61. Основные технологические требования, предъявляемые к конструкциям варочных аппаратов, сводятся к получению высококачественного готового продукта с максимальным сохранением белков, жиров, углеводов, витаминов, минеральных и экстрактивных веществ при минимальных затратах теплоты.

Пищеварочные котлы используют для получения готового продукта с высокими органолептическими качествами при максимальном сохранении веществ в исходном сырье и его биологической ценности. Для обеспечения этих требований конструкция пищеварочных котлов должна обеспечивать: нагрев продукта не выше 100°С с регулированием режима варки в пределах температуры кипения; отключение нагрева перед окончанием варки.

Вакуум-аппараты должны обеспечивать максимальное сохранение естественной структуры продукта, красящих веществ, витаминов, минеральных и пищевых веществ при увеличении концентрации исходного продукта.

Нагрев продукта и осуществление процесса варки (выпарки) в вакуум-аппарате должны проходить при температуре ниже 100°С.

Пищеварочные шкафы применяют для максимального сохранения пищевых и биологических веществ в продукте за минимальный срок его приготовления. Основным технологическим требованием к конструкции этих аппаратов является воздействие влажного насыщенного пара при температуре 105 ... 107°С без доступа кислорода воздуха.

Автоклавы на предприятиях общественного питания используют в основном при варке костных бульонов для максимального извлечения пищевых веществ (белков, жиров, минеральных, экстрактивных). Их конструкция должна обеспечивать нагрев продукта при температурах не выше 130 ... 135 °С в течение 1,5 ... 2,5 ч без доступа кислорода воздуха и возможность удаления жира в процессе варки бульонов.

Кофеварки подразделяют на 1-й и 2-й типы. Технологическая цель независимо от типа аппарата - максимальное извлечение ароматических, вкусовых веществ из порошка кофе, придание напитку свойственного ему запаха и вкуса.

В кофеварке 1-го типа нагрев напитка при температуре 100°С осуществляется непрерывной циркуляцией воды через слой порошка кофе.

В кофеварке 2-го типа нагрев напитка при температуре жидкости выше 100°С происходит за счет увеличения давления воды, ее температуры и воздействия влажного насыщенного пара при снижении длительности процесса варки в сравнении с варкой при температуре 100°С.

62 Обжарка (горячее копчение) - обработка поверхности сосисок, сарделек, вареных и полукопченых колбас горячими дымовыми газами с температурой 50-120°С, в течение от 30 минут до 3 часов в зависимости от диаметра батонов и вида мясопродуктов. При этом, как правило, процесс проводят в две фазы: - I фаза - подсушка оболочки при 50-60°С; - II фаза - собственно обжарка при максимальных температурах. В конце обжарки температура в центре колбасного батона должна достигать 40-45°С для изделий малого диаметра и 30-35°С для мясопродуктов в широкой оболочке. В результате воздействия горячей воздушной смеси на колбасные батоны имеет место ряд важных, сопряженных друг с другом, физико-химических процессов. 1. Происходит частичное развитие денатурационно-коагуляционных процессов белковых веществ в мясных эмульсиях (особенно в периферийных слоях батонов) , что сопровождается первичной стабилизацией ее структурированного каркаса (Рис. 99). Эмульсия приобретает твердообразные свойства, фиксируется форма изделия. 2. Коллагеновая оболочка денатурирует и высушивается, превращаясь в тонкую сухую пленку. Одновременно идет взаимодействие коллагена с фенольной фракцией (реакция дубления) коптильного дыма. Вследствие этих изменений оболочка приобретает приятный золотисто-красный цвет, подсушивается, повышается ее механическая прочность, снижается гигроскопичность. Продукт становится более привлекательным и устойчивым к воздействию микроорганизмов. Кишечная оболочка теряет свой специфический запах. 3. Активизируется реакция цветообразования (начиная с уровня температуры 25-30°С) в мясной эмульсии за счет интенсивного распада нитрита натрия. Метмиоглобин восстанавливается до нитрозомиоглобина. Следует иметь в виду, что применение низких температур обжарки, либо сокращение ее продолжительности приводит к появлению пористости и бледно-серого цвета. Аналогичный эффект изменения окраски поверхности батонов и цвета готовой продукции может быть получен и при сухом нагреве (горячим воздухом) в отсутствии дымовых газов; в этом случае для формирования требуемого запаха рекомендуется использование коптильных жидкостей. 4. Продукт приобретает специфический запах и привкус копчения, что улучшает его органолептические показатели. При этом необходимо учитывать, что степень сорбции коптильных веществ из дыма во многом зависит от состояния и влажности оболочки. В начале обжарки, когда батоны имеют влажную оболочку и свободная вода испаряется с поверхности, процесс прогрева мясопродуктов замедлен (1-2°С/минута), коптильные вещества не диффундируют внутрь. По мере обезвоживания оболочки ее способность к сорбции коптильных веществ увеличивается. Однако, при чрезмерном высушивании оболочки, сопровождающимся усадкой и уменьшением диаметра микрокапилляров, степень сорбции вновь может упасть. По этой причине в процессе обжарки необходимо постоянно контролировать состояние (влажность, эластичность) поверхности продукта. Подсушивание оболочки в ходе кратковременной осадки, как правило, не обеспечивает достаточного уровня ее обезвоживания. Вышерассмотренные явления предопределяют целесообразность двухфазного режима обжарки: подсушка и собственно обжарка. Следует помнить, что в процессе обжарки имеет место прогрев колбасных батонов и это обеспечивает сокращение продолжительности последующей варки. 5. Одновременно с подсушиванием и дублением оболочки при обжарке происходит частичное испарение слабосвязанной влаги из мясной эмульсии. В период обжарки потери массы могут достигать значительных величин: - для сосисок - 10-12% - для вареных колбас - 4-7% - для полукопченых колбас - до 7%. Максимальная скорость испарения влаги наблюдается на первой фазе обжарки, причем повышение температуры на 10°С увеличивает скорость испарения на 10-15%. Высокие скорости испарения влаги вызывают как увеличение потерь массы (снижение выхода готовой продукции), так и интенсивный перенос окиси азота в периферийные слои колбасного батона, в результате чего на разрезе образуется поверхностное окрашенное кольцо при очень бледном цвете изделия global-katalog.ru в центре. Большое значение имеет контроль за величиной относительной влажности воздуха или воздушно-дымовой смеси при обжарке, так как: - при снижении относительной влажности с 12% до 5% скорость испарения возрастает на 30%; - при относительной влажности 3% оболочка теряет эластичность и трескается; - при относительной влажности выше 25% ход обжарки замедляется, оболочка долго сохраняет серую окраску. По этой причине подсушку и обжарку производят при относительной влажности воздуха 10-12% и скорости движения окружающей среды 2 м/с, причем за 15-20 минут до окончания процесса обжарки влажность в камере повышается до 52±5% во избежание образования излишней морщинистости оболочки. 7. Под воздействием высоких температур на поверхности и в периферийных слоях батонов происходит гибель вегетативных форм микроорганизмов. При этом следует иметь в виду, что в колбасных изделиях (особенно большого диаметра) температура может какое-то время находиться на уровне (25-35°С) оптимального развития микроорганизмов и деятельности ферментов. Это обстоятельство, а также задержка партий колбас более, чем на 30 минут между этапом обжарки и варки может привести к активизации роста микроорганизмов, закисанию фарша, ухудшению окраски (серые пятна на разрезе). 8. Получаемый технологический эффект обжарки зависит не только от температуры, продолжительности процесса и относительной влажности среды, но и от густоты воздушно-дымовой смеси (экстинкция), направления движения потока, расположения батонов в камере. В частности, принимая во внимание, что коэффициент испарения влаги выше при движении среды в направлении, перпендикулярном поверхности батонов (чем при параллельном), именно при таких условиях следует вести процесс особенно на первой фазе обжарки. Кроме того, окраска батонов будет бледной, если поверхность их защищена от непосредственного воздействия горячей воздушно-дымовой смеси; при этом прямой контакт поверхности колбасных батонов с подаваемым в камеру потоком может привести к ожогу оболочки. В ряде отечественных и зарубежных технологий предусмотрена возможность проведения обжарки путем обработки батонов не воздушно-дымовой смесью, а горячим воздухом, причем требуемые запах, вкус и эффект дубления формируют путем введения в мясные эмульсии (либо поверхностным нанесением) коптильных жидкостей. В сочетании с соответственно окрашенной оболочкой этот прием может обеспечить получение готовой продукции очень высокого качества. Коптильные препараты (жидкости) производят несколькими способами: из конденсата сухой перегонки древесины, из водного экстракта, получаемого при газификации древесины, из водного раствора, содержащего вещества коптильного дыма и т.д. К преимуществам использования коптильных препаратов относятся: - отсутствие необходимости в эксплуатации сложного оборудования для получения, очистки дыма и собственно копчения; - упрощение технологического процесса; - возможность регулирования состава коптильных препаратов; - наличие антиокислительных и бактерицидных свойств; - медико-биологические гарантии на отсутствие канцерогенов и других нежелательных веществ; - стабильность свойств препарата при хранении; - точность дозировки и равномерность распределения в продукте; - повышение санитарно-гигиенических условий и культуры производства; - экологическая чистота процесса. В зависимости от вида вырабатываемой продукции, производственных потребностей и возможностей, коптильные препараты применяют: - путем непосредственного введения в мясные эмульсии; - орошением поверхности продукта; - погружением продукта в раствор коптильной жидкости; - распылением препарата в обычной обжарочной камере; - методом электростатического нанесения мелкодиспергированного препарата на поверхность мясопродуктов. Введение в состав эмульсий и нанесение на поверхность коптильных жидкостей осуществляют, как правило, перед термообработкой. При производстве эмульгированных мясопродуктов количество применяемого коптильного препарата составляет от 0,2 до 0,5% к массе батонов до термической обработки.

Копчение – способ консервирования соленой или подсоленной рыбы веществами неполного сгорания древесины, содержащимися в дыме или коптильных препаратах. Копченая рыба – вкусный, питательный, готовый к употреблению без дополнительной кулинарной обработки продукт со специфическим ароматом, вкусом и цветом.

В зависимости от температуры различают копчение холодное, горячее и полугорячее.

Холодное копчение ведется при температуре не выше 40 градусов, горячее копчение осуществляется при температуре от 80 до 180 градусов, а полугорячее – 50-80 градусов.

В зависимости от способа применения продуктов неполного сгорания древесины копчение рыбы подразделяют на дымовое, бездымное и смешанное.

Дымовое или обычное копчение осуществляется дымом, образующимся при неполном сгорании древесины.

Бездымное или мокрое копчение – это копчение коптильными препаратами, которые представляют собой экстракты продуктов термического разложения древесины, подвергнутые специальной обработке.

Смешанное или комбинированное копчение представляет собой сочетание дымового и мокрого копчения. При этом способе рыбу, предварительно обработанную коптильным препаратом, докапчивают древесным дымом.

Положительные стороны копчения хорошо известны: с помощью этого широко распространенного технологического приема при изготовлении разнообразной продукции из рыбы и мяса получают не только продукты, обладающие особыми привлекательными вкусовыми свойствами, но и изделия (прежде всего холодного копчения), которым присуща повышенная устойчивость к окислительным и микробиальным изменениям при хранении. Вместе с тем традиционное копчение, т.е. обработка подготовленных полуфабрикатов непосредственно древесным дымом, имеет ряд недостатков.

Одним из таких недостатков является трудность получения партий однородной готовой продукции. Отчасти это связано с невозможностью генерации однородного и стабильного по составу коптильного дыма, поскольку в дымогенераторах любых конструкций и температура, и другие условия образования дыма в локальных зонах термического разложения органической массы древесины (опилки, щепа, стружки, чурки, дрова) непрерывно изменяются, поэтому в целом возникновение собственно коптильного дыма в значительной степени носит хаотический характер.

Использование же коптильных препаратов позволяет получать готовые изделия, максимально унифицированные не только по вкусовым показателям, но и по колеру, т.е. окраске поверхности копченых продуктов в специфические цвета с глянцевито-желтым, лимонным, золотистым (для рыбных продуктов) или красновато-коричневатым (для колбас, окороков холодного копчения) оттенками.

Химический состав дыма.

Распространенное ныне копчение рыбы предполагает использование в процессе тепловой обработки в качестве рабочей среды дыма (дымо-воздушной смеси). Дым – типичный аэрозоль, образующийся в результате частичной конденсации газообразных продуктов термического разложения различного древесного материала. Как всякий аэрозоль, дым состоит из двух частей: капельно-жидкой (дисперсной) фазы и газа (дисперсионная среда). При этом к капельно-жидкой фазе, как правило, относятся достаточно крупные частицы смолы и сажи, а также летучей золы. Для обработки рыбных и мясных продуктов применяют так называемый «технологический дым» - дым, обладающий определенными физическими, физико-химическими и химическими характеристиками. Качество дыма можно определить путем оценки качества готовой продукции. Однако это косвенная оценка, так как влияние на качество готовой продукции оказывают также химический состав сырья и технологические режимы (параметры) обработки.

Наиболее полно исследована роль (в процессе придания продукту специфических свойств) трех групп органических веществ: фенолов, кислот и карбонильных соединений.

Фенольные соединения дыма способствуют в основном формированию аромата и вкуса копчености у обрабатываемого продукта.

Установлено, что выразительность аромата копчености на 66% связана с присутствием в продукте фенолов, тогда как роль карбонильных соединений в этом ограничивается: 14 и 20% приходится на все остальные коптильные компоненты.

Среди многочисленных фенолов исследователи выделяют отдельных представителей этого класса, по их мнению, наиболее активно способствующих образованию аромата и вкуса копчености.

Считается, что такими «активными компонентами» из фенольных соединений являются гваякол, 4-метилгваякол и 2,6-диметоксилол (сирингол). Однако аромат композиции, составленный только из этих трех фенолов, смешиваемых в тех же пропорциях, в каких они выделены из конденсата дыма, лишь весьма отдаленно напоминал дымовой аромат исходного конденсата.

Помимо гваякола, метилгваякола и сирингола в процессе формирования аромата продукта принимают активное участие такие фенольные соединения, как эвгенол, крезолы, ксиленолы и ряд других веществ.

В копченой рыбе, обработанной дымом или коптильным препаратом, доминируют метилгваякол, затем гваякол, фенол и крезолы. Постоянное присутствие гваякола в копченых изделиях, по мнению ученых, делает возможным использовать его в качестве «индекса копчения».

Тем не менее, запах растворов, приготовленных из фенолов, ранее идентифицированных в конденсатах дыма, отличался от исходных дымовых конденсатов по оттенкам и интенсивности. Это дает основание считать, что для полного воспроизведения аромата необходимы помимо фенолов другие химические соединения, способствующие в какой-то мере формированию запаха копчености.

63. Производство концентрированных томатных продуктов: томатной пасты и томатного пюре

 

Концентрированные томатные продукты получают путем уваривания специально подготовленной томатной массы. Концентрирование - основной технологический процесс производства томатного пюре и томатной пасты.

Концентрация сухих веществ в томатном пюре составляет 12, 15 и 20 %, в томатной пасте - 25, 30, 35 и 40 %. Наиболее распространенным видом продукции является 30%-ная томатная паста, выпускается также соленая томатная паста с концентрацией сухих веществ 27, 32 и 37 %.

В зависимости от качества консервы подразделяют на высший и первый сорта. Томатную пасту с добавлением поваренной соли выпускают только первым сортом [5].

Концентрированные томатные продукты - это однородная тонкоизмельченная уваренная масса без остатков кожицы, семян и других грубых частиц плодов; для первого сорта допускаются единичные включения семян или частиц кожицы. Вкус и запах натуральные, свойственные уваренной томатной массе, без горечи, пригара, посторонних привкуса и запаха; для томатной пасты с добавлением соли - соленый вкус. Цвет концентрированных томатных продуктов красный, оранжево-красный или малиново-красный, характерный для томатных продуктов, равномерный по всей массе. Для первого сорта допускается буроватый или коричневатый оттенок. Посторонние примеси не допускаются. В готовом продукте нормируется массовая доля растворимых сухих веществ, массовая доля соли для соленой томатной пасты, массовая доля минеральных примесей, массовая доля тяжелых металлов.

При производстве концентрированных томатных продуктов на переработку могут поступать томаты в целом виде или томатная масса, получаемая на пунктах первичной переработки, расположенных, как правило, в центре сырьевой зоны. Томатная масса может быть дробленой, грубопротертой либо протертой, прогретой и охлажденной. С пунктов первичной переработки томатную массу транспортируют в стандартных автоцистернах, в наливных баржах или в других емкостях с антикоррозийным покрытием или выполненных из некорродирующих материалов, предназначенных для перевозки пищевых жидкостей. Во избежание микробиологической порчи томатной массы от начала дробления томатов на пункте до ее переработки на перерабатывающем предприятии должно пройти не более 2 ч. Срок хранения протертой, прогретой и охлажденной томатной массы - не более 8 ч. При перевозках хорошо использовать искусственно охлаждаемые автоцистерны.

В связи с переработкой томата сортов машинной уборки появилась вероятность попадания в дробленую томатную массу растительных примесей. Поэтому рекомендуется дополнительно протирать ее на машинах, оснащенных ситами с диаметром отверстий 5 мм. Такую массу называют грубо-протертой.

Перед сливом томатной массы из автоцистерны сливной патрубок тщательно обмывают водой из шланга. Осевшую на дно цистерны плотную фазу томатной массы (при ее расслоении) удаляют с помощью томатной массы из приемных емкостей (воду для этих целей использовать нельзя). Приемные емкости для слива томатной массы, поступающей на переработку, обязательно снабжают мешалками либо устройствами для рециркуляции массы, обеспечивающими ее однородность.

Доставленную на консервный завод грубопротертую томатную массу (при необходимости хранения) для обеспечения равномерной загрузки производства в течение суток подвергают следующей обработке: подогревают до температуры 75±5°С в многоходовых трубчатых теплообменниках типа А9-КБВ или импортного производства; подогретую томатную массу подают в машину для протирания с диаметром отверстий в сите 1,2 мм, а затем пропускают через сита с диаметром отверстий 0,4 мм [1]. При этом протирочные машины регулируют так, чтобы выход протертой томатной массы составлял 80-88 %, т. е. выход отходов увеличен. Затем отходы дорабатывают. Сначала разваривают при температуре 96±2ºС пароконтактным способом в течение 3-5 мин в шнековых разваривателях. Затем отходы поступают на стекатель шнекового типа для извлечения жидкой фазы - сока, после чего массу прессуют на шнековых прессах для окончательного отжима жидкой фракции. Влажность отходов, полученных после окончательного отжима – 65 ±3%. Образующийся после стекания и прессования сок подают на контрольное финиширование в машину с диаметром отверстий в сите 0,4 мм, а затем смешивают с общей массой в сборной емкости.

Подогревают массу до температуры 93±3°С и охлаждают до 23±3°С в теплообменниках. Подготовленное сырье хранится в теплоизолированных емкостях вместимостью 25-100 м3 (в зависимости от мощности предприятия) в течение 10 ч.

Стерилизуют томатную массу в многоходовых трубчатых теплообменниках и выдерживателях при температуре 125°С в течение 70 с, если рН томатной массы не более 4,4. Если рН массы выше 4,4, то обработку проводят при температуре 130°С в течение 55 с.

Стерилизованную томатную массу подают в вакуум-выпарные аппараты для концентрирования.

Томатное пюре концентрацией до 20% можно вырабатывать, применяя однократное выпаривание в открытых аппаратах при атмосферном давлении. Более густой и вязкий продукт - томатную пасту - получают под вакуумом в несколько стадий.

Открытые аппараты (чаны) обычно оборудованы змеевиками, изготовленными из меди или нержавеющей стали, которые обогреваются паром [5].

Рабочая вместимость чана составляет 25-30 % от его полной вместимости. Массу загружают в чан с таким расчетом, чтобы она покрывала змеевики, так как оголение змеевиков при концентрировании приведет к высыханию оставшихся на них частиц массы и к образованию нагара. Масса должна быть горячей (температуры 90±2°С), чтобы кипение началось сразу после пуска пара в змеевики. Это устраняет пригорание массы до кипения, когда интенсивная конвенция еще существует, а также позволяет избежать вспенивания во время выпаривания, так как предварительный подогрев способствует удалению содержащегося в массе воздуха.

В процессе выпаривания объем томатной массы уменьшается и, чтобы не оголялись змеевики, в чан периодически или непрерывно доливают свежую томатную массу. При непрерывном доливе концентрирование массы проходит быстрее, так как при этом уровень продукта в чане постоянный, поэтому кипение интенсивное. При периодическом доливе уровень продукта в чане изменяется, необходимо следить, чтобы не оголялись змеевики, и, кроме того, значительное количество массы, добавляемое единовременно, приостанавливает кипение. Когда концентрация сухих веществ в массе приближается к требуемой, долив сырья прекращают. Как правило, повышение концентрации на последние 2-3 % проводят без долива.

Наиболее эффективным оборудованием для концентрирования томатной массы являются вакуум-выпарные установки, работающие по схеме противотока.

После концентрирования перед фасовкой томатные продукты необходимо подогреть, для чего применяют одноходовые подогреватели типа "труба в трубе", "Рототерм", подогреватели шнекового типа, аппараты периодического действия с двутелой поверхностью нагрева и мешалкой. Температура подогрева - не менее 85°С.

При производстве томатной пасты, консервированной с солью, масса соли составляет 10 % от массы пасты. Подогретую до температуры 85±2°С томатную пасту подают в смеситель с мешалкой, куда засыпают небольшими порциями соль и перемешивают до получения однородной массы, которую затем охлаждают до температуры 58±2°С и фасуют в деревянные или металлические бочки, изготовленные из некорродирующего металла с защитными покрытиями, разрешенными к применению органами здравоохранения. Наполненные бочки укупоривают, взвешивают, маркируют и передают на хранение в склад. На открытой площадке без навеса хранить бочки нельзя.

Томатное пюре и томатную пасту после подогрева фасуют в стеклянную или металлическую тару вместимостью не более 10 л.

Машины для фасовки томатопродуктов располагают рядом с подогревателями для предотвращения снижения температуры готового продукта перед фасовкой. Наполненные банки герметически укупоривают металлическими лакированными крышками на автоматических укупорочных машинах. Концентрированные томатные продукты с массовой долей сухих веществ не менее 40 % можно фасовать и в алюминиевые тубы. После укупоривания тубы охлаждают под водяным душем до температуры 25 ±5° С и укладывают в картонные ящики с гнездами для туб, а затем передают на хранение на склад. Пастеризуют концентрированные томатные продукты в автоклавах или в непрерывнодействующих аппаратах.

Горячим розливом консервируют концентрированные томатные продукты, фасованные в стеклянную тару 1-82-10000 (бутыли) и металлическую № 15. Перед фасовкой массу подогревают до температуры 94±2° С. Укупоренные бутыли опрокидывают в горизонтальное положение, а металлические банки укладывают верхней крышкой вниз на конвейер или накопительное устройство для добавочной стерилизации крышек и верхнего незаполненного пространства тары. Банки выдерживают в таком положении в течение 20-25 мин, а затем охлаждают до температуры 40±2°С. Для ускорения охлаждения концентрированных томатных продуктов, фасованных в металлическую тару, эффективны аппараты с вращением банок

64

65

66 Выпаривание — процесс концентрирования растворов твердых нелетучих веществ путем удаления жидкого летучего растворителя в виде паров. Сущность выпаривания заключается в переводе растворителя в парообразное состояние и отводе полученного пара от оставшегося сконцентрированного раствора. Выпаривание обычно проводится при кипении, т.е. в условиях, когда давление пара над раствором равно давлению в рабочем объеме аппарата. В химической технике используются следующие основные способы выпаривания: простое выпаривание, проводимое как непрерывным, так и периодическим методами, многократное выпаривание, осуществляемое только непрерывно, выпаривание с применением теплового насоса. Все перечисленные процессы проводят как под давлением, так и под вакуумом, в зависимости от параметров греющего пара и свойств выпариваемых растворов [6-8]. Простое выпаривание. Простое выпаривание осуществляется на установках небольшой производительности, когда экономия тепла не имеет большого значения. Кроме того, простое выпаривание на установках периодического действия оправдывается в случае выпаривания растворов, отличающихся высокой депрессией. Как было указано, простое выпаривание проводится либо непрерывным методом, либо периодическим. Проведение периодического процесса возможно двумя приемами: с одновременной загрузкой исходного раствора и с порционной загрузкой. Проведение процесса под вакуумом имеет в большинстве случаев существенные преимущества: снижается температура кипения раствора, а это позволяет применять для  нагревания выпарного аппарата пар низкого давления, являющийся тепловым отходом других производств. Многократное выпаривание — процесс, при котором в качестве греющего используют вторичный пар и, следовательно, достигается значительная экономия тепла. Проведение подобного процесса возможно либо при использовании греющего пара высокого давления, либо при применении вакуума. Сущность многократного выпаривания состоит в том, что процесс выпаривания проводится в нескольких соединенных последовательно аппаратах, давление в которых поддерживают так, чтобы вторичный пар предыдущего аппарата мог быть использован как греющий пар в последующем аппарате. Очевидно, что многократное выпаривание позволяет сокращать расход тепла на проведение процесса приблизительно пропорционально числу последовательно соединенных аппаратов или, как принято называть в технике числу корпусов. Установки для многократного выпаривания всегда имеют несколько корпусов и поэтому называются многокорпусными. Многокорпусные выпарные установки могут быть прямоточными, противоточными и комбинированными. Давление в прямоточной выпарной установке уменьшается в направлении от корпуса к корпусу, что позволяет перемещать раствор под действием перепадов давлений. Давление в противоточной выпарной установке в каждом последующем корпусе меньше, чем в предыдущем, для перемещения раствора используются насосы. В комбинированных схемах осуществляются различные варианты ввода и перемещения раствора. Так, например возможны схемы с вводом раствора в каждый корпус в отдельности, с вводом раствора в средний корпус с дальнейшей передачей его в последний и выпуск через первый. Подобные схемы мало распространены и применяются только в специальных случаях. Следует упомянуть об установках многократного выпаривания, работающих с отбором так называемого «экстра-пара». «Экстра-паром» называют часть вторичного пара из какого либо корпуса выпарной установки, отбираемого «на сторону» для питания теплом различных аппаратов, непосредственно не связанных с выпариванием (например, сушилок, ректификационных колонн и т.п.) Энергетическая связь различных по назначению установок не зарекомендовала себя в химических производствах положительно.