:

7 000 000 × 0,2245 × 0,95 = 1 570 000 т/год где 7 000 000 – мощность НПЗ, млн. т/год;

0,2245 – выход вакуумного дистиллята (360-600°С) на нефть; 0,95 – выход гидроочищенного дистиллята.

Из этого количества сырья для установок гидрокрекинга берется 850 000

т/год с целью производства тяжелого газойля – сырья для процесса пироли-

за. Тогда установка каткрекинга будет иметь производительность:

1 570 000 - 850 000 = 720 000 т/год.

На основании литературных данных в таблице 3 представлены результаты расчета количества сырья для процесса пиролиза, получаемого на установке гидрокрекинга /9, 11, 19/.

Таблица 3 – Выход сырья для процесса пиролиза на установке гидрокрекинга

139

Таким образом, для пиролиза на установках АВТ, каткрекинга и гидрокрекинга получается сырье в количестве 421 500 т/год в т.ч. рефлюкс с АВТ – 56 000 т/год;

рефлюкс с каткрекнига - 60 000 т/год; рафинат с катриформинга – 150 000 т/год; рефлюкс с гидрокрекинга – 25 500 т/год;

тяжелый газойль с гидрокрекинга – 130 000 т/год.

Этого количества сырья недостаточно, чтобы обеспечить производство этилена на уровне 200000 т/год.

В связи с этим в сырье процесса пиролиза вовлекается гидроочищенное прямогонное дизельное топливо в количестве

670 000 – 421 500 = 250 000 т/год,

где 670 000 – количество сырья для процесса пиролиза при производстве 200

000т/год этилена, т/год.

Витоге на установке пиролиза (ЭП-200) получается этилен и пропилен

вколичестве:

670 000 × (0,3 + 0,15) = 300 000 т/год или

7 000 000 × 100 / 300 000 = 4,2% на нефть,

где 0,3 и 0,15 – выход этилена и пропилена на сырье пиролиза, соответственно.

Для производства жидких парафинов применяется процесс карбамидной депарафинизации дизельных фракций или процесс адсорбции на цеолитах. Производство жидких парафинов должно быть не менее 100 000 т/год при содержании парафинов в сырье не менее 20% для обеспечения удовлетворительной рентабельности их производства, что составляет около 1,4% на нефть. В зависимости от применения жидких парафинов на установке АВТ получают дизельные фракции соответствующего фракционного состава. Например, если жидкие парафины применяют для производства a- олефинов для депарафинизации получают фракцию дизельного топлива 240-380°С, для производства СЖК – фракция 240-370°С и т.п. /5/. Кроме того производство продуктов для нефтехимического синтеза на НПЗ увеличивается за счет производства серной кислоты или элементарной серы, применения смолы пиролиза и ароматических углеводородов из гидростабильного бензина пиролиза.

В итоге на НПЗ мощностью 7 000 000 т/год двинской нефти можно получить продуктов для нефтехимического синтеза не менее 8,6 % мас. на нефть: