- •Глава 13. Электрометаллургия ферросиликоциркония и ферроалюминоциркония
- •13.1. Свойства циркония и его соединений
- •13.2. Минералы, руды и концентраты циркония
- •13.3. Термодинамика реакций восстановления циркония
- •13.4. Технология получения ферросиликоциркония алюминотермическим способом
- •13.5. Технология получения ферроалюминоциркония алюминотермическим способом
13.2. Минералы, руды и концентраты циркония
Цирконий относится к редким элементам. Он входит в состав многих горных пород, но концентрация его при этом невелика. Наиболее распространены минералы: циркон (ZrO2∙SiO2), бадделеит* (ZrO2) и эвдиалит [Na4(Ca,Ce,Fe2+)2ZrSi6O17](OH,Cl2).
Рис.13.8. Диаграмма равновесного состояния системы ZrO2–CaO
Промышленное значение имеют два минерала – циркон и бадделеит. Подавляющая часть циркона добывается из россыпных месторождений. Получаемые цирконовые концентраты имеют химсостав (ГОСТ 4882-74).
Сорт концентрата |
Химический состав, % | ||||
ZrO2 |
Fe2O3 |
TiO2 |
Al2O3 |
SiO2 | |
КЦП* |
65 |
0,09 |
0,03 |
1,8 |
ост. |
КЦЗ-1* |
65 |
0,1 |
0,4 |
2,0 |
ост. |
КЦЗ-2* |
60 |
- |
- |
- |
ост. |
*Содержание других оксидов для марок КЦП и КЦЗ-1: 0,1% СаО, 0,1% MgO, 0,15% P2O5.
13.3. Термодинамика реакций восстановления циркония
Восстановление углеродом. Процесс описывается реакциями с получением чистого циркония и его карбида
ZrO2(т) + 2C = Zr(ж) + 2CO; (А)
∆G = 826560 – 373,32T, Дж/моль;
ZrO2(т) + 3C = ZrС + 2CO; (Б)
∆G = 670400 – 477,1T, Дж/моль.
______________________
*Бадделеит (Baddeleuit) – минерал ZrO2 назван в честь английского исследователя Дж. Бадделея
Теоретическая температура начала реакций (А) и (Б) составляет 1940оС и 1405оС соответственно. Поэтому восстановление циркония из оксидов углеродом всегда происходит до карбида ZrC, а не до чистого циркония.
Восстановление кремнием. Реакция восстановления циркония из ZrO2 кремнием имеет вид ZrO2(т) + 3Si(ж) = ZrSi2(ж) + SiO2(ж). Зависимость ∆G этой реакции от температуры описывается уравнением
∆G = –8380 + 33,52Т, Дж/моль.
По причине меньшего химического сродства кремния к кислороду по сравнению с цирконием, получают не чистый цирконий, а расплавы силицидов циркония.
Восстановление алюминием. Реакция взаимодействия ZrO2 с алюминием имеет вид
ZrO2 + Al = Zr + Al2O3.
Эта реакция является базовой при получении ферроалюмоциркония.
13.4. Технология получения ферросиликоциркония алюминотермическим способом
Производимый ферросиликоцирконий должен удовлетворять по химическому составу требованиям, приведенным в табл. 13.1.
Таблица 13.1. Химический состав, %, ферросиликоциркония
Марка |
Zr не менее |
Al |
C |
P |
S |
Cu |
Si:Zr |
не более | |||||||
ФСЦр50 |
45 |
9,0 |
0,2 |
0,14 |
0,02 |
3,0 |
0,55 |
ФСЦр40 |
38 |
7,5 |
0,2 |
0,15 |
0,02 |
3,0 |
1,1 |
ФСЦр35 |
35 |
6,0 |
0,2 |
0,15 |
0,02 |
3,0 |
1,3 |
ФСЦр30 |
28 |
6,0 |
0,4 |
0,20 |
0,04 |
3,0 |
1,5 |
ФСЦр25 |
20 |
5,0 |
0,5 |
0,25 |
0,04 |
3,5 |
1,7 |
Выплавку ферросиликоциркония алюминотермическим способом можно вести с использованием флюсов – извести и плавикового шпата или плавкой с одновременным получением двух продуктов (ферросиликоциркония и цирконового электрокорунда) без применения флюса (бесфлюсовый процесс). Для обеспечения термичности процесса и ввода железа в сплав используют магнетитовую и особо малофосфористую железную руду (>60% Fe). Более предпочтительна богатая руда с содержанием кремнезема <7%. Руда имеет размер частиц до 3 мм. Для восстановления циркония применяют порошок первичного или вторичного алюминия (в зависимости от требований заказчика по примесям в сплаве). Технология получения цирконового электрокорунда является эффективной.
Получение ферросиликоциркония одностадийным процессом. Выплавку ферросиликоциркония ведут в электропечи на блок или с выпуском металла. На рис. 13.9 показана технологическая схема агрегатов при производстве ферросиликоциркония в электропечи с разделением плавки на два периода (стадии) и выпуском расплава.
Рис. 13.9. Технологическая схема агрегатов получения ферросиликоциркония: 1 – газоотводящий тракт; 2, 3 – подача материала; 4 – дуговая печь; 5 - изложница
Печь сталеплавильного типа с трансформатором 1000 кВ∙А имеет углеродистую футеровку подины из блоков или подовой массы, подвергающейся коксованию в течение 8–10 ч под током с периодическим отключением печи. Шихту рассчитывают на получение сплава с концентрацией циркония 50–54%.
Показатели плавки ферросиликоциркония с выпуском расплава и использованием вторичного алюминия на 1 т сплава следующие:
Расход материала, кг:
цирконового концентрата(60% ZrO2) 1094
первичного алюминиевого порошка –
вторичного алюминиевого порошка 542,2
извести 423,2
ферросилиция ФС75 65,0
железной руды 114,0
селитры 24,0
Расход электроэнергии, кВт∙ч 1506
Извлечение циркония, % 82,3
Средняя масса плавки, кг 1283
Получаемый плавкой на выпуск сплава и шлака ферросиликоцирконий имеет примерный химсостав: 50–51% Zr, 26–27% Si, 5–8% Al, 0,1–0,13% С.
В шлаке остается 7–9% ZrO2 при 54–56% Al2O3; 28–30% CaO; 0,5–2,5% SiO2; 1,3–1,6% MgO и 0,2–0,5% FeO. Шлаки имеют следующий минеральный состав 10–15 MgOAl2O3%; 60–70% CaO2Al2O3; 10–15% ZrO2; 4–5% CaOAl2O3 + 2CaOAl2O3SiO2.
Выплавка ферросиликоциркония и цирконового электрокорунда. Плавку ферросиликоциркония с одновременным получением циркониевого электрокорунда ведут одностадийным процессом (табл. 13.2).
Таблица 13.2. Химический состав, %, цирконового электрокорунда
Марка* |
ZrO2 не менее |
SiO2 |
CaO |
MgO |
Feобщ |
не более | |||||
ЦК-35 |
35 |
2,5 |
2 |
2 |
2 |
ЦК-30 |
30 |
3,0 |
2 |
2 |
2 |
ЦК-25 |
25 |
3,5 |
2 |
2 |
2 |
ЦК-20-1 |
20 |
1,5 |
1 |
1 |
1 |
ЦК-20-2 |
20 |
3,5 |
3 |
3 |
2 |
*Al2O3 - основа
В шихту массой 2100–2400 кг входят цирконовый концентрат, алюминиевый порошок из вторичного алюминия, ферросилиций и железная руда. Известь в шихту не вводят. Шихтовые материалы должны содержать минимальное количество оксидов кальция и магния, переходящих в электрокорунд и снижающих твердость получаемых из циркониевого электрокорунда абразивных изделий.
Состав шихты определяется маркой электрокорунда: с уменьшением количества алюминиевого порошка снижается степень восстановления циркония, увеличивается содержание ZrO2 в электрокорунде и уменьшается концентрация циркония в сплаве (табл. 13.3).
Таблица 13.3. Химический состав шихты, металла и электрокорунда и их количества при выплавке электрокорунда различного состава
Показатель |
Марка корунда | ||
ЦК-20 |
ЦК-30 |
ЦК-15 | |
Состав шихты, кг: концентрата железной руды вторичного алюминия ферросилиция ФС75 |
| ||
100 |
100 |
100 | |
20 |
20 |
20 | |
48,0–52,5 |
40,0–43,3 |
38,0 | |
0–8,0 |
0–12,0 |
– | |
Ориентировочная масса металла, кг |
49–54 |
48–57 |
40 |
Содержание в металле, %: Zr Si Al |
| ||
42,8–47,2 |
34,9–40,7 |
40,6 | |
25,5–31,0 |
29,5–36,7 |
30,2 | |
3,1–6,2 |
1,2–2,5 |
1,8 | |
Ориентировочная масса электрокорунда, кг |
117–119 |
110 |
110–112 |
Химический состав электрокорунда, %: ZrO2 Al2O3 SiO2 |
| ||
25,4–26,4 |
33,2–34,1 |
38,8 | |
68,5–70,5 |
60,4–68,5 |
36,4 | |
1,2–1,6 |
1,7–3,1 |
1,8 |
Плавку ведут в электропечи сталеплавильного типа с углеродистой футеровкой. После проплавления шихты полученный электрокорунд сливают в металлическую изложницу. По окончании плавки часть шлака (электрокорунда) выпускают на дно другой изложницы и после его охлаждения (через 3 мин) выпускают металл в шлак.