Краткое описание технологического процесса

Изготовление безнапорных труб начинают с подготовки форм: очистки, смазки и сборки. Разъемную форму собирают из двух полуформ и соединяют стяжными болтами. В форму вставляют раструбное кольцо для изменения направления продольной арматуры. На концах формы шарнирными замками крепятся торцевые шайбы. Внутрь форм вставляют арматурные каркасы (без натяжения арматуры), а затем надевают днища форм. После этого форму с каркасом устанавливают на центрифугу. При вращении центрифуги внутрь формы с помощью ленточного питателя или ложечного бетоноукладчика подают бетонную смесь, которая ложится ровным слоем по всей поверхности формы. Продолжительность распределения смеси в формах не превышает 8 мин, уплотнения – 12 мин. Общи цикл формования, включающий установку форм, загрузку смеси, ее распределение и уплотнение, слив шлама и снятие форм, составляет от 25 до 50мин. После укладки бетона формы с изделием с помощью крана или кантователь устанавливают раструбом вниз в вертикальном положении на пост пропаривания. Продолжительность тепловой обработки составляет 6-7 ч. После приобретения бетоном 70% проектной прочности форму приводят в горизонтальное положение, разбирают, извлекают из неё изделие и направляют на склад готовой продукции.

При поточно-агрегатной схеме производства каждая труба и форма последовательно проходят соответствующие посты технологический линии – рис.3. [3]

Рисунок 3

1, 3, 14 – форма для труб; 2 – рама, 4, 5 – мостовые краны; 6 – автоматически захват; 7, 8 – стенд для гидроиспытании; 9 – бетонораздатчик; 10 – стенд для бетонирования; 11 – поддон; 12 – промежуточный склад труб; 13 – участок хранения форм.

Технологический расчет

Технологический расчёт по формовочному цеху:

Расчёт количества постов

Q_з - заданная производительность технологической линии, м³;

Q_ф- производительность формовочного поста, м³;

==1904 м³

Т - годовой фонд рабочего времени, час;

Т=253*8*1=2024час

V¹ - объем одного изделия, V¹=0,58 м³;

n - количество изделий в формующей установке=1;

τ_ф - время формования, мин;

Время формования:

τ_ф = 5+4+8+12+4+4=37 мин

Установка формы =5 мин, загрузка смеси =4мин, распределение =8мин, уплотнение =12мин, снятие формы =4мин, время на непредвиденные дополнительные операции = 4мин.

==0,92

Таким образом, принимаем количество формовочных постов равное 1.

Расчёт камер ТВО

Расчет количества форм:

τ_ТВО = τ_загр. + τ_выд.+ τ_{прогрева}+τ_разгр.=3,7+1+6+1=11,7 час

τ_загр = ==3,7 час

n_ф.к - количество форм в камере, n_ф.к=6;

n_ф.л. - количество формовочных линий, n_ф.л.=1;

τ_выд - время выдержки в камере, =1час;

τ_{прогрева} - время прогрева изделии в камере, =6час.

Оборачиваемость камеры: D===2,1

Q_камеры=== 1806,00м³

Количество камер: N_камер = ==0,971

Таким образом, количество камер ТВО равно 1.

Расчет габаритов камеры:

1) длина камеры : L_к.=n *L + (n+1) *l₁=3*0,83+(3+1)*0,4=4.1 м

n – количество форм по длине камеры, n=3;

L – длина изделия, Ø 0,83м по раструбной части;

l₁ – длина технологических зазоров (l₁=0,35÷0,4 м); l₁= 0,4 м.

2) ширина камеры: В_к.= 3.0м.

3) высота камеры: =1*5,0+0,4=5,4 м

Таким образом, габариты камеры ТВО, м 7,8×7,8×5,4

Расчет количества форм

×К_ф

К_ф=1,05 – коэффициент, учитывающий количество форм находящихся в ремонте;

Производительность формы: Q_ф= ==91,57 м³

V¹ - объем одного изделия, =0,58м³;

n - количество изделий в форме, =1;

Т - годовой фонд времени (час) формовочного отделения, =2024час;

Т_об.ф - время оборачиваемости формы (час);

Т_об.ф.= τ_ф.+ τ_ТВО+∑ τ_п=0,62+11,7+0,5=12,82 час

τ_ф - время нахождения формы на формовочном посту =37 мин=0,62час;

τ_ТВО - время нахождения в пропарочной камере, τ_ТВО=11,7 час.

∑ τ_п - длительность операций по подготовке формы;

∑ τ_п=τ_р + τ_{ч, см.}+ τ_арм.+τ_о=10+5+10+5=30мин=0,5час.

τ_р - время на распалубку; τ_{ч, см} - время на чистку и смазку формы;

τ_арм - время армирования; τ_о - время на дополнительные операции;

Количество форм: ×К_ф==20шт.

Сводная ведомость оборудования формовочного поста

В состав формовочного поста входит роликовая центрифуга СМЖ-104Б и ленточный бетоноукладчик СМЖ-354.

Ленточный бетоноукладчик СМЖ-354

Характеристика
Емкость бункера, м³	0,82
Количество бункеров, шт	1
Производительность, м³/с	0,17
Мощность электродвигателя, кВт	7,4
Скорость перемещения бетоноукладчика, м/с	0,2
Масса, т	4,8

Роликовая центрифуга СМЖ-104Б

Характеристика
Число оборотов минуту	500
Максимальный Ø центрифугированных изделии, мм	900
Длина установки, м	6,7
Мощность, кВт	50
Диаметр роликов, мм	300
Масса, т	14,8

Технологический расчет мостовых кранов

Формы металлические

Количество, шт 20

Габариты, мм Ø750×5250

Масса, т 3,5

m_ф=3,5 т, m_изд=1,5 т

масса переносимого груза m_г=3,5+1,5=5,0 т

Характеристика крана
Грузоподъемность, т	6,0
Высота подъема груза, м	12,0
Скорость подъема груза, м/с	0,4
Скорость передвижения крана, м/с	1,6
Управление	кабина
Масса, т	10,0

количество, шт 2

Расчёт количества самоходных тележек для вывоза готовой продукции

Количество самоходных тележек 1.

- заданная производительность;

- производительность самоходной тележки;

- объем одного изделия, =0,58м³;

- количество изделий на тележке, =6шт. (исходя из грузоподъемности);

- годовой фонд рабочего времени, =2024час;

- время оборота тележки, мин.

Т_{оборота с.т.}=Т_п+ 2*Т_передв+ Т_р=165+2*2.5+30=200 мин

Т_п - время погрузки тележки ( время распалубки + испытания труб + контроля качества * 6изделии), =165мин;

Т_р - время разгрузки тележки, =30мин;

Т_передв - время передвижения тележки, мин:

Т_перед=L/V=25/10=2.5

L - расстояние, на которое перемещается тележка, =25м;

V - скорость передвижения, =10м/мин (по паспорту).

Грузоподъёмность самоходной тележки 10 т

Количество вывозимых изделий 6 шт.

Габариты: 5.9×3.0×1,5м.

Технологические расчеты по арматурному цеху:

Количество арматурной стали:

Запас арматурной стали на складе, расчетные сутки = 20 суток.

5ВрI(В500) = 199,2кг/сутки*20=3984кг;

6АI(А240) = 123,6кг/сутки*20=2472кг.

Сталь на производство поставляется в бухтах.

Требования для арматурного цеха:

1. Масса металла, размещаемого на 1 м²площади склада, (т): сталь в бухтах = 1,2 т;

2. Коэффициент, учитывающий неполноту использования площади склада для хранения арматурной стали на стеллажах и в закрытых складах вместимостью: до 500 т = 3;

3. Запас, ч., полуфабрикатов между отделениями арматурного цеха: готовых арматурных каркасов в цехе = 8;

4. Высота хранения сеток и каркасов, м: в горизонтальном положении = 1,5 м; вертикальном положении = 4 м.

5. Отходы арматурной стали, классов, %: А240 2;Bр500 = 7.

Сводная ведомость оборудования арматурного цеха:

Установка СМЖ-357 предназначена для правки и резки арматурной стали диаметром 6-8мм (А240 (АI) Ø6 – продольная рабочая арматура).

Характеристика
Диаметр обрабатываемых стержней, мм	3-8
Скорость правки, м/мин	31,5
Тип режущего устройства	Рычажные ножницы
Длина отрезаемых стержней, м	0,5-12
Мощность, кВт	8,4
Габаритные размеры, м	6,1*1,5*1,21
Масса, т	1,5
Изготовитель	Москва, ОАО Строймаш

Станок для изготовления спиральных арматурных каркасов СМЖ-117В. Сталь поступает с бухты автоматически для распределения, а продольная рабочая арматура подается отдельно. Элементы соединяются контактной точечной сваркой.

Характеристика
Диаметр обрабатываемых стержней	5-8
Скорость навивки, м/мин	90
Длина каркаса, мм	5180
Мощность, кВт	33,2
Габаритные размеры, м	19,5*5,8*2,65
Масса, т	15,9
Изготовитель	Москва, РемПрессМаш

Мостовой кран грузоподъемностью 3т

Количество, шт 1

Самоходная тележка СМЖ-151 [11]

Количество, шт 1

Грузоподъемность, т 2

Максимальная длина перевозимых изделий, м 6

Предельная дальность хода, м 70

Скорость передвижения, м/мин 25

Мощность двигателя, кВт 2,8

Габариты,м 6,19х2,2х1,17

Масса, т 3,25