- •Курсовой проект
- •Задание на курсовую работу
- •-В - предел кратковременной прочности , [кГ/];
- •1.3 Определение такта выпуска, типа производства
- •Основное технологическое время (фрезерование плоскости 1) определяется по формуле 2 [1]:
- •Штучное время на операцию можно определить по формуле 14 [1]:
- •N –количество деталей в партии (79 штук деталей). Норма штучного времени определяется по формуле 78:
-В - предел кратковременной прочности , [кГ/];
- T - предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [кГ/];
- 5 - относительное удлинение при разрыве, [%];
- - относительное сужение, [%];
- HB - твердость по Бринеллю.
1.2 Анализ служебного назначения детали
Подушка является деталью типа-плиты. Детали типа-плиты в значительной степени определяют работоспособность машин по критериям виброустойчивости, точности работы под нагрузкой, долговечности (при наличии направляющих и других изнашиваемых поверхностей). В стационарных машинах они составляют до 70-85 % массы машин.
Деталь подушка, выбранная в качестве объекта курсового проекта, является деталью штампа. Данный штамп применяют для изготовления из фанеры дверных решеток.
Штамп состоит из 3 узлов, которые собирают отдельно, а потом из них собирают сам штамп. Подушка собирается в первый узел. На ее выступ устанавливают матрицу, при этом прямоугольные вырезы размером 24 мм в подушке и на матрице должны совпадать.
1.3 Определение такта выпуска, типа производства
При курсовом проектировании можно считать, что тип производства зависит от двух факторов, а именно: заданной программы и трудоемкости изготовления изделия. На основании заданной программы рассчитывается такт выпуска изделия , а трудоемкость определяется средним штучным временемпо операциям действующего на производстве или аналогичного технологического процесса.
Объем подушки равен . Плотность материала детали (сталь углеродистая обыкновенного качества марки Ст3) равна. Следовательно, масса подушки равна – 3,6кг. Так как масса детали входит в интервал от 2 кг до 5кг, то годовую программу выпуска принимаемN=20000 штук.
Годовой фонд времени работы оборудования равен =1992 ч.
Величина такта выпуска рассчитывается по формуле 1[1]:
, (1)
где - коэффициент полезного действия.
В итоге получаем, подставляя в формулу 1 значения годового фонда времени работы оборудования =1992 ч и годовой программы выпускаN=20000 штук:
Далее определяем основное технологическое время на изготовление одной детали.
Чертеж подушки с пронумерованными обрабатываемыми поверхностями указан на рисунке 1:
Рисунок 1 – Подушка
Определяем какие виды операций будут проводить с определенными поверхностями:
1,1′ – фрезерование черновой торцевой фрезой;
2,2′ - фрезерование черновой торцевой фрезой
3 - контурное фрезерование;
4,4′ – фрезерование пальчиковой фрезой;
5 – сверление диаметром 10мм, потом диаметром 11мм. Фрезерование поверхности пальчиковой фрезой;
6 – сверление диаметром 12,5мм. Нарезание резьбы метчиком
7 – сверление диаметром 12,6. Развертывание до 13 мм;
8 - фрезерование выступа дисковой фрезой.
Основное технологическое время (фрезерование плоскости 1) определяется по формуле 2 [1]:
(2)
Основное технологическое время (фрезерование плоскости 1′) определяется по формуле 3:
(3)
Основное технологическое время (фрезерование плоскости 2, 2′) по формуле 4.
(4)
Основное технологическое время (контурное фрезерование 3) по формуле 5:
Т.к. Р=842 мм
(5)
Основное технологическое время (фрезерование пальчиковой фрезой 4, 4′) по формуле 6:
(6)
Основное технологическое время (сверление диаметром 10мм, потом диаметром 11мм. Фрезерование поверхности пальчиковой фрезой 5) определяется по формуле 7,8:
T0= 0,52dl (7)
a) d= 10мм, l= 30мм
T0= 10300,5210-3=15610-3=0,156 мин
б) d= 11мм, l= 30мм
T0= 11300,5210-3=17210-3=0,172 мин
T0= 6l (8)
a) l= 108мм
T0= 610810-3=64810-3=0,648 мин
Основное технологическое время (сверление отверстий диаметром 12,5 мм. Нарезание резьбы метчиком6, 6′) определяется по формуле 9, 10:
T0= 0,52dl (9)
a) d= 12,5мм, l= 30мм
T0= 12,5300,5210-3=19510-3=0,195 мин
T0= 0,4dl (10)
б)d=14мм, l= 30мм
T0= 0,4143010-3=16810-3=0,168 мин
Основное технологическое время (сверление диаметром 12,6. Развертывание до 13 мм) по формуле 11,12:
T0= 0,52dl (11)
a) d= 12,6мм, l= 30мм
T0= 12,6300,5210-3=19710-3=0,197 мин
T0= 0,43dl (12)
б) d= 12,6мм, l= 30мм
T0= 13300,4310-3=16810-3=0,168 мин
Основное технологическое время (фрезерование дисковой фрезой 8) по формуле 13:
(13)
Результаты расчетов приведены в таблице 4.
Таблица 4
Основные операции обработки поверхности детали - подушки
№ поверхности |
Выполняемые операции |
Основное технологическое время , мин |
1 |
фрезерование черновой торцевой фрезой |
0,78 |
1′ |
фрезерование черновой торцевой фрезой |
1,8 |
2, 2′ |
фрезерование черновой торцевой фрезой |
1,02 |
3 |
фрезерование по контуру |
5,894 |
4, 4′ |
фрезерование пальчиковой фрезой (2) |
0,246 |
5 |
сверление диаметром 10мм, (2) сверление диаметром 11мм, (2) фрезерование пальчиковой фрезой |
0,156 0,172 0,648 |
6, 6′ |
сверление диаметром 12,5 мм, (4) нарезание резьбы метчиком (4) |
0,195 0,168 |
7 |
сверление диаметром 12,6 мм, (2) развертывание до 13 мм (2) |
0,197 0,168 |
8 |
фрезерование выступа дисковой фрезой |
0,21 |
|
|
=14 мин |