Uch-met_komplex_TOiO

при обработке вала диаметром 24 мм из стали 40Х. Частота вращения вала n= 800 об/мин, продольная подача S=0,03 мм/об, главный передний угол , полученный при заточке = -2 .

4. Как влияет угол наклона главной режущей кромки на направление схода стружки Что такое угол схода стружки

ВАРИАНТ 5 3. Чему будет равен кинематический передний угол проходного токарного

резца с углом в плане 90и углом наклона главной режущей кромки = 0 при обработке вала диаметром 22 мм из стали 40. Вершина резца установлена выше оси детали на величину h= 1 мм, главный передний угол , полученный при заточке = 5 .

4. Какие процессы изнашивания инструмента имеют место при резании

ВАРИАНТ 6 3. Чему будет равен кинематический задний угол проходного токарного

резца с углом в плане 90и углом наклона главной режущей кромки = 0 при обработке вала диаметром 16 мм из стали 45. Вершина резца установлена ниже оси детали на величину h= 0,5 мм, главный задний угол , полученный при заточке = 6 .

4. Назовите основные виды стружек

ВАРИАНТ 7 3. Чему будет равен главный угол в плане проходного токарного резца при

обработке вала диаметром 32 мм из стали 40Х, если вершина резца будет установлена выше оси детали на величину h=1,5 м. Угол наклона главной режущей кромки = 0 , главный угол в плане , полученный при заточке

=60 .

4. Какое влияние оказывает теплообразование на процесс резания

11

ВАРИАНТ 8

3. Чему будет равен главный угол в плане проходного токарного резца при обработке вала диаметром 16 мм из стали 40, если вершина резца будет установлена ниже оси детали на величину h=1,0 мм. Угол наклона главной режущей кромки = 0 , главный угол в плане , полученный при заточке

=45 .

токарного резца при обработке вала диаметром 12 мм из сплава Д16Т, если вершина резца будет установлена ниже оси детали на величину h=0,5 мм. Главный угол в плане =60 , а угол наклона главного режущего лезвия,

проходного токарного резца при обработке вала диаметром 42 мм из стали 40Х. Вершина резца установлена ниже оси детали на величину h=2,0 мм ,

проходного токарного резца при обработке вала диаметром 20 мм из стали 45. Вершина резца установлена выше оси детали на величину h=0,8 мм , главный задний угол , полученный при заточке =10 .

ВАРИАНТ 12 3. Чему будет равен угол наклона главной режущей кромки проходного

токарного резца при обработке вала диаметром 40 мм из стали 40, если вершина резца будет установлена выше оси детали на величину h=2,0 мм.

12

Главный угол в плане =90 ,а угол наклона главного режущего лезвия, полученный при заточке =0 .

токарного резца при обработке вала диаметром 20 мм из стали 45, если вершина резца будет установлена выше оси детали на величину h=1,0 мм. Главный угол в плане =60 ,а угол наклона главного режущего лезвия,

токарного резца при обработке вала диаметром 36 мм из стали 40, если вершина резца будет установлена ниже оси детали на величину h=1,0 мм. Главный угол в плане =90 , а угол наклона главного режущего лезвия, полученный при заточке =0 .

4. Что называют главным движением резания и движением подачи

ВАРИАНТ 15 3. Чему будет равен кинематический задний угол , на периферийной точке

сверла диаметром 20 мм, при сверлении отверстия в стали 45. Частота вращения сверла 600 об/мин, подача S=0,02 мм/об, главный задний угол , полученный при заточке =10 .

сверла, лежащей на диаметре 10 мм, при сверлении отверстия в сплаве Д16Т диаметром 16 мм. Частота вращения сверла 800 об/мин, подача 0,01 мм/об, главный задний угол на периферийной точке сверла =12 .

4. Что такое толщина и ширина срезаемого слоя

ВАРИАНТ 17 3. Чему будет равен кинематический задний угол в точке режущей кромки

сверла, лежащей на диаметре 10 мм, при сверлении отверстия в сплаве Д16Т

13

диаметром 16 мм. Частота вращения сверла 800 об/мин, подача 0,01 мм/об, главный задний угол на периферийной точке сверла =12 .

4. Каково назначение СОТС (смазочно-охлаждающие технические средства) Какие к ним предъявляются требования

ВАРИАНТ 18 3. Чему будет равен кинематический задний угол в точке режущей кромки

сверла, лежащей на диаметре 10 мм, при сверлении отверстия в сплаве Д16Т диаметром 16 мм. Частота вращения сверла 800 об/мин, подача 0,01 мм/об, главный задний угол на периферийной точке сверла =12 .

сверла, лежащей на диаметре 10 мм, при сверлении отверстия в сплаве Д16Т диаметром 16 мм. Частота вращения сверла 800 об/мин, подача 0,01 мм/об,

сверла, лежащей на диаметре 10 мм, при сверлении отверстия в сплаве Д16Т

14

2. Ящерицын П.И. и др. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах: Учеб. Для вузов / П.И.Ящерицын, М.Л.Еременко, Е.Э. Фельдштейн.-Мн.:Выш.шк.,1990.-512с.:ил.

3.Жигалко Н.И., Яцура Е.С. Обработка материалов, станки и инструменты: Учебное пособие для вузов.-Мн.:Выш.шк., 1984.-373 с., черт.

4.Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки. Под ред. проф. П.И. Петрухи. Изд. 2-е, перераб. И доп. М., «Машиностроение»,1974,616 с.

5.Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1985.

15

зависимости от точности размеров, координирующих положение обрабатываемой поверхности детали: базирование призматических деталей, базирование длинных и коротких цилиндрических деталей, базирование по коническим поверхностям, схемы базирования по плоскостям и отверстиям с применением установочных пальцев. Условия установки деталей на два цилиндрических пальца и на один цилиндрический и один срезанный пальцы.

Разновидности установочных элементов (опор) в зависимости от формы и точности базирующих поверхностей заготовки, их конструкции, применяемые материалы, термообработка, требования, предъявляемые к ним. Основные и вспомогательные опоры; постоянные и сменные, жесткие и регулируемые опоры. Количество степеней свободы, отнимаемых ими при базировании различных заготовок.

Графические обозначения опор, зажимов и установочных устройств (ГОСТ 3.1107-81). Требования безопасности к конструкции установочных элементов.

2.1.2.3. Погрешности обработки деталей в приспособлении /1/, с.17-

43; /2/, с.16-23; /9/, с.83-87.

Погрешности, вызванные базированием и закреплением заготовки, установкой приспособления на станке, неточностью изготовления и сборки приспособления. Причины возникновения этих погрешностей и пути управления ими при конструировании приспособлений. Определение, исходя из общего баланса возникающих при обработке погрешностей, расчетного допуска, необходимого для изготовления приспособлений. Выбор схемы установки заготовки, исходя из заданной точности и характера обработки; расчет ожидаемых погрешностей.

Расчет погрешностей базирования для типовых схем установки заготовок: установка плоскостью, внутренней и наружной цилиндрическими и коническими поверхностями, плоскостью и двумя отверстиями и т. д. Особенности установки заготовок в самоцентрирующие элементы приспособлений, причины возникновения погрешностей и пути снижения их величины.

2.1.2.4. Закрепление заготовок и зажимные устройства приспособлений /1/, с.44-140; /2/, с.61-111; /4/, с.8-15.

Назначение зажимных устройств и требования, предъявляемые к ним. Методика расчета необходимых усилий зажима, удерживающих заготовку в процессе обработки. Исходные данные для расчета. Построение расчетной схемы. Последовательность расчета по определению необходимых зажимных сил для характерных (типовых) случаев установки и закрепления заготовок. Правила выбора направления и точки приложения зажимной силы.

Погрешности закрепления заготовок. Расчет этих погрешностей.

17

Погрешности обработки, вызываемые упругими деформациями от действия сил зажима. Расчет деформаций и экспериментальное их определение. Пути снижения погрешностей от упругих деформаций заготовок. Расчет допустимых зажимных сил при закреплении нежестких заготовок. Возможные способы закрепления таких заготовок.

Состав зажимного устройства и определение его основных характеристик. Классификация зажимных элементов (устройств) приспособлений: по числу ведомых звеньев, принципу действия, самотормозящим свойствам и т. д. Простые зажимы: винтовые, рычажные, клиновые, клиноплунжерные, эксцентриковые, рычажно-шарнирные пружинные. Конструкции этих зажимов и расчет развиваемых ими усилий.

Комбинированные зажимные устройства. Назначение, особенности конструкций, расчет развиваемых усилий.

Многозвенные зажимные механизмы. Классификация. Особенности конструкций. Требования, предъявляемые к ним.

Определение передаточного отношения и других характеристик для различных зажимных устройств. Способы повышения КПД зажимных механизмов.

Выбор типа зажимных элементов в зависимости от условий выполняемого технологического процесса, требуемой точности и производительности. Требования безопасности к конструкции зажимных элементов.

Установочно-зажимные элементы приспособлений. Самоцентрирующие и ориентирующие механизмы. Назначение, классификация, область применения, требования, предъявляемые к ним.

Винтовые, реечно-зубчатые, спирально-реечные, рычажные, клиноплунжерные и клино-шариковые самоцентрирующие механизмы. Погрешности центрирования и расчет развиваемых усилий, особенности конструкций.

Особый класс самоцентрирующих высокоточных зажимных механизмов: механизмы с упругодеформируемыми элементами (цанговые, мембранные и гидропластовые). Особенности их конструкций, рекомендуемые материалы, термообработка, область применения. Погрешности центрирования, расчет развиваемых усилий зажима.

2.1.2.5. Силовые узлы приспособлений - силовые приводы /1/, с.46-

47, с.200-352; /2/, с.112-155.

Приводы ручные, механизированные, автоматизированные - пневматические, гидравлические, пневмогидравлические, электромеханические, электромагнитные, магнитные, вакуумные, центробежно-инерционные, приводы от сил резания и движущихся частей станков.

Особенности конструкций различных приводов, область их применения,

18

преимущества и недостатки. Расчет усилия на выходном звене привода. Комплексный расчет зажимных устройств с определением тяговой

исходной силы и размеров привода по величине необходимых усилий зажима, найденных из условия статического равновесия заготовки и всего зажимного устройства приспособления. Проверочный расчет усилия зажима по заданному исходному усилию привода. Рекомендации по выбору силового привода, по расчету на прочность отдельных элементов приспособления и определению их исполнительных размеров в зависимости от передаваемых усилий. Требования безопасности к конструкции привода.

2.1.2.6. Элементы приспособлений для направления инструмента /1/,

с.183-191; /2/, с.156-167.

Элементы приспособлений для направления и контроля положения рабочего инструмента при настройке станка на заданный размер обработки.

Кондукторные втулки и кондукторные плиты. Классификация, назначение, область применения, особенности конструкций. Расчет погрешности от увода инструмента при использовании кондукторных втулок.

Копиры, область применения и требования, предъявляемые к ним. Расчет копиров.

Упоры, шаблоны, высотные и угловые установы. Назначение, область применения, требования, предъявляемые к ним. Расчет погрешности настройки режущего инструмента на размер с использованием установов по упору.

2.1.2.7. Делительные и поворотные устройства приспособлений /1/,

с.171-183; /2/, с.166-172.

Назначение и область применения делительных и поворотных устройств, разновидности конструкций. Элементы этих устройств: делительные диски, фиксаторы, тормозные механизмы, силовые узлы, системы управления. Факторы, влияющие на точность деления. Пути повышения точности деления.

2.1.2.8. Корпусы приспособлений /1/, с.151-171; /2/, с.173-178.

Основные требования, предъявляемые к корпусам приспособлений. Применяемые материалы. Виды корпусов: цельные, сварные, литые, сборные из отдельных элементов и др. приемущества и недостатки различных видов корпусов, область их применения. Способы установки, выверки и закрепления корпусов на станках. Расчет погрешности обработки, с установкой и закреплением корпуса на стол станка. Нормализация и стандартизация корпусов приспособлений.

2.1.2.9. Вспомогательные элементы приспособлений /2/, с.166-172.

Виды вспомогательных элементов приспособлений: рукоятки, педали, выталкиватели, ограничители хода и др. Роль и место вспомогательных

19

элементов в конструкции приспособлений.

2.1.3. Приспособления для крепления и фиксации режущего инструмента на станках /2/, с.208-220.

Назначение и область применения, особенности конструкций. Приспособления специальные и универсальные. Приспособления для повышения производительности обработки: многошпиндельные головки и насадки, многорезцовые державки и др. приспособления для расширения технологических возможностей универсальных станков. Особенности конструкций приспособлений для крепления и фиксации инструмента на многопозиционных станках, станках с программным управлением, автоматических линиях и т. д.

2.1.4. Сборочные приспособления /2/, с.221-234.

Разновидности приспособлений для сборочных операций и их особенности. Специальные и универсальные сборочные приспособления. Приспособления для соединения деталей свинчиванием, запрессовкой, сваркой, завальцовкой, склепыванием, склеиванием. Приспособления для предварительной деформации собираемых деталей, для стендовой и конвейерной сборки. Особенности конструкций приспособлений для автоматизации сборочных процессов в приборостроении.

2.1.5. Контрольные приспособления /2/, с.235-249.

Назначение, область их применения. Классификация контрольных приспособлений, их место в общем парке приспособлений. Универсальные, специализированные и специальные контрольные приспособления. Особенности конструкций. Автоматизация и механизация контрольных операций. Окончательный и межоперационный контроль. Контроль в процессе обработки. Выбор метода и схемы контроля. Расчет погрешности контрольных приспособлений. Особенности проектирования и эксплуатации контрольных приспособлений. Общие принципы проектирования контрольных систем. Выбор точности. Принципы построения схем измерения и базирования. Соблюдения принципа инверсии, принципа Тейлора, принцип наикратчайшей размерной цепи, принципа Аббе. Принципы проектирования рычажных устройств. Принцип совмещения функций контроля с функциями управления процесса обработки. Общие рекомендации по проектированию.

2.1.6. Типовые конструкции станочных приспособлений /1/, с.355636.

Приспособления для сверлильных станков. Приспособления для токарных и шлифовальных станков. Приспособления для расточных, фрезерных, зубообрабатывающих и др. станков. Назначение, область

20