- •Структура механизмов. Основные понятия.
- •Кинематические пары и их классификация.
- •Кинематические цепи.
- •Структурные формулы механизмов.
- •Классификация механизмов.
- •Общие сведения о передачах. Основные виды зубчатых передач.
- •Кинематика зубчатых механизмов с неподвижными осями вращения.
- •Планетарные механизмы. Типы планетарных передач.
- •Кинематика зубчатых механизмов с подвижными осями вращения.
- •Геометрический расчет косозубых и шевронных цилиндрических передач.
- •Геометрический расчет конических прямозубых передач.
- •Усилия в зацеплении цилиндрической прямозубой передачи.
- •Усилия в зацеплении цилиндрической косозубой передачи.
- •Усилия в зацеплении конической передачи.
- •Материалы, термообработка для зубчатых колес.
- •Общие сведения о методах изготовления зубчатых колес.
- •Выбор материала и определение допускаемых контактных напряжений и напряжений изгиба при расчете зубчатых передач.
- •Расчеты зубьев на сопротивление усталости по изгибным напряжениям цилиндрической и конической передач.
- •Расчеты зубьев на сопротивление усталости по контактным напряжениям цилиндрической и конической передач.
- •Общие сведения. Геометрические и кинематические параметры червячных передач.
- •Выбор материала и определение допускаемых контактных напряжений и напряжений изгиба при расчете червячных передач.
- •Усилия в зацеплении и расчет зубьев колес червячной передачи на прочность по контактным и изгибным напряжениям.
- •Тепловой расчет и охлаждение червячной передачи.
- •Ременные передачи. Общие сведения. Ремни. Шкивы.
- •Скольжение ремня в червячной передаче. Кинематические и геометрические параметры передачи.
- •Усилия и напряжения в ремнях ременной передачи.
- •Тяговая способность и кпд ременной передачи.
- •Цепные передачи. Общие сведения. Цепи. Материалы.
- •Усилия в элементах цепной передачи. Расчет передачи.
- •Валы и оси. Классификация. Материалы. Конструктивные особенности валов и осей.
- •Предварительный расчет валов и расчет на статическую прочность.
- •Опоры валов и осей. Классификация подшипников.
- •Подшипники скольжения. Классификация. Расчет подшипников скольжения.
- •Классификация и характеристики основных типов подшипников качения. Обозначение и выбор посадок подшипников качения.
- •36. Схемы установки подшипников качения.
- •Динамическая грузоподъемность подшипников качения. Выбор подшипников и определения их ресурса.
- •Муфты механических приводов. Общие сведения и классификация.
- •Муфты общего назначения. Мувп. Особенности расчета.
- •Предохранительные муфты. Особенности расчета.
- •Сварные соединения. Общие сведения и характеристики. Изображения и обозначения на чертежах швов и сварных соединений.
- •Расчет на прочность и проектирование сварных соединений при постоянных нагрузках.
- •Соединения типа “вал-ступица”: шпоночные, шлицевые. Общая характеристика и особенности расчета.
- •Соединения типа “вал-ступица”: профильные, штифтовые. Общая характеристика и особенности расчета.
- •Резьба, геометрические параметры, типы резьбы, методы изготовления.
- •Расчет резьбовых соединений на прочность при постоянной нагрузке.
-
Муфты общего назначения. Мувп. Особенности расчета.
Муфты общего назначения:
а) глухие;
б) упругие;
в) компенсирующие.
Глухими называют муфты, образующие жесткое соединение валов (составной вал). К их числу относят втулочные и фланцевые муфты, которые компенсируют радиальные смещения осей валов до 5мкм для исключения чрезмерных дополнительных сил.
Несущая способность втулочных муфт ограничена обычно прочностью соединений (шпоночных, штифтовых, болтовых).
Для передачи больших вращающих моментов применяют фланцевые муфты, у которых полумуфты снабжены торцовыми зубьями. Такие муфты соединяют с валами с помощью сварки или эвольвентных шлицевых соединений.
Упругие муфты за счет использования своих упругих силовых элементов способны не только компенсировать радиальные и угловые смещения, но и демпфировать колебания, амортизировать толчки и удары.
Упругие втулочно-пальцевые муфты типа МУВП применяют в приводе от электродвигателя и в других случаях для валов диаметрами 9-160 мм при вращающих моментах 6.3–16000 Н.м. Стандартом предусмотрены муфты типа I (с цилиндрическим отверстием для валов) и типа II (с коническим отверстием для валов); они могут быть выполнены в двух исполнениях: для длинных и коротких концов валов . Вращающий момент между полумуфтами передается через резиновые гофрированные втулки, надетые на пальцы. Муфты допускают, в зависимости от типоразмера, радиальное смещение осей валов на 0.2-0.4 мм, продольное смещение валов на 10-15мм и угловое смещение на 1º. Их работоспособность определяется стойкостью втулок. Диапазон рабочих температур– от минус 40 до плюс 50°С.
Для ограничения износа среднее контактное давление пальца на втулку
где Z = 6 – число пальцев; Dm – диаметр окружности расположения осей пальцев; dn – диаметр пальцев; l – длина упругого элемента; [P]– допускаемое давление для резиновых втулок (обычно равно 2 МПа).
-
Предохранительные муфты. Особенности расчета.
Включение и выключение предохранительных муфт происходит обычно автоматически, поэтому их называют иногда самодействующими, или самоуправляющимися.
Основные требования к таким муфтам – точность срабатывания, быстродействие, надежность.
Предохранительные муфты служат для защиты механизмов, машин от перегрузок. Они срабатывают, если вращающий момент на ведомом валу механизма превышает некоторую предельную величину.
Предохранительные муфты бывают 2-х типов.
1. Фрикционная предохранительная муфта.
2. Предохранительные муфты с разрушающимся элементом – штифтом. Они просты и надежны в работе, обладают сравнительно высокой точностью срабатывания. Штифты изготовляют из хрупких материалов (высокоуглеродистой стали, чугуна, бронзы и др.), чтобы повысить быстродействие. Их размещают в закаленных до высокой твердости втулках из сталей 40Х, У8А, У10А и др.
Для обеспечения чистого среза штифтов торцы втулок в собранной муфте должны соприкасаться друг с другом.
После разрушения штифта (штифтов) от перегрузки муфта разъединяет кинематическую цепь и полумуфты вращаются относительно друг друга.
Диаметр штифта
где R1 – радиус муфты до оси срезного штифта; Z – число штифтов (обычно Z = 1–2); – предел прочности штифта на срез.
Для закаленных штифтов из стали 45 и Ст 5 = 420 Н/мм2.