Проектування заготовки
Розрахунок припусків і розмірів заготовки проводиться у відповідності з методикою, викладеною в [5, 6].
Аналітичний розрахунок припусків виконується для двох поверхонь – діаметральної і лінійної, самих точних і з найменшою шорсткістю на кресленні деталі. Якщо таких декілька, то з найбільшим діаметром або найбільшою площиною. На інші поверхні, які обробляються, припуски визначаються по табличним даним з урахуванням поправочного коефіцієнта.
Основою розрахунку є розрахунок мінімальних операційних припусків, величини яких повинні бути достатні для того, щоб компенсувати всі похибки, що залишилися в результаті попередніх операцій, а також похибки установки на виконуваній операції. Розрахунок оформити в таблиці 2.4, ведучи розрахунок від деталі до заготовки.
Таблиця 2.4 - Розрахункова таблиця для визначення припусків і розмірів вихідної заготовки
|
Номер операції |
Найменування операції |
Квалітет |
Складові припуску, мкм |
Допуск , мкм |
Операційні припуски, мкм |
Розміри поверхонь, що обробляються, мм | ||||||
|
Шорсткість Rz |
Глибина дефект-тного шару Т |
Похибка геометрії форми ρ |
Похибка установки ε |
Мінімальний Ziмин |
Розрахунковий Ziрасч |
Найменший граничний |
Найбільший граничний |
Номінальний граничний | ||||
Крім розрахунку, у тексті повинні бути приведені посилання на літературу, по якій проводився вибір вихідних даних. Також слід навести дані про технічні вимоги до заготовки, а саме: штампувальні або літвяні ухили, радіуси сполучень поверхонь і т.і.
Розробка варіантів плану обробки деталей
Цей етап є основним при проектуванні технологічного процесу механічної обробки, тому що вибір послідовності обробки і технологічних баз у кожній операції визначає доцільність, стійкість, надійність, економічність спроектованого технологічного процесу.
При розробці даного етапу можливі різні варіанти рішень, що залежать від типу виробництва, обсягу випуску, конструктивних особливостей деталі, розміщення розмірів, конфігурації і розмірів вихідної заготовки, необхідної точності і якості поверхонь деталі, що обробляється, й інших факторів.
На початку проектування рекомендується розробити технологічний маршрут обробки з переліком операцій і номерами базових поверхонь і тих, які обробляються, що наносяться на кресленні деталі наскрізною нумерацією.
Приклади типових технологічних процесів для усіх класів деталей наведені в [7].
Приклад технологічного маршруту обробки фланця (Рисунок 2 .1) зі штампованій заготовки приведений у таблиці 2.5.
При виборі обладнання слід максимально використовувати верстати, що вбудовуються в гнучку виробничу систему. Це здебільшого верстати з числовим програмним керуванням. Такі верстати також дозволяють проводити концентрацію обробки, що зменшує кількість обладнання.
При виборі обладнання доцільно використовувати довідник [8].
Рисунок 2.1 – Позначення поверхонь для деталі фланець
Таблиця 2.5 – План-маршрут виготовлення фланцю
|
№ операції |
Найменування операцій |
Обладнання (модель) |
Номера поверхонь | |
|
базових |
що обробляються | |||
|
|
Токарна (1 установ) |
1К282 |
7, 10 |
1, 14, 15, 13, 17 |
|
Токарна (2 установ) |
1К282 |
13, 14 |
3, 4, 5, 6, 10 | |
|
|
Вертикально-протяжна |
7710В |
1, 7 |
2 |
|
|
Токарна |
16А20Ф3 |
2, 7 |
13, 14, 15, 16 |
|
|
Токарна |
16А20Ф3 |
13, 14 |
3, 4, 5, 6, 7, 9 10 |
|
|
Радіально-свердлильна |
2А554Ф1 |
2, 13 |
8, 19, 20 |
|
|
Радіально-свердлильна |
2А554Ф1 |
2, 8 |
18 |
|
|
Радіально-свердлильна |
2А554Ф1 |
2, 7 |
12 |
|
|
Технічний контроль |
Стіл конт. |
|
|
|
|
Термічна обробка |
|
|
|
|
|
Шліфувальна |
3Т161 |
2, 5 |
14 |
|
|
Шліфувальна |
3Т161 |
2, 5 |
7 |
|
|
Шліфувальна |
3Т161 |
2, 5 |
13 |
|
|
Шліфувальна |
3Т161 |
2, 5 |
10 |
|
|
Технічний контроль |
Стіл конт. |
|
|
Нижче наводяться загальні дані про проектування технологічного маршруту.