- •Оглавление
- •Введение
- •Назначение врз.
- •2. Производственная структура предприятия
- •3. Структура управления
- •4. Генеральный план предприятия
- •5. Параметры поточной линии
- •6 Технологический процесс ремонта тележки 18-100
- •7 Организация рабочего места
- •8 Требования охраны труда
- •8.Организация труда на рабочем месте
- •Список используемой литературы
5. Параметры поточной линии
Заданная годовая программа ремонта цистерн в депо Nв = 4350, режим работы депо односменный, действительный годовой фонд времени работы оборудования вагоносборочного участка Фдоб. = 2030 часов, простой вагона в ремонте ti = 12 часов.
Определяем ритм выпуска вагонов из ремонта:
Ритм выпуска вагонов из ремонта показывает, какое количество вагонов выходит из ремонта в единицу времени.
Определяем фронт работы:
Принимаем = 12 часов
Определяем количество поточных линий:
Количество поточных линий определяется исходя из того, что цистерны ремонтируют на шести позициях (θ = 6), из которых одна для разборочных работ, четыре ремонтно-сборочные и одна для малярных работ. На каждой позиции устанавливается по одному вагону (Кв = 1).
Определяем такт выпуска вагонов из ремонта с поточной линии:
Определяем производственную мощность вагоносборочного участка:
Рассчитывая производственную мощность вагонного депо, следует помнить, что трудоёмкость ремонта вагонов разного типа неодинаковая. Поэтому мощность определяют в приведённых единицах.
Общий простой грузового вагона в деповском ремонте нормируется МПС и составляет примерно 40 ч с момента отцепки до выпуска из ремонта: в ожидании подачи в депо - около 11 ч, от подачи в депо до выпуска из ремонта - 29 ч, в том числе непосредственно в ремонте 8 или 12 ч.
Тогда производственная мощность вагоносборочного участка
где, асм – кол-во рабочих смен в сутки;
Фдоб – годовой фонд времени поточной линии при работе в одну смену (2030 час);
𝝶 – коэффициент использования поточной линии во времени, (0,8 – 0,95);
nл– количество поточных линий;
Кв–количество изделий на одной позиции.
Проверка производственной мощности
6 Технологический процесс ремонта тележки 18-100
Технологический процесс (ТП) — это упорядоченная последовательность взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения исходных данных до получения требуемого результата.
Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. К предметам труда относят заготовки и изделия. — ГОСТ 3.1109-82
Практически любой технологический процесс можно рассматривать как часть более сложного процесса и совокупность менее сложных (в пределе — элементарных) технологических процессов. Элементарным технологическим процессом или технологической операцией называется наименьшая часть технологического процесса, обладающая всеми его свойствами. То есть это такой ТП, дальнейшая декомпозиция которого приводит к потере признаков, характерных для метода, положенного в основу данной технологии. Как правило, каждая технологическая операция выполняется на одном рабочем месте не более, чем одним сотрудником.
1 2 3 4 5 6
путь 1
путь 2
Рис. 6.1 Схема позиций тележечного отделения
Техническая характеристика тележки модели 18-100.
Число осей: 2
Масса, т: 4.8
База, мм:1850
Конструктивная скорость, км/ч: 120
Расстояние от уровня головок рельсов до опорной поверхности подпятника, м: 0.806
Тип рессорного подвешивания: одинарное центральное
Гибкость рессорного подвешивания, м/МН: 0.125
Статический прогиб от массы брутто, мм: 48
1 2 3
Рис. 6.2 Основные элементы тележки 18-100
Тележка состоит из двух колесных пар 1, четырех букс 5, двух литых боковых рам 2, двух комплектов центрального рессорного подвешивания 3, литой надрессорной балки 4 и тормозной рычажной передачи 6. Тормоз тележки — колодочный с односторонним нажатием колодок. Связь рамы с буксами — непосредственная челюстная, опора кузова на тележку через подпятник 7 надрессорной балки, а при наклоне кузова — дополнительно через скользуны 8. Тележка допускает осевую нагрузку до 230 кН (23,5 тс) при скорости движения 120 км/ч и 235 кН (24 тс) при скорости 100 км/ч.
Программа ремонта тележек Nт = 7200, действительный годовой фонд рабочего времени при односменной работе Фдоб. = 2030, простой тележки в ремонте ti = 1,21 ч. Определим параметры поточной линии для ремонта тележек грузовых вагонов в вагонном депо.
Находим ритм выпуска тележек из ремонта:
Находим фронт работы:
Находим количество поточных линий:
Количество поточных линий определяем на основе анализа технологического процесса. Тележки ремонтируют на шести позициях (θ = 6). На каждой позиции устанавливается по одной тележке (Кт = 1).
Определяем такт выпуска тележек из ремонта с поточной линии:
или
Сгруппируем отдельные работы для выполнения на позициях поточной линии и выберем вид организации производственного процесса во времени.
Различают три вида организации производственного процесса во времени: последовательный, параллельный и смешанный (последовательно-параллельный).
Последовательный вид организации производственного процесса во времени характеризуется тем, что каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии на предыдущей операции.
Расчёт длительности производственного цикла (ПЦ).
Таблица 1 Технологический процесс ремонта тележки 18-100
Номер позиции |
Операция |
Продолжительность, мин |
I |
1. Разобрать тормозную рычажную передачу 2. Разобрать рессорно-пружинный комплект 3. Снять шкворень и вкладыши скользунов 4. Передвинуть конвейер |
9,53 8,05 1,5 0,66 |
II |
5. Раздвинуть боковые рамы, 6. Перекантовать надрессорную балку 7. Провести феррозондовую дефектоскопию 8. Разделать трещину для заварки 9. Отремонтировать трещину проверить коробки скользунов 4. Передвинуть конвейер |
2,0 4,4 2,6 4,8 5,33
0,66 |
III |
10. Рассверлить отверстие в кронштейнах боковых рам и запрессовать втулки 4. Передвинуть конвейер |
17,14
0,66 |
IV |
11. Собрать тормозную рычажную передачу 12 Собрать рессорно-пружинный комплект 4. Передвинуть конвейер |
9,08 8,8 0,66 |
V |
13. Окрасить раму тележки 4. Передвинуть конвейер |
16,6 0,66 |
VI |
14. Установить раму тележки на колёсные пары 15. Поставить шкворень и вкладыши скользунов, смазать подпятник 4. Передвинуть конвейер |
5,12 9,0
0,66 |
Партия из n = 7 деталей, проходящих m = 15 операции, с длительностью:
t1 = 9,53 мин.,
t2 = 8,05 мин.,
t3 = 1,5 мин.,
t4=0,66 мин.,
t5=2,0 мин.,
t6= 4,4 мин.,
t7= 2,6 мин.,
t8= 4,8 мин.,
t9= 5,33 мин.,
t10= 17,14 мин.,
t11= 9,08 мин.,
t12= 8,8 мин.,
t13= 16,6 мин.,
t14= 5,12 мин.,
t15=9,0 мин.,
а) Последовательный вид организации ПЦ
б) Параллельный вид организации ПЦ
в) Параллельно-последовательный вид организации ПЦ
Согласно графику находится трудоёмкость ремонта тележек, число рабочих поточной линии и длительность нахождения тележки в ремонте.
Годовая производительность поточной линии определяется по формуле:
Таким образом, полученные параметры поточной линии для ремонта тележек модели 18-100 обеспечивает выполнение производственной программы тележечного участка, т.к. фактическая годовая производительность поточной линии 7997 тележек превышают заданную программу в ремонте 7200 тележек.