Добавил:

Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Карагандинский государственный технический университет

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

курсовая ТП.docx

Скачиваний:

Добавлен:

16.02.2016

Размер:

699.9 Кб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 23 / 43 4 > Следующая >>>

Штучное время на операцию можно определить по формуле 14 [1]:

(14)

где - коэффициент для типов станков (сверлильно-фрезерно-расточной)

Получаем значение :

мин

Коэффициент серийности рассчитываем по формуле 15:

, (15)

где - такт выпуска изделия,;

- среднее штучное время, рассчитывается по формуле 16:

₍₁₆₎

Следовательно, тип производства – крупносерийное производство.

1.4 Расчет количества деталей в партии

Данные, необходимые для определения расчетного количества деталей партии n :

- годовая программа выпуска N=20000 штук;

- среднее штучное время мин;

- периодичность запуска-выпуска изделий а=1 смена;

- число рабочих дней году F=254 дней.

Расчетное количество деталей в партии определяется по формуле 17:

(17)

Расчетное число смен на обработку партии деталей на участке по формуле 18:

(18)

2 Сопоставление и выбор варианта технологического процесса при различных способах получения заготовки

2.1 Расчет себестоимости объемной заготовки полученной литьем

Для детали подушка направляющими выбираем два типа заготовок – литье и прокат.

Для того, чтобы рассчитать припуски на механическую обработку, по рисунку 5.21 [2] определяем исходный индекс – 12, а также определяем по каким линейным размерам и шероховатости поверхности детали будем выбирать припуски (таблица 5.8 [2]). Основной припуск на сторону – 2,8 мм.

Теперь уточняем допуски и допускаемые предельные отклонения размеров поковки по таблице 5.9 [2] – мм.

Далее назначаем уклоны. Уклоны служат для облегчения заполнения полости заготовки и удаления из нее поковки.

Литейные уклоны делятся на внешние α, относящиеся к поверхностям, по которым между поковкой и стенкой заготовки образуются зазоры вследствие тепловой усадки при остывании поковки, и внутренние β. Значения уклонов выбираем по таблице 5.10 [2], исходя из выбранного литейного оборудования – песчаная форма. Наружные уклоны - 1°42’

После этого на все пересечения поверхностей назначаем радиусы закруглений, который улучшают заполнение полости штампа и уменьшают износ острых углов. По таблице 5.11 радиусы закруглений углов поковки выбираем равными 2,5мм.

Исходя из вышеперечисленных расчетов, делаем заготовку для детали подушки, размеры и форма которой показаны на рисунке 2.

Рисунок 2– Чертеж заготовки полученной литьем

2.2 Расчет себестоимости заготовки из проката и выбор варианта заготовки

Данные для сравнения двух вариантов производства заготовок приведены в таблице 5.

Таблица 5

Данные для расчетов стоимости заготовок при различных способах получения

Наименование показателя	Варианты
Наименование показателя	Первый	Второй
Вид заготовки	Литье	Прокат
Масса заготовки Q ; кг	4,32	12,5
Стоимость 1 т заготовок, принятых за базу ; тг	45000	25500
Стоимость 1 т стружки ; тг	10500	4500

Стоимость заготовки, полученной литьем, можно определить по следующей формуле 20 [1]:

; (20)

где - коэффициент, зависящий от класса точности и равный 1;

- коэффициент, зависящий от группы сложности и равный 1;

- коэффициент, зависящий от массы заготовки и равный 1;

- коэффициент, зависящий от марки материала заготовки и равный 1;

- коэффициент, зависящий от объема производства заготовок и

равный 1.

Следовательно, стоимость заготовки, полученной литьем, равна:

тг.

Стоимость заготовки, полученной из проката, можно определить по следующей формулам 21, 22:

(21)

, (22)

тг.

Стоимость заготовки проката, равна:

тг.

Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, при которых технологический процесс механической обработки не меняется, может быть рассчитан по формуле 23:

(23)

Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок равен:

тг

(24)

где основная и дополнительная зарплата с начислениями, (тг/ч);

- часовые затраты по эксплуатации рабочего места, (тг/ч);

- нормативный коэффициент экономической эффективности

капитальных вложений (в машиностроении равный 0,15);

- удельные часовые капитальные вложения соответственно станок и в здание, (тг/ч).

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле 25:

; (25)

где - часовая тарифная ставка станочника-сдельщика третьего разряда;

- коэффициент, учитывающий зарплату наладчика и в условиях крупносерийного производства равный 1;

у – коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании и равный 0,65.

Тогда основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания равна:

тг/ч

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места определяются по формуле 26:

; (26)

где - практические часовые затраты на базовом рабочем месте, тг/ч.

Часовые затраты на базовом рабочем месте в условия двухсменной работы для крупносерийного производства можно принять равными 36,3 тг/ч.

Тогда часовые затраты по эксплуатации рабочего места равны:

тг/ч

Капитальные вложения в станок 2204ВМФ4 определяются по следующей формуле 27:

(27)

Тогда капитальные вложения в станок 2204ВМФ4равны:

тг/ч

Капитальные вложения в здание:

=0,8тг/ч;

Часовые приведенные затраты можно определить по формуле 24:

тг/ч

Технологическая себестоимость операции механической обработки можно определить по следующей формуле:

, (28)

где - коэффициент выполнения норм, равный 1,3 [1].

Тогда технологическая себестоимость операции механической обработки равна:

тг.

Следовательно, технологическая себестоимость операции механической обработки на сверлильно-фрезерно-расточном станке 2204ВМФ4 равна 529 тг.

2.4 Расчет технологической себестоимости обработки заготовки, полученной из проката

Обработка на сверлильно-фрезерно-расточном станке 2204ВМФ4

Штучное время на операцию = 80 мин.

В итоге, технологическая себестоимость операции механической обработки определяется по формуле 20:

тг.

Технологическая себестоимость операции механической обработки на сверлильно-фрезерно-расточном станке 2204ВМФ4 равна 445 тг.

Таблица 6

Результаты определения технологической себестоимости обработки по вариантам

Наименование показателя	Варианты
	Первый	Второй
	Литье	Прокат
Стоимость заготовки, тг.	187	365
Технологическая себестоимость операции механической обработки , тг.	445	529

Годовой экономический эффект можно определить по следующей формуле 29 [1]:

(29)

Годовой экономический эффект равен:

тг.

Таким образом, предпочтение следует отдать заготовке, полученной литьем. Применение первого варианта обработки подущки обеспечивает годовой экономический эффект в 1680000 тг.

3 Расчет элементов режимов резания и основного времени

Обработка детали подушки состоит из 15 операций:

1,1′,2,2′) фрезерование поверхности Ø 200 [2]

а) скорость резания:

(30)

Cv= 332

z= 20

q= 0,2

x= 0,1

y= 0,4

u= 0,2

p= 0

m= 0,2

Kv= 0,7

T=240

B= 45

(31)

б) число оборотов торцевой фрезы

об/мин (32)

_{в) подача при
черновом фрезеровании торцевой фрезой}

Sz=0,2

г) сила резания :

₍₃₃₎

C_p= 82,5

x= 0,95

t= 2,8

y= 0,8

u= 1,1

q= 1,1

w= 0

B= 45

K_мр= 0,7

_{д) мощность
резания}

(34)

Так как мощность станка и, то данная операция выполнима на данном виде станка.

3) фрезерование по контуру:

а) скорость резания:

(35)

Cv= 700

z= 4

q= 0,17

x= 0,38

y= 0,28

u= 0,08

p= 0,1

m= 0,33

Kv= 0,7

T=80

B= 22

б) число оборотов фрезы

об/мин (36)

_{в) подача при
черновом фрезеровании}.

Sz= 0,2

г) сила резания :

₍₃₇₎

C_p= 101

x= 0,88

t= 2,8

y= 0,75

u= 1,0

q= 0,87

w= 0

B= 22

K_мр= 0,7

z=4

д) мощность резания:

₍₃₈₎

Так как мощность станка и, то данная операция выполнима на данном виде станка

4,4) фрезерование поверхности пальчиковой фрезой Ø21:

а) скорость резания:

(39)

Cv= 145

z= 4

q= 0,44

x= 0,24

y= 0,26

u= 0,1

p= 0,13

m= 0,37

Kv= 0,7

T=80

B= 22

б) число оборотов фрезы:

об/мин (40)

_{в) подача при
черновом фрезеровании}пальчиковой фрезой:

Sz= 0,2

г) сила резания :

₍₄₁₎

C_p= 68,2

x= 0,86

t= 2,8

y= 0,72

u= 1,0

q= 0,86

w= 0

B= 22

K_мр= 0,7

z=4

_{д) мощность
резания}

(42)

Так как мощность станка и, то данная операция выполнима на данном виде станка

5) сверление отверстия диаметром 10 мм:

₍₄₃₎

а) скорость резания:

₍₄₄₎

_{б) крутящий
момент:}

₍₄₅₎

в) число оборотов фрезы:

n= =685 (46)

г) подача при резании:

S_z=0,2

д) мощность резания:

₍₄₇₎

Так как мощность станка и, то данная операция выполнима на данном виде станка

5.1) сверление отверстия диаметром 11 мм:

₍₄₈₎

а) скорость сверления:

₍₄₉₎

_{б) крутящий
момент:}

₍₅₀₎

в) число оборотов сверла:

n= =534 (51)

г) подача при сверлении:

s=0,2

д) мощность рассверливания:

₍₅₂₎

Так как мощность станка и, то данная операция выполнима на данном виде станка

5.2) фрезерование поверхности пальчиковой фрезой Ø22:

а) скорость резания:

(53)

Cv= 145

z= 4

q= 0,44

x= 0,24

y= 0,26

u= 0,1

p= 0,13

m= 0,37

Kv= 0,7

T=80

B= 22

б) число оборотов фрезы:

об/мин (54)

_{в) подача при
черновом фрезеровании}пальчиковой фрезой:

Sz= 0,2

г) сила резания :

₍₅₅₎

C_p= 68,2

x= 0,86

t= 2,8

y= 0,72

u= 1,0

q= 0,86

w= 0

B= 22

K_мр= 0,7

z=4

_{д) мощность
резания}

(56)

Так как мощность станка и, то данная операция выполнима на данном виде станка

6) сверление отверстия диаметром 12,5 мм:

а) скорость рассверливания:

₍₅₇₎

_{б) крутящий
момент:}

₍₅₈₎

в) число оборотов сверла:

n= =532 (59)

г) подача при сверлении:

S_z=0,2

д) мощность сверления:

₍₆₀₎

Так как мощность станка и, то данная операция выполнима на данном виде станка

7) сверление отверстия диаметром 12,6 мм:

₍₆₁₎

а) скорость рассверливания:

₍₆₂₎

_{б) крутящий
момент:}

₍₆₃₎

в) число оборотов сверла:

n= =532 (64)

г) подача при сверлении:

S_z=0,2

д) мощность рассверливания:

₍₆₅₎

_{Так как мощность
станка} и , то данная операция выполнима на данном виде станка

7.1) развертывание отверстия диаметром 13 мм:

₍₆₆₎

а) скорость развертки:

₍₆₇₎

_{б) крутящий
момент:}

(68)

в) число оборотов развертки:

n= =2155 (69)

₍₇₀₎

_{Так как мощность
станка} и , то данная операция выполнима на данном виде станка

8) фрезерование выступа дисковой фрезой Ø125:

а) скорость резания:

(71)

Cv= 48,5

z= 22

q= 0,25

x= 0,3

y= 0,4

u= 0,1

p= 0,1

m= 0,2

Kv= 0,7

T=150

B= 8

t= 2,8

б) число оборотов фрезы:

об/мин (72)

_{в) подача при
черновом фрезеровании}дисковой фрезой:

Sz= 0,2

г) сила резания :

₍₇₃₎

C_p= 68,2

x= 0,86

t= 2,8

y= 0,72

u= 1,0

q= 0,86

w= 0

B= 8

K_мр= 0,7

z=22

_{д) мощность
резания}

Так как мощность станка и, то данная операция выполнима на данном виде станка

4 Расчет припусков и предельных размеров на обработку подушки

Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку отверстия подушки Ø13Н7 [1].

Заготовка- литье. Масса заготовки- 4,32 кг. Результаты расчетов припусков приведены в таблице 1.

Таблица 7

Расчет припусков на обработку

Технологические переходы обработки поверхности Ø13Н7	Элементы припуска, мкм					2z_min, мкм		d_p, мм		, мкм		_{Предельные размеры}
	R_z	T		ᶓ	d_min_, мм							d_max_, мм
Заготовка	600		744				15,6		2800		16		18,4
Сверление	40	60	65	307	2*702		14,4		400		12,318		14,8	1600	4000
Развертывание	10	25		15	2*600		13		18		13,018		13,018	1400	1782
итого														3000	5782

Технологический маршрут обработки отверстия размером Ø13Н7 состоит из сверления и развертывания.

Элементы припуска R_z и Т находим по соответствующим таблицам .

Значение отклонения для заготовки находим по таблице, а значениядля сверления и развертки находим соответственно, умножая на значения коэффициента уточнения для видов заготовки.

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой 1и 2 :

₍₇₄₎

2z_mini (75)

2z_min=2() (76)

Минимальный припуск:

Под сверление и развертывание:

Расчетный размер для переходов получаем, начиная с конечного (чертежного) размера , путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:

Записав в соответствующей графе расчетной таблицы значения допусков на каждый технологический переход и заготовку, в графе «наибольший предельный размер d_max» определим их значения для каждого технологического перехода, округляя расчетные размеры увеличением их значений.

Наименьшие предельные размеры вычисляем вычитанием допуска от округленного наибольшего предельного размера:

Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и- как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов: