ФОК Уакасов М.С. ПЗ

3.5.4. Сборка и сварка листов.

Эти конструкции могут иметь двутавровое, крестовое и коробчатое сечения из листовой или широкополосной стали. Наиболее распространенную конструкцию балок и колонн составного двутаврового и крестового сечения изготовляют на механизированных поточных линиях. На поточной линии стыкуют и сваривают листовую заготовку для стенок и полок балок. Стыковые односторонние швы сваривают ручными сварками. Участок сборки и сварки листов помимо флюсовых подушек снабжен электромагнитными и пневматическими прижимами, обеспечивающими сборку хорошего качества и поджатие листов к флюсовой подушке. После сварки листы по рольгангам поступают на обрезку и роспуск по требуемым размерам, после чего выполняют правку листов и строжку кромок. Затем заготовки попадают на участки сборки, сварки, правки и фрезерования торцов балок.

3.5.5. Фрезеровка стыковых швов.

Фрезеровка торцов конструкций является относительно трудоемкой и громоздкой операцией, которая выполняется после окончания всех работ по сварке отправочного элемента (исключение составляют двутавровые сварные стержни, торцы которых фрезеруются до приварки деталей оформления). Поэтому торцы конструкций фрезеруются, как правило, в случаях, когда даны соответствующие указания на рабочем чертеже. В остальных случаях предпочтительнее фрезеровать кромки деталей, образующих торец конструкции, в обработке (при сборке конструкции эти детали должны прижиматься к упорной плите).

3.5.6. Роспуск заготовок на «Черноморе».

Портальная машина «Черномор» имеет 6 резаков и применяется для роспуска листовой стали шириной до 3150 мм и длиной до 16000 мм на полосы без предварительной разметки за счет установки резаков по ширине полос.

3.5.7. Зачистка кромок.

При подготовке кромок к сварке выполняют три основных требования:

-зачистка кромок от коррозии и загрязнений, особо от масел.

-снятие фасок нужных размеров - в соответствии с ГОСТом на данный вид сварки.

-обеспечение зазоров, которые указаны в ГОСТе для конкретного вида соединения.

На кромках снимают фаски для обеспечения доступности сварочной дуги на всю толщину металла для обеспечения провара. При слишком большой толщине свариваемых кромок фаски делают криволинейными, чтобы не снимать обычными прямыми фасками излишки металла (на станке), который затем приходится возвращать путем сварки. На торцах свариваемых кромок оставляют притупления для предотвращения прожогов. При сборке стыков между кромками (притуплениями) всегда оставляют зазор, необходимый для провара. Выбор формы подготовки кромок зависит от способа сварки, толщины металла, способа соединения элементов. На каждый способ сварки существует стандарт на формы подготовки кромок, размеры швов и допускаемые отклонения от них. Например, ГОСТ 5264-80 - на ручную дуговую сварку;

3.5.8. Правка на кулачковом прессе.

Правка швеллеров, двутавровых балок, квадратной стали, рельсов и листовых полос на ребро производится на правильно-гибочном (кулачковом) прессе. На этом прессе, как уже указывалось, правят также уголки крупных профилей, когда мощность имеющихся углоправильных вальцов не достаточна. Во время работы пресса толкатель нажимает на изогнутый участок и прогибает его, чем устраняет прогнутость. Расстояние между опорами можно изменить, что облегчает получение такой величины деформаций, которая требуется для придания металлу необходимой прямолинейности.

Рабочая часть правильно-гибочного пресса состоит из двух опор и толкателя , получающего возвратно-поступательное движение от электродвигателя 4 через передаточный механизм. По бокам пресса через 1,5—2 м устанавливается несколько роликовых козелков, на которые укладывают выправляемые детали.

На кулачковом прессе работают правщик 5-го или 6-го разряда и подручный правщика 4-го разряда. Подручный правщика включает пресс и занимает место у штурвалов 1, винтами соединенных с опорами 2. По указанию правщика его подручный регулирует положение опор. Уложенный на роликовые козелки выправляемый профиль (швеллер, балку и др.) медленно перемещают, задерживая в местах, требующих правки. В зависимости от степени погнутости и от размера поперечного сечения профиля правщик указывает подручному сблизить или

качество правки. Кривизна швеллера или балки после правки, характеризуемая зазором между полкой или стенкой и натянутой струной, не должна превышать 1/1000 их длины и не должна быть более 6 мм для профилей № 20 и выше и 4 мм для профилей № 18 и ниже. Выправленный и принятый отделом технического контроля металл из цеха подготовки транспортируется в цех обработки деталей. Все работающие в цехе подготовки металла обязаны строго соблюдать правила техники безопасности. Правщики могут работать только на исправных станках, все движущиеся части которых (шестерни, шкивы) должны быть защищены специальными кожухами. Металлические корпусы электрооборудования должны быть надежно заземлены.

Правка на станках листового и профильного металла, имеющего значительную погнутость, запрещается, так как это представляет значительную опасность для работающих. При подаче металла в валки листо- и углоправильных вальцов запрещается вплотную приближаться к вращающимся валкам и роликам. Неисправности в оборудовании могут устраняться только ремонтными рабочими после полной его остановки. При выполнении работ мостовым краном нельзя находиться под поднятым металлом или другим грузом. Воспрещается проносить металл над людьми при транспортировании металла на крюке крана.

3.5.9. Определение фактической трудоемкости и себестоимости обработки деталей:

Рассмотрим порядок составления технологической карты обработки деталей для металлической рамы переменного сечения Р1 пролетом 24 м. (см. чертеж КМД, лист 5).

Сборочную марку 5 изготовляем путем предварительной стыковки листов сечением 2000×12, длиной 7850 мм (4 шт. – 3а) и листов сечением 2000×12, длиной 4650 мм (4 шт. – 3б) с последующим роспуском полученной заготовки.

Первая операция при стыковке – разметка торцов с набивкой плавки (согласно чертежу).

Объем работ: 4 торца деталей площадью 2,0 х 7,85 = 15,7 м2 и 4 торца деталей площадью 2,0 х 4,65 = 9,3 м2(размечаем 1 торец каждого листа).

Согласно табл. 10 приложения III и примечаниям к ней 1 и 6 и считая номер плавки шестизначным, определяем норму времени:

(2 х 2,09) х 0,25 х 0,4 + 0,33 х (6 х 8) х 0,01 = 0,418 + 0,28 = 0,698 чел.-ч. Стоимость: 0,451(0,418 + 0,28)=0,189 + 0,126 = 0,315 у.е.

Вторая операция – резка торцов секатором и зачистка кромок. Объем работ по резке 4 листов сб. м. 3а :

2 п.м.·4=8 п.м.

По табл. 17 и 18 приложения III (с учетом примечаний 1 и 2) находим норму времени на резку:

0,51·1,1·0,8 = 0,45 чел.-ч.

По табл. 20 приложения III находим норму времени на зачистку кромок 4 листов сб. м. 3а :

0,15·0,8 = 0,12 чел.-ч.

Итого на вторую операцию обработки сб. м. 3а : 0,45+0,12 = 0,57 чел.-ч.

Стоимость: 0,451·0,57+ 0,387·0,12 = 0,257 + 0,046 = 0,303 у.е.

Те же значения нормы времени и стоимости имеем и для сб. м. 3б.

Третья операция – правка листов.

Объем работ: 4 листа по 15,7 м2 (сб.м 3а) и 4 листа по 9,3 м2 (сб.м 3б ). Норма времени (по табл. 1 приложения III с учетом примечания 1): 0,85·1,2·0,4 = 0,41 чел.-ч. (сб.м 3а) и 0,5·1,2·0,4 = 0,24 чел.-ч. (сб.м 3б).

Стоимость:

0,518·0,41 = 0,21 у.е. (сб.м 3а) и 0,518·0,24 = 0,12 у.е. (сб.м 3б).

Четвертая операция – сборка и сварка заготовки (предварительная стыковка).

Объем работ: 4 стыка по 2 п. м., т.е. 8 п. м стыка. Норма времени (по табл. 21 приложения III):

0,16·8 + 0,30·4 = 1,28 + 1,2 = 2,48 чел.-ч. Стоимость: 0,518·2,48 = 1,28 у.е.

Пятая операция – фрезеровка стыкового шва.

Объем работ: 4 стыка длиной по 2,0 м (необходимо зачистить шов с двух сторон, так как деталь является верхним поясом металлической рамы). Норма времени (по табл. 22 приложения III):

0,4·4 = 1,6 чел.-ч.

Стоимость: 0,53·1,6 = 0,85 у.е.

Шестая операция – правка заготовки.

Объем работ: 4 листа сечением 2000×12 и длиной 12000 мм. Норма времени (по табл. 23 приложения III):

0,4·4 = 1,6 чел.-ч.

Стоимость: 0,518·1,6 = 0,83 у.е.

Седьмая операция – роспуск заготовки па полосы (пятью резаками).

Объем работ: 12 п. м·5·4 = 240 п. м реза.

Норма времени (по табл. 19 приложения III с учетом примечания): 0,13·1,2·24 = 3,74 чел.-ч.

Стоимость: 0,518·3,74 = 1,94 у.е.

Восьмая операция – зачистка кромок.

Объем работ: 12 п.м.·2·16 = 384 п.м.

Норма времени (по табл. 20 приложения III с учетом примечания): 0,15·0,5·38,4 = 2,88 чел.-ч.

Стоимость: 0,387·2,88 = 1,12 у.е.

Девятая операция – правка на плоскость (на вальцах) и на ребро (на горизонтальном правильно-гибочном прессе – кулачковом):

Объем работ: 12 п.м.·16 = 192 п.м. (считаем деталь как полосу, так как ее длина 12 м превышает ширину 0,45 м более чем в 10 раз).

Норма времени (по табл. 1 приложения III с учетом примечаний 1 и 3 и по табл. 4 приложения III с учетом примечаний 1 и 2):

(0,6·1,2·1,92) +(2,6·1,2·1,2·1,92) = 1,38 чел.-ч + 7,18 чел.-ч.

Стоимость:

0,518·1,38 + (0,518 + 0,451) ·0,5·7,18 = 0,72 + 3,48 = 4,2 у.е.

3.5.10. Определение теоретической трудоемкости и себестоимости:

Определим теоретическую трудоемкость и себестоимость изготовления металлической рамы с переменными сечениями пролетом 24 м (см. чертеж, лист 5.)

Количество основных деталей no=5 шт (стенка, пояса, опорные ребра), их вес Go= 2,58 т.

Количество дополнительных деталей nд=28 шт. Полный вес отправочной марки G= 2,9 т, материал – сталь 235.

Строительный коэффициент веса:

[G] – полный вес отправочного элемента. [Go] –вес основных деталей.

Коэффициент детальности:

Определяем строительный коэффициент трудоемкости для стали марки

Ст 3.:

= 1.77

[Кт] – коэффициент увеличения удельной трудоемкости изготовления из стали Ст.3, равной при ручной сварке – 1,15.

[С] – технологический коэффициент принимаемой по таблице 10. (С=3,5) [Ксер] – коэффициент серииности, принимаемой по таблице 9.( Ксер=1.13)

Полная трудоемкость изготовления отправочной марки:

Себестоимость изготовления отправочной марки:

[a] – 0.6-0.7 у.е. среднее часовая з/п рабочих, занятых на основных процессах. [Н] – 11 у.е./т постоянная часть накладных расходов.

[Кн] – 2,5- коэффициент накладных расходов. Удельная трудоемкость изготовления:

Таблица 1. Трудоемкость и стоимость изготовления металлической рамы.

3.6.Выбор расчетной схемы сооружения с обоснованием несущих конструкций на основе ТЭП.

Вариантное проектирование:

В данном разделе будут рассмотрены два варианта компоновки поперечной рамы:

-решетчатая ферма из замкнутых гнутых профилей пролетом 24 м. -рамы с элементами переменного сечения поясов.

Вариант №1.

Определить массу фермы из замкнутых гнутых профилей пролетом 24м. Погонная нагрузка на ферму q=21,3 кН/м. Материал сталь класса-С245, Ry=245 МПа. Из табл.2.2 [ ](см. Я.М. Лихтарников, Н.С. Летников, В.Н. Левченко, Киев-Донецк, 1980 г.) находим теоретические характеристики: поясов - 1,373, решетки - 0,562. Коэффициенты формы сечения определяем по табл. 2.7. Для квадратных гнутосварных профилей при относительной тонкостенности 1/25-1/50, принимаем βп=0,29, βр=0,21.

Коэффициент αп=36(см.табл.2.2), коэффициент αр вычисляем по формуле:

αр= ķ2∑lс.р./L=0,92(4х4,253+4х33)/24=14.

ķ – коэффициент приведения, для элементов в фермах из труб и замкнутых гнутых профилей ķ=0,9

lс.р - геометрические длины сжатых стержней поясов и решетки. L – пролет фермы.

Далее пользуемся формулами (2.31-2.32). Масса фермы на 1 пог.м.: gф=[q(Хтп+Хтр)/Ry+βпαп+βрαр/L]γLψψп =[21,3/104(1,373+0,562)/24+(0,29х36+ +0,21х14)/24]7,85х24х1,12х1,04=0,123т/м.

ψп – коэффициент, учитывающий собственную массу фермы, принимаем-1,04 Общая масса фермы:

Gф= gфL=0,123х24=2,96т.

Вариант №2.

Для балок переменного сечения при изменении сечения стенок в двух точках: Хт=(0,33-0,28)L/h;

Из табл.2.4 Теоретические характеристики массы балок при подборе сечения по прочности и по жесткости. L/h=6 → h=24/6=4.

Общая масса балки: Хт=0,33х4=1,32т.

Итого: по расходу стали, изготовлению, трудоемкости из двух выше перечисленных вариантов, наиболее экономичен вариант №2 т.е балки с переменными сечениями.

3.7. Oрганизация и технология выполнения монтажных работ.

Методы монтажа сборных конструкций выбираются с учетом объема монтажных работ, объемно-планировочных и конструктивных решений здания, сроков монтажа, имеющегося парка монтажных механизмов. Проводится анализ статической работы схемы здания, отдельных его конструктивных элементов. Методы монтажа сборных конструкций различаются в зависимости от применяемого подъемно-монтажного оборудования, степени укрупнения поступающих на строительную площадку сборных элементов, последовательности установки их в проектное положение. Направления монтажа и движения крана. Монтаж строительных конструкций промышленных и гражданских зданий производится: отдельными элементами, укрупненными конструктивными элементами, укрупненных на земле блоков.

Основным принципом рациональной организаций монтажного процесса является поточность – непрерывное равномерное выполнение монтажных работ.

Соблюдая выше перечисленные требования

по направлению: продольный.

по последовательности установки: комплексный(по ячейкам).

в зависимости от порядка сборки: укрупнениями.

в зависимости от применяемого основного комплекта машин: поворотным краном.

Вподготовительный период (до начала монтажа здания) необходимо выполнить следующие мероприятия:

принять по акту выполненные фундаменты с составлением исполнительной схемы;

привести стройплощадку в состояние, соответствующее стройгенплану;обеспечить бригаду по перечню и в количестве, предусмотренном данной технологической картой, необходимым инструментом, инвентарем и

приспособлениями.

Строительные материалы и конструкции доставляются на приобъектный склад специальным автотранспортом. ТТК предусматривает монтаж конструкций с приобъектного склада.

Bозведение здания необходимо начинать с устройства ячейки жёсткости, которая расположена в начале здания (оси 5 - 7), поэтому здание возводится в двух укрупненных рамных отправочных элементов (направление монтажа конструкций по каждой очереди: от ячейки жёсткости к крайним осям).