пшпотоков

8 Обоснование выбранных методов обработки Играет важную роль в выпуске высококачественной продукции и эффективн работе предприятия.Осуществляется на основе стандартов тех условий,опыта передовых шв предприят,результ научн исследов работ и зарубежной практики с учётом полного использования возможностей универс и спец оборудования,ср-в малой мех-ции.

Критерии оценки:*прогрессивность технологии-совершенные методы обработки с использов высокопроизводительного оборудования,малооперационные технологии обеспечивающие высокое качество;*универсальность методов обраб основн узлов;*соответствие высокопроизводительного оборудования выбранной мощности.

Выбор методов обдаботки и оборудов осущ следующим образом: 1)устанавливается перечень операций по обработке выбранной базовой модели при существующих производственных условиях;2) по кажд операции и узлу решают вопрос о целесообразности совершенствования его обработки и замене оборудования;3) при необходимости составить новый перечень операций по обработке отдельных узлов и сопоставить с фабричными методами обработки,при этом рассчитыв экономия времени, рост производительности труда и % СЗВ по отдельным узлам и изделию в целом.

Расчёт изменения затрат времени: t_пр=t_фабр-((l*m*60)/K_c)*((1/ n_фабр)-(1/ n_пр)), где t_пр,t_фабр- проектн и фабричн штучное время на операцию,с; l-длина изделия,см; m-кол-во стежков в 1см; n_фабр,n_пр -число оборотов главного вала, обб/мин; K_c -коэф использов скорости оборудования.

Экономическая эффективность:СЗВ=((Т_фабр-Т_пр)/ Т_фабр)*100%; РТП=(( Т_фабр-Т_пр)/ Т_пр)*100%;

18 Внутрипроцессные транспортн ср-ва. При выборе транспортных средств необходимо руководствоваться условиями работы потока, знать хар-ку транспортных ср-в и условия их применения.Необходимо стремится выбрать миним кол-во видов транспортн ср-в в условиях работы потока .Этот выбор относится:1)максимальная кратность операций;2)наименьш кол-во возвратов и длинных перебросов;3)вид обрабатываемого изделия;

4) специализация уч дия которых выбираются траснпортные ср-ва;

5)другие условия.

Хар-ка рекоменд транспортн ср-в даётся в табл форме, где приведена хар-ка одного транспортного ср-ва для каждого участка, но в отдельных случ м. использов два вида транспортн ср-в для изучения грузопотока. При изготовлении пальтовой группы из дорогих материалов монтажная секция м.б. разбита на два участка(до стачив плечев срезов примен напольные транспортные ср-ва, а на втором уч транспортн ср-ва для перемещения п/ф в подвешенном состоянии.

После выбора транспортных ср-в одновременно с ними производится и уточнение микроструктуры потока(объединение групп, секций).

2 Хар-ка потока по форме организации произв-ва.АП-гр рабоч мест располаг по одну или две стороны, примен немеханизиров транспортн ср-ва, ручн передача предметов труда, м.б. прямолинейной зигзагообразн, пачковая с-ма питания.Достоинства:-пачковая с-ма;-свободный ритм;-уменьш времени на вспомогательн операции;-учитыв инд способности исполнителей.Недостатки:-больш кол-во незавершённого произв-ва;-усложнён учёт выработки;-дополн время на подбор дет по № из пачки;-дополн площ для хранения пачек;-ухудшение дисциплины рабочих;-усложнена передача п/ф при кратности и возвратах;-усложн перестройка потока при зап нов моделей.АГП обраб-ка дет производится с спец гр одновременно и синхронно, а сборка и отделка последовательно.Основывается на узкой специализации рабоч мест, пачковая с-ма запуска, максимальное использов высокопроизводительного оборудования, максимальная мощность потока.Комплекс рабочих мест образует самостоятельный агрегат. Достоинства:- миним время нахождения изд в ШЦ;-сокращ вспомогательных приёмов;-использов паралельной обработки;-даёт большой предел отклонения от такта;-лучшая маневренность;-учитыв инд спосодности рабочих;-упрощается перестройка потока;-максим загрузка оборудования;- уменьш обьём незаверш произв-во. Недостатки:-ухудш дисциплина;-увеличив незаверш произ-во,;-увелич площ цеха;-усложн учёт выработки; ;-дополн площ для хранения пачек; ;-дополн площ для хранения пачек;-примен немехан передачи п/ф. Конвейерные потоки:Со строгим ритмом-рабоч места располаг в соотв с тех последов, прямолинейная передача

(возвдаты недопустимы);-скорость движения конвейера согласована со средн продолжит о.о. и тактом.Конвейеры бывают непрерывного и переодического действия. Достоинства:-механ подача п/ф;- сокращ производственный цикл;-умешьш незаверш произв-во;-поштучное питание;-чёткая дисциплина. Недостатки:-сложно перейти к запуску нов мод;-неудобства при обраб мелк дет;затруднена передача п/ф на кратных операц.Со свободным ритмом:-напольные с пачковым питанием п/ф укладыв в спец коробки.-подвесные оснащены большим разнообразием тележек(каретки), с пачковой с-мой питания и поштучным запуском. Достоинства:-лучшая мощность ;- исползов инд способн;- максим специ-ция раб мест;-неограничив кратность операций Недостатки:-ухудшение дисциплины;- увеличение величины незавершённого произв-ва;увелич площ цеха;-высокая стоимость оборудования.Потоки малых серий(ПМС)разновидность конвейерн потоков со свободн ритмом причастой смене мод.использ транспортёры ТМС-1,ТМС-2.Движение п/ф по кругу в спец коробках.Несущий орган транспортёрная лента на кот став коробки.Транспортёр ТМС не имеет автом адресов,съём и установку коробок на наклон плоск м/у движущейся лентой и раб местами осущ вручную.Преимущ;1)лучшая маневренность при выпуске разл моделей;2)возможность возвратов,максим загрузка оборудования;3)возможн использов инд способн работников;4)уменьш затрат вр на вспомог приёмы;5)позволяет снизить жёсткость требов,синхронизация операций,даёт большие отклонения от такта6) неограничен кратность операц;7)механизированная передача п/ф.Недостатки:1) ухудшение дисциплины рабочих;2)увелич незаверш пр-во и призводств цикл;3)усложн учёт выработки;4)необход доп время на подбор дет по №;5)необход доп плоск для хранения пачек6)высокая сложность оборудования и его монтажа;7)большая стоимость оборудования. Фабрики-потоки Узкоспециализированные потоки большой мощности на кот изгот одновремен продукция в большом кол-ве и в течении продолжительного времени при соблюдении непрерывн пр-ва

Особенности расчёта потоком малых серий.Это потоки имеющие транспортёр для перемещения п/ф, кот двиг c опред скоростью.При организации таких потоков вр выпуска о.о. может складыв из т.н.о. выполненных на одном раб месте ео в разное время.Такое объединение т.н.о.(с нарушением порядка их выполн) возможно благодару круговому движению п/ф.Для организации ритмичн работы необходимо чтобы транспортёр своевременно подавал коробки на раб место ч/з интервал времени приблизительно = затрате времени на выполн о.о. на кажд раб месте, т.е. время оборота коробки на транспортёрной ленте д.б. = времени о.о. Т_кор^обор=t_о.о..

t_о.о. =n_изд*( n_кор-1)*ζ, где n_изд-кол-во изд находящ в коробке; n_кор- кол-во коробок.Время оборачиваемости коробки определ как путь проходящий коробкой за время оборота транспортёрной ленты Т_кор^обор=L_кор/V, где L_кор-путь кот проходит коробка за время оборота транспортёрн6ой ленты,м; V-скорость движения транспортёрной ленты,м/с.Путь прохождения коробки за время оборота транспортёрн ленты определ как L_кор=l_р.м.*К_р.м.+1,5πD,где l_р.м-шаг рабочего места; К_р.м-кол-во раб мест; D=0,8м-диаметр барабана.При этом скорость движения транспортёрной ленты = 6 м/мин. l_р.м*(( К_р.м*1,5πD)/ V)= n_изд*( n_кор-1)*ζ. Исходя из полученного равенства можно определ ζ потока.В смещённых потоках время на изготовление изд практически делится на составляющие, кот соотв выделенным секциям Т_изд=Т_загот+Т_монт+Т_отд. Кол-во рабочих по секциям N_i=Т_i/ζ.Необходимо учитыв что ζ будет одинаков для всех секций если каждая секция состоит из одной поточной линии. Если в одной из секций большинство операций превышают ζ, то целесообразно проектировать 2 и более поточные линии с паралельной обработкой. Технологическая схема может составл для каждой секции отдельно, но чаще всего расчитывается одна технологическая схема.Технолог схема не раздабатыв на несколько линий если операции одинаковы.

1 Оновные принципы и черты поточного произ-ва Специализация- такая форма разделения общественного труда, при кот изготовлен различн изд их частей или стадий тех процесса осущ на отдельн предприятиях, участках, потоках.

Специализация шв пердприятий заключ в изготовлении небольшого числа видов изд харкактер-ся технологич однородностью.Спец-ция м.б.:Технологической в цехе или потоке выполн опред стадия техн процесса.При этом обработке подверг все или часть видов продукции изготавливаем на предприятии или цехе.Такая спец-ция целесообразна когда обраб продукции всех видов производится на одном оборудовании.По этому принципу выделяют п.ц.,р.ц.,э.ц.При использовании этого принц в шв произв-ве созд 1)заготовительный цех в кот обрабатыв дет всех изд пошиваемых на предприятии.2)монтажный цех-сборка изд 3)отделочный цех- окончательная отделка.

Такое разделение м.б. в пределах одного цеха.Достоинства:Обеспечивает полную загрузку оборудован;повыш уровеньруководства потока;созд благоприятные условия для маневрирования раб силой при невыходах.Недостатки:м.б. использов только при выпуске однородной пордукции.

Подетальная в отдельных цехах и потоках обрабатыв однотипные дет различных изд Достоинства:более глубокое разделение труда ,обеспечивает полную загрузку оборудован;повыш уровеньруководства потока;созд благоприятные условия для маневрирования раб силой при невыходах.. .Недостатки:м.б. использов только при выпуске однородной

При технологической спец-ции выделении секц в одном потоке, при детальной группы по обработке отдельных узлов

Предметная в потоке обраб одно или неск изд.Целесообразна когда дано плановое задание по выпуску дан вида продукции для того чтобы обеспечить полную загрузку оборудов и рабоч.Может иметь место подетальная и технологическая специализация.

Черты поточного пр-ва:1)специализация по изготовлению одного или нескольк однородных изд в определ промеж времени;2)закрепление за потоком определ кол-ва рабоч;3)разделение технолог последов на н.о.;4)закрепление за кажд н.о. определ кол-ва раб и оборудован;5)размещение раб мест в соответствии с ходом техн процесса;6)непреравность подачи п/ф от одного раб места к др;7)регулярное повторение о.о. ч/з определ промежуток вре5мени;8)согласование пропускной способности раб мест.

13 Анализ используемой раб силы.

Количественная и кач хар-ка раб силы даётся двумя сводными табл:расч и колич раб силы хар-ют квалификац раб(тарифн разряд) и уровень механизации.Для сост сводки раб силы предвар сост вспомогательн табл в кот суммарная затрата врем ТНО по по всем спец и разрядам.

1)разряд;2)затраты времени, с.

Выбир по разрядам и видам работ все неделимые операции их время суммир в соотв с видом работ и разрядом, затием суммир данные делятся на ζдля опред расч кол-ва раб по кажд виду работ каждого разряда.ТАБЛИЦА:1)специальн; 2)разряд;3)затрата врем по н.о.,с; 4)∑ затрат врем по разряд, с; 5)ζ, с;6)N_р, чел.

Сводка расчётной раб силы:

1)спец/разряд;13)расч кол-во рабоч;2)-8)м,см,па,а,п,у,р;9) итого по разр;10)∑тарифн разрядов;11) тарифн коэф;12) ∑тарифн коэф.Гр.9 опред∑кол раб силы по кажд разряду;гр.10=гр.9Хгр.1 и суммир по вертик;гр.11 опред отнош тарифн ставк дан разр к первому разряду и показыв во сколько раз работа данн разряда сложн работ 1-го разр;гр.12=гр.9Хгр.11 и суммир по вертикали.Удельный вес кажд спец опред деленинием итого по кажд спец на общ кол-во рабоч.

Сводка расчётной раб силы:

1)спец/разряд;12) фактич кол-во рабоч;2)-8) м,см,па,а,п,у,р;9) общ число раб по разряд;10)кол-во резервн раб;11)общ кол-во раб с учётом резервн.Гр.10 расчитыв как 5-8% от общ числа раб по итогу гр.9, распредел по 2-м высшим разрядам.

После составл сводки делаются выводы о требеемой квалификации рабочих для разраб тех процесса и уровня механизации.Сопоставление сводки по видам работ и разрядам можно сделать вывод о рац использовании квалификац рабоч в том случ если в сводках данные близки.

16 Расчёт ТЭП потока.1)Сложность обраб изд;2)Трудоёмкость,сек;3)Выпуск изд в смену М=R/ζ(ед);4)Расчётное кол-во рабоч: (из расч потока)N_р=Т/ζ;5)такт потока(-//-) ζ= R/М_см,ζ=Т/ N_ф;6)снижение затрат времени на обраб изд(из расч эффективн) СВЗ=((Т_стар- Т_нов)/ Т_стар)*100%;7)Расчёт производительности труда(-//-)РПТ==((Т_стар- Т_нов)/ Т_нов)*100%;8)суммарная сдельная расценка(расход заработной платы на изделие)ρ_ПТ=(ДТС*СТК)/М_см, где ДТС-дневная тарифная ставка первого разряда; СТК-тарифн коэффиц из сводки расч раб силы;9)Производительность труда на одного рабочего ПТ= М_см/N_ф;10) средне

Взвешен тарифный разряд рабочих: СТР=СТР/ N_р, где СТРср тарифн раздяд из сводки раб силы; N_р- расч кол-во раб из технологич схемы;11) Средняя кратность операцийК_ср= N_ф/К_о.о., где К_о.о-кол-во о.о.;12)Коэффиц использов раб времени(загрузки потока,коэффиц согласования) К_з= N_р/ N_ф ,К_з<1 недогружен, К_з>1 перегружен, К_з=1идеал;

13)Степень укрупнения операций К_укрупн=К_{недогр.опер}/К_о.о.;14)Коэффиц механизации потока К_мех=(t_м+t_см+t_па+t_пр)/Т_общ ;15)Степень обхвата рабочих механизированным трудом К_обхв=∑Т_о.о./ Т_общ, К_обхв= N_ф/ N_ф.общ

16)Коэффиц использования оборудования: К_{и.оборуд}==(∑t_м^н.о+∑t_см^н.о+∑t_па^н.о+∑t_а^н.о)/ ==(∑t_м^о.о+∑t_см^о.о+∑t_па^о.о+∑t_а^о.о);17)Съём продукции с 1 погонного м(поточной линии) С_пл= М_см/L_пл, где L_пл= N_ф*f₁*l, где f₁-кол-во раб мест приход на одного рабоч; l-шаг рабочего места; 18)Пощадь приходящ на одного рабочего F_1р= F_цеха/ ∑N_{фв цехе}, где N_{фв цехе}- кол-во рабоч всех потоков находящихся в цехе;19)Съём продукции с 1 м² пл цеха С_м²= ∑М_см/ F_цеха, где∑М_см- выпуск в смену всех потоков;20)Величина производственного цикла ПЦ=НП*ζ, где НП-незавершённое произ-во.

22 Расчёт технологической схемы потока с циклич способ запуска.Циклический способ запуска примен в конвейерных потоках и в АГП.В конвейерн потоках (2 способа):

1)По среднему такту:ζ_ср=R/М_см^общ, время о.о. складыв из времени т.н.о. по трём моделям.t_ср^о.о=(∑ t_А+∑ t_Б+∑ t_В)/С, где С-кол-во мод одновременно изготавливаемых в потокен.Кол-во рабочих определ N_р^о.о.=t_ср^о.о/ ζ_ср.

2)по циклическому ζ: ζ_ц= ζ_ср*С, основное условие согласования:

(∑ t_А^р+∑ t_Б^р+∑ t_В^р)=(0,95-1,05)*К* ζ_ср*С

Дополнительное условие согласования ограничивает максим время о.о.:

max{|(∑ t_А-t_ср); (∑ t_Б-t_ср); (∑ t_В-t_ср)|}≤ t_о.р.

Максим отклонение вр н.о., входящей в о.о. по кажд модели от средн времени д.б.меньше или равно врем в теч кот рабочий может взять и положить в течении операции дет в то же гнездо транспортёра не вставая с раб места.

Максим время выполнения операц сост максимальное расстояние на кот продвинется гнездо транспоттёра в зоне обхвата руки рабочего t_max=ζ+ t_о.р

t_о.р.=((L/l)* ζ_ср)-( t_оф), где L-зона обхвата руки рабочего (стоя 1,5м,сидя 1,35м); l-длина гнезда транспортёра; t_оф-доп фактическое время отклонение от такта потока(маш 60-90сек,ручн 40-60сек).

В АГП: расчёт производ на условную модель имеющую средневзвешенную трудоёмкость и устанавлив с учётом соотношения выпуска по моделям:

Т_ср.взв=(∑Т_i*М_i)/∑М; ζ= Т_ср.взв/N_ср.Циклическ способ запуска а АГП примен при условном обеспечении ритмичной подачи кроя в задан %-ом соотношении и наличии доп площади для раскладывания партий дет кажд из мод.ТАБЛИЦА:1)№ о.о.;2)№н.о.;3)наименование операции,ту;4)спец;5)разряд;6)затрата времени по мод А,мод Б, модВ,∑ вр по всем мод,ср время на модель;11)максимальное отклонение от расчётн времени,с;12)расч кол-во чел;13)фактическ кол-чел;14)норма выработки;15)расценка;16)загрузка оборудования;17)оборудование.

Гр.9 =гр6+7+8;гр10=гр9/кол-во мод;гр11-расчитыв по операциям в зависимости от спец положения исполнит при выполнен операц(сидя,

стоя) сравнивая с доп условием согласования;гр12=гр11/ζ;гр13округл расч кол-во до цел;гр14=R/время операц;гр15=тарифная ставка*среднее время.

17 Планировка потока.Этапы выполнения.1)выбор размещения раб мест;2)распределение опереций по раб местам;3)размещене секций и групп.

Расположж раб мест на уч д.б. выполнено в соотв со всеми растояниями м/у раб местами и размещ разн раб мест и по отнош к транспортн средству.Расстояние м/у столами:для У и Р операц -0,5 м;М и Р выполн сидя 0,55м;м/у двумя П при отсувствии раб -0,4-0,3м;при наличии раб 0,8-0,9м;м/у П и столом 0,4(0,8).

Для укрупнённых расчётов использ длина поточной линии использ понятие шаг рабочего места-расстояние м/у двумя одноимёнными точками соседних раб мест,расстояние вкл в себя шир раб стола и зону исполнителя.

Планировка кажд уч потока прпоизводится автономно, без учёта постедоват связи на плане цеха.

Исходн данными явл:*технолог схема,содержание операц,инфо о спец, оборудование,кратность о.о.;*граф ОТС- хар-ет связи м/у операциями и порядок поступления кроя и п/ф на раб места;*выбранные транспортн ср-ва;*размеры раб столов,расстояние м/у ними

Начинать планировку рекоменд с воспроизведения транспортн ср-в без ограничения их длины затем вычерчивание раб мест, так чтобы раб брали и откладывали п/ф лев рукой.Порядок расположения раб мест должен соотв графу ОТС.Движение п/ф м.б. прямолинейн или зигзагообразн в зависимости от грузопотока.Запасные раб места устанавлив в обязательном порядке ч/з каждые 4-5 одинаковых подрядидущих.В конце участка должен предусматриваться стол контроллёра.

Размещение основного потока на плане цеха.Сначала выбир тип произв-го здания,сетку колонн и ширину здания.Для обычн условий 6Х6,6Х9,6Х12.Для потоков средней и больш мощн шир цеха 24,27 м,малой и сред мощн 12,18,9 м.После выбора ширины вычерчив коробку с колоннами.

Размещение уч произв сучётом:*зоны запуска и выпуска(целесообразно размещать в разных концах);*пути перемещения п/ф м/у уч(грузопотоками) д.б. кратчайшими и организованы без пересечений;*раб места разных уч м/у которыми есть связь(по графуОТС) следует рапполагать в непосредственной близости др к др;*необходимо выделять следующие размеры проходов:-от торцевых стен до нач и конца потока, где где имеются зоны запуска ивыпска 3-3,5м, при отсувствии 2-2,5м;-от наоболее выступающ отчки бок стен(колонн) до раб места 1,15-1,2м;-от колонн до раб места0,4м;м/у участками потока по длине и ширине 1,5-2м;м/у секциями по длине 2,5-4м.

9 Хар ка способов оптимальной мощн потока.Расчёт потока.Рсчёт потока начин с определен ζ и оптимальной мощности потока(выпуск изд в смену или фактическое кол-во рабоч в потоке).Для опред рац мощности использ 2 метода:1)Табличный(анализ неск значен мощн по неск ТЭП, позвол выбрать оптимальн мощн).Результ свод в табл.

1)Мощность,ед/см;2)Численность рабоч,чел N=(М_см*Т)/R, М_см/R=ζ.;3)Коэф использов раб времени,К_загр= N_р/ N_ф ;

4)Производительность труда на одного рабоч,ед(шт)ПТ= М_см/ N_ф;5)съём продукции с одного погонного метра поточной линии, ед/мС_п.л.= М_см/L_п.л., L_п.л= N_ф*l_раб.м.*К,где l_раб.м-шаг рабоч места К-коэф кол-ва раб мест на 1 раб в/о1,2,л/о 1,1-1,15;6)Коэф использов оборудов,К_ио=∑t_мех/∑t_факт, t_факт=ζ*К_ф, где К_ф- фактическое кол-во маш;7)стоимость оборудования приходящ на ед продукции,

руб/едК_уд=∑С_общ/ М_см,С- стоимость оборудования.

Выпуск изд в смену задаётся интервалом 10-15 ед.2)Графический метод:сводится к опред оптимального ζ при кот максим кол-во операц = или кратно ζ потока или наход в допустим предел отклонения от ζ 10-15%отζт.е. соблюдается основн условие согласования t_ф=(0,9-1,15)К*ζ.Сторится график в системе координ(вертикаль t, горизонталь N_{н.о/спец}).анализир неск значен ζ, выбир визуально,заносятся в ТАБЛ:1)значение ζ;2) отклонение от ζ;3)t_опер находящ в допуст отклон;4)∑времени;5)% ∑вр от общей трудоёмкости.За ζ приним время в пределах допуст отклонения которого не меннее 50% времени от Т или более 60% операц входящ в последовательность .

Мощность м.б. задана кол-вом рабоч.М=Т/ N_ф , или выпуском изд в смену М=ζ/ М_см.

Определ мощности прозводится одним из методов. Для согласования операц по времени необход согласовывать основ услов сограсов кот вр о.о. д.б. =ζ или кратноζ или нах в допустим предел отклонения от ζ t_о.о.= (0,9-1,15)К*ζ, гдеК- кратность операц .Отклонен +-10%со свободн ритмом, некотор операции до 15-20%(0,9-1,15) К*ζ,(0,9-1,2) К*ζ; конвейерн потоки со своб ритмом 0,98-1,05 больш мощн,0,95-1,05 средн,0,9-1,1 малой мощн.Для конвейерн пот со стогим ритмом выполн доп услов согласов,опреде-ся хар-ом работы потока,ограничивает продолжит о.о. и рассчит:t_max≤((ζ*L)/l)-t_оф, где L-шаг раб зоны(стоя1,5м сидя1,35м); l-шаг ячейки конвейера; t_оф-допуск фактич отклонен от такта(маш сидя 60-90 сек,ручн стоя 40-60 сек).

7 Анализ модели для изготовления о одном потоке.Два признака:

1)конструктивная однородность 2)технологич однородн.

Коэффиц трудоёмкости-оношение Т одной мод к Т другой модели, принятую за базовую.Коэффиц однородности-отражает постоянство содержания выполняемых операций при обработке неск мод и вр их выполнения- оношение трудоёмкости операций одинаков по времени и содержанию в каждых двух сравниваемых модел к трудоёмкости одной из них,принятой за базовую К_то=m*n*((Т_СА/Т_А);( Т_СБ/Т_Б)), где Т_СА,Т_СБ- затраты врем на выполн операц совпадающ по времени и содерж изготовления мод А иБ, с труд-тью Т_А, Т_Б

Результаты сводн табл:

Коэффиц К_то определ удельн вес совпадающих операций к трудоёмкости мод. По значен К_т и К_то близки к 1 м. использов ПАЗ , что не наруш ритм раб потока при переходе изготовлен одной мод к др.При различн коэффиц использ циклический запуск.Коэффиц унификации- для улучшенного анализа модели (по видам матер основн,подкл, прокл)К_уⁱ=Д_уⁱ/ Д_общⁱ, где Д_jⁱ-кол-во унифициров дет; Д_общ-общ кол-во дет.После расчёта К_у по видам матер расчитывК_у по моделям.

По всем мод А,Б,В….

К_{у мод}=(∑ Д_у^осн+∑ Д_у^подкл+∑ Д_у^прокл)/(∑ Д_общ^осн+∑ Д_общ^подкл+∑ Д_общ^прокл) делают вывод о выбанных мод для изготовлен в оном потоке и по ним делаются все остьальные расчёты.

Разраб технологич схемы для одномодельного и многомод поков с ПАЗ.Перед табл:*Наименование изд;*мощность потока,ед в смену;*Такт потока,с;*Трудоёмкость,с;*Кол-во рабоч N_р,N_ф

ТАБЛИЦА:1)№ о.о. по табл согласования;2)№н.о.;3)Наименьш ТНО,ТУ выполн,режимы обраб;4)специальность;5) разделение по о.о. расчитыв до 0,1 r_ср.взв=(∑t_i*r_i)/∑t_i,где время выполнения кажд н.о.; r_i-разряд каждой н.о.приход на о.о.;6)Затрата времени,с(определ по о.о. как ∑ затрат времени н.о., входящих в о.о.)t_о.о.;7)Кол-во рабоч чел N_р= t_о.о/ζ(до 0,01);8)Кол-во рабоч чел N_р≈ N_ф;9)Норма выработки,ед НВ=R_см/ t_о.о(до целых);10)Расценка, руб-расч по кажд ТНО если они различ разрядом,затем суммир Р=СТС* t_рi(до 0,001);11)% загрузки оборудования, распредел по маш,с/м и операц выполн на п/а ЗО=(∑t_мех.о/ t_о.о)*100%;12)Оборудование и спец

Приспособл, инструменты.Если все ТНО выполн на одном оборудовании ЗО=100%, если в одну о.о. входят ТНО выполн на разн оборудов, то кажд ЗО выполн на кажд из маш отдельно.

Вгр 6,7,8,10 производ суммиров по итогу о.о..Технологическая схема для многомод потока с ПАЗ может составл по такой же форме табл для кажд мод отдельно,либо для осовн мод полностью, а для остальн мод, входящих в ПАЗ пишутся особенности обраб по тем узлам где имеются особенности.В конце табл даются итоговые значения технологической схемы по изд в целом.Либо рассчёт ведётся по форме табл где гр 6,7,8,9,10 расчитыв одновременно для кажд мод,формулы выше только НВ= R_i/ t_о.о.

14 Анализ возможности использования последоват и паралельной обраб узлов при анализе технологической схемы. ГРАФ ОТС:

В ОКРУЖНОСТЯХ:верхн лев часть- №о.о.;верхн прав- спец; лев нижн- кратность; прав нижн время о.о.

Граф ОТС показывает перемещ дет и узлов по о.о., порядок их обработки и сборки и хар-ет качество выполнения комплектовки и рациональное использование мощности потока. Об использов последоват обраб дет и узлов свидетельствует наличие или отсувствие возвратов.Использование возможности паралельной обработки дет оценивается сопоставлением длины критич пути графа ОТС и графа процесса. Коэффиц критического пути расчитыв К_у=(КП₂-КП₁)/ КП₂, где КП₂-длина крит пути графа ОТС, КП₁-длина крит пути графа технолог последов. К_у>0,2 не полное использование паралельной обраб изд=>неудачная комплектовка илинерациональное использов мощности потока. К_у=0 максимально использование паралельной обработки изд.Время критического пути по графу ОТС не м. б. меньше времени критич пути гра процесса.

19 Методика расчёта дополнительных потоков Неосновн потоки размещ на площади цеха оставшейся после планировки основного потока.Особенность поектирования в тов что технологическая схема по ним не строится в связи с этим их проектирование ведётся по укрупнённым показателям.Этапы укрупнённого расчёта:-кол-во рабоч в потоке;-выпуск изд в смену;-определение числа рабочих мест на основании основн потока.1)опред кол-ва раб мест ,размещ их в цехе:N_р^общ=S_ц/Н_1р, где Н_1р- норма площ на 1 рабочего, зависит от вида изделия, примен-ых трансп ср-в, формы организации произв-ва.2)опред кол-ва раб неосновн потока :N_Н.П.= N_р^общ- N_р^{осн.пот.}3) выбор ассотрим неосновного потока и определ колва рабоч в неосн потоке производ в зависимости от основн потока, с учётом предметной специализации шв предпр.Кол-во неосн поток устанавлив исходя из рекомендаций по рац числу рабочих в потоке.Если число раб в неосн потоке равно кол-ву в осн, ото основн приним два потоков. Если кол-во в неосн потоке превыш рекомендуем рац мощность, то приним несколько неосновных потоков.Уточняются трудоёмкости изд.Трудоёмкости неосн изд приним по дан предприят, нербх снизить на %снижения времени достиг на основании аналогичн изд:Т_н.пⁱ=Т_ф-(( Т_ф*%СЗВ)/100);мощность неосновного потока:М_i=(N_i*R)/T_i*ζКол-во стандд раб мест н.п.: К_р.мⁱ*N_н.пⁱ*f, где f-коэф показыв кол-во раб мест на 1 рабочего.Зависит от вида изд пошив в потоке(1,05-1,1 л/о,1,15-1,2 в/о). f учитыв наличие в потоке:-резервн раб мест;- раб места больше чем стандартн раб места;- неск-ко ед оборудования обслуж 1 рабочим.Полученное число рабочих распредел по секциям пропорционально основн потоку в % соотношении.

10 Соглавование технолог операций по времени Цель сограсования- определение объёма работ для каждого исполнителя.В потоках со строгим ритмом:1)соблюд основн условия согласования;2)последовательное выполнение операций;3)объединение в одну о.о. неск н.о. по спец и выполн на одном оборудовании;4)объединение операц с одним разрядом или со смещением;5)операц ваполн на па,п необходимо комплектовать с учётом максимальн загрузки;6)сосредоточить обработку узта на минимальн кол-ве раб мест;7)минимальн кол-ва кратных операц.В потоках со свободным ритмом.Условия кратности 2-8.В АГП операции размещённые на критическом пути (самые трудоёмкие) не целесообразно комплектовать с операциями лежащими на др ветвях.

Процесс комплектования сложн процесс, рекоменд выполн на ЭВМ с использов граа технолог процесса и оформлять в табл.Графы:1)№ о.о.;2)№н.о.;3)спец;4)разряд;5)сумма времени на одну о.о.;6)Фактическ кол-во раб;7)оборудование.

Подводится итог граф 5 и 6 и рассчитыв загрузка в целом и по секциям.Для этого расчитыв К_с=Т_i/ζ*N_фГдеN_ф-кол-во чел по потоку и секциям;Т_i-трудоёмкость изд по секциям.К_с=0,98-1,02со свободным ритмом;=099-1,01со строгим ритмом;>1перегружен;<1недогружен;=1 идеально.Если К_с не входот в допустимые пределы , то производят пересчёт такта ζ_уточ=Т/N_ф.Затем пересчитывают основное условие согласование и комплектовку.

\

5 Основные признаки классифика

ции потоков.1)По форме специализации:-стехнологической специа-цией;-с подетальной спец-ей.2)По уровню использов техники:-потоки первого поколения;-второго покаления.3)По мощности:-малой;-средней;-большой.4)По ритму потока(х-ру движен предм труда):-с регламентирован(строгим);-со свободным;-комбинировн.5)По способу питания технолог процесса основн матер:-с поштучным питанием;--пачковым;-рулонным;-комбинированным.6)По форме организации пр-ва:-агрегатные;-агрегатно-групповые;-конвейерные;-потоки малых серий;-фабрики-потоки.7)По механизации транспортных работ:-с ручной передачей;-с бесприводными транспортн ср-вами;-с механизиров транспортир п/ф.8)По стабильности ассортимента:-специализированные;-неспециальзированные.9)По кол-ву видов продукции обрабатыв в потоке:-одноассортиментн;-многоассортим.10)По кол-ву моделей обраб в потоке:-одномодельн;-многомодельн.11)По способу запуска моделей в поток:-споследовательным запуском(одномодельн);-с последовательно-ассортим;-с циклическим;-с комбинированным запуском.12)По кол-ву секций(по структуре потока):-секционные;-несекционные(малая мощность).13)По приемственносмти смен:-съёмные;-несъёмные.14)По способу подачи кроя и п/ф к рабоч местам:-с централизованной подачей;-с децентрализованной подачей.15)По числу паралельн поточных линий и рядов:-однолинейные;-многолинейные;-однорядные;-многорядные.

20 Расчёт многомод потока с ПАЗ если зад М выпуск изд в смену.Особенноть в том что для кажд мод опред вр смены в кот она б. пошиваться при этом желательное число N_ф изменялось либо измен незначительно в пределах 1-2 чел.М=120 ед, соотнош по моделям А:Б:В 2:7:3, трудоёмкость мод.А=2,00часа;Б=2,5часа;В=2,2часа.1)Опред сменный выпуск изд по мод:М_i=(М_о*С_i)∑С,

М_А=20 ед; М_Б=70ед; М_В=30ед.2)Приним коэф трудоёмк одной мод за 1: К_Б=1; К_А=Т_А/ Т_Б=2,0/2,5=0,8; К_В=Т_В/ Т_Б=2,2/2,5=0,88;3)Опред кол ед можно было изготовить если всю смену пошив только мод Б:Z_Б= М_А* К_А+ М_Б* К_Б+ М_В* К_В=Хед; 4)Если на обраб Х ед мод Б треб У мин то время на обраб 70 ед мод Б м. опред из пропорции М_Б -У 70-Х (R_Б )

→R_Б=(У*70)/М_Б;5)ζ по мод Б опред:ζ_Б= R_Б/М_Б

6)Кол-во раб при обраб мод Б:N_Бр= Т_Б/ ζ_Б.Таким образом производ расчёт по кажд мод берём её за главн.Проверкой явл ∑R_А+ R_Б+ R_В=У. При таком рсчёте техн сх м. разраб на одну модель, а на остальные мод м. написать особенности обработки(комплектовки) операций по узлам и только по тем о.о. кот имеют отличия по содерж или по времени. Такой подход использ если мод имеет небольш кол-во отлич, если отлич значит , то схема разраз на кажд модель.Второй способ расч задано N_ф:если мод особенности незначит и трудоёмкость мод отлич на 1-3 % в этом случ целесообразно проводить расч не по всем мод, а по одной условн мод, имеющ средн трудоёмкость :

Т_ср=(Т_А+Т_Б+Т_В)/3, тогда ζ_ср= Т_ср/ N_ф,

М_см=R/ ζ_ср.

11? Автоматизация процесса разработки технологическ схемы.На шв предприятиях использ ЭВМ при проектировании потока на след этапах:1)при составл последовательности обраб из базы данных по обраб-ке различных вариантов узлов обрабатыв ассортим изд.Блоками вырабатывается последовательность обработки тех узлов кот присувствуют в изд. Из базы данных одновременно переносят в последоват,разряр, спец, время и оборудование;2)технологич последоват представл графическим способом в виде графпроцесса;3)по графу процесса производится комплектовка неделим операц в организационные с учётом данных предварительного расчёта потока.Расчёт потока также производится на ЭВМ исходя из исходн данных потока: N_ф и Т_изд.

Специфика комплектовки н.о. в о.о. на ЭВМ:

*задаются ограничения комплектовки по видам работ кот нельзя комплектовать вместе;*даются огданичения по разрядам;*по каждому узлу сначала производ комплектовка неделимых операц(м,с/м,п/а) с учётом их полной загрузки, а затем рассматрив варианты комплектовки остальных операций.Расчёты графа техн схемы производится сразу по о.о.;*На ЭВМ выполняются следующие элементы анализа технолог схемы:-расчёт сводки рабоч силы,-расчёт сводки оборудования,-расчёт ТЭП потока,-расчёт коэф согласования.

12 Анализ загрузки потока и секций, анализ загрузки рабочих.Для проверки загрузки потока расчитыв К_с=Т_i/(ζ* N_фi), где Т_i- трудоёмкость изготовления изд и изд по секциям; N_фi- кол-во рабочих по потоку вцелом или по секц.Для потока со свободн ритмом К_с=0,98-1,02 со строгим ритмом К_с=0,99-1,01.Если К_с>1перегружен, К_с<1недогружен, К_с=1,то N_ф=N_р.Если К_с не входит в допустимые предлы необходимо приравнять к 1 и уточнить ζ ,ζ_уточн=Т/ N_ф и пересчитать основное условие согласования, перекомплектовать.С расчёта К_с начин анализ технол схемы(К_с,график ОТС и граф процесса, сводка рабочей силы и оборудования,расчёт ТЭП) на основании кот делается вывод о загруженностипотока вцелом и по секц.Загруженность рабочих по о.о. показывается с помощью построения графика согласования(синхронности).ГРАФИК:по вертикали верхний предел такта,такт,нижний предел такта.По горизонтали № о.о/спец

15 Анализ использования оборудования в потокахОпредел К_{и.оборуд}==(∑t_м^н.о+∑t_см^н.о+∑t_па^н.о+∑t_а^н.о)/ ==(∑t_м^о.о+∑t_см^о.о+∑t_па^о.о+∑t_а^о.о),но эта формула не учитывает, что в потоке имеется запасное и резервное оборудование. Реальная оценка использование оборудования отраж формулой с учётом запасн и резервн оборудов К_{и.оборуд}==(∑t_м^н.о+∑t_см^н.о+∑t_па^н.о+∑t_а^н.о)/ζ*n_м, где n_м-кол-во машин с учётом резервн. Резервное оборудование:

Гр.3 5-8% от основного оборудов, но немении1 маш. Для ручных и утюжельных работ резервн не став. Общее число резервного оборудования не д.б. более20% от основного.

Сравнить основное оборудование (кроме ручных стоя) с N_ф без учёта резервного оборудов. Если К_ф=N_ф - хорошее использование оборудования, К_ф>N_ф - имеются операции где рабочий обслуживает более 1 ед оборудов К_ф<N_ф -ошибка. Необходимо составлять свобку средств малой механизации.