2. Ламинирование в однопролётных прессах.

Это перспективный сп-б отделки плит, хар-ся корот-ким циклом прес-ния и высокой эффект-стью. При одинаковой производ-сти стоимость однопр-го пресса в 3 раза меньше, установление двигателя мощностью в 4 р. меньше, в 2 раза меньше производ-ная площадь.”-” невозм-сть получ-я глянцевых покрытий без прим-ния спец-ых пропит-х смол с низкой t плавления.

1,5,15,16-роликовые к-ры, 2-подъёмный стол, 3-толкатель, 4-щёточная машина, 6-укладочное устр-во, 7-сборочный стол, 8-касетная тележка с БСП, 9-вакуум перекладчик для плёнки, 10- пресс, 11-к-р готовых плит, 12-форматный станок, 13- кромкообрезной станок, 14-участок сортировки, 17- тележка. Плиты толкателем 3 подаются ч/з щеточный станок к укладочному устр-ву 6. Сборка пакетов на столе 7: вначале укладываются укладчиком 9 БСП из кассетной тележки 8 – 1 далее ДСтП 2 и ещё лист БСП 3. Сборочный стол 7 предст-ет собой лент-ый к-р, кот-ый въезжает в межплитное простр-во. Лента к-ра дв-ся вперед, сам к-р с той же ск-стью выезжает из межплитного простр-ва, пакет остается на нижнем глянце. По окончании цикла пресс-ния м. б. выполнен раскрой плит, обрез-ся кромки, плиты сорт-ся. Глянцы прикреплены к плитам пресса, что сущест-но увел-ет их срок службы (25-30 тыс. циклов, в отличие от 10-12 тыс.). t плит пресса пост-на. t ниж. плиты на 6-8⁰С<t верх. плиты. Т. к. нижняя пласть плиты подвергается большему темп-му воздействию (5-8сек) t плит д. б. одинаковой (по пов-сти). Разнотемп-сть не д.б.>3⁰С. C прим-ем высокореакц-ых смол время отверждения удалось сократить до 60-90⁰С. t плит пресса 160,170,180⁰С. Р пресс-ия, 2- t БСП, 3- t плит пресса.

0-10 сек: сформир-ный пакет загружается в пресс, уклад-ся на нижнюю нагрев-ю плиту, t БСП резко повышается. 10-25 сек: Р дост-ет номина-льного, t пленки неск-ко снижается из-за испарения влаги, по этой же причине сниж-ся t плит пресса, смола плавится и растекается. 25-90 сек: t пленки ещё неск-ко сниж-ся затем нач-ет медл-но возрастать, смола полн-тью отвержд-ся. 90-100 сек: Р сбрас-ся до 0, плита выгруж-ся. Плиты из пресса выгруж-ся горяч. при их укладке в стопы будет идти неконтр-ое дальн-е отверждение смолы вплоть до образ-ия трещин, поэтому целесообразно применять камеры охлажд-я плит до или после форм-ой обрезки (до 50⁰С).

3. Виды, св-ва, общая хар-ка, прим-ие бсп

Пр-во таких пластиков распространено больше всего в Японии, Германии, США, России и др. Этот вид пл-в лучше любого материала, получ-го из синтетич. пол-ров, т.к. он обладает очень высокими защит.-декор.св-вами, большой долг-стью, со временем почти не разрушается и его внешний вид, толщину и размеры можно варьировать. Пл-к прим-ся в кач-ве отделочного мат-ла для жилых, общественных и пр-ых зданий, трансп-ых средств и др. изделий. В зависимости от качества и физ- мех. показателей пл-ки делятся на марки А , Б, В.

А – примен-ся в условиях, требующих повышенную износостойкость (отделка горизонт. поверхностей). Б – для прим-ния в менее жестких условиях (отделка вертикальных поверх-ей).В – для применения в качестве поделочного материала. К этим маркам добавляют абривиатуры ОД- с однотонной декор-ой поверхностью, Т- с текстурной поверхностью и спец. виды ДБСП,такие как :1) пластик с негладкой поверхностью( с более высокой стойкостью к царапанью, стиранию, предназначенные для получения поверхности столов; 2) сигаретостойкий пластик(имеет под декоративным слоем алюминиевую фальгу, используют для стоек баров, ресторанах; 3) ленты из ДБСП, толщина 0,6-1,6 мм, шириной 13-45 мм и длиной до 3000 мм –гибкие или жесткие. Используют для отделки кромок , для наклейки на различные профили, в том числе и плинтус. При анализе готового пластика определяют следующ. показатели:1)стойкость к кипячению в воде;

2)предел прочности при изгибе(не<для А 117,6 МПа,Б и В- 98;3)гидротермич. стойкость для лицевой поверхности А(не должно быть трещин, вздутий, расслоин;4)термич. стойкость лицевой пов-ти А-при t-ре испытания 180 оС не д. б. изменений поверхности и цвета,допускается незначительная потеря блеска, Б и В-при 130оС;5)ударная прочность, А-при высоте падения шарика 170 см не д. б. трещин и расслоений в местах падений. Диаметр отпечатка не д. превышать 9 мм, Б и В-150 см;6)стойкость к загрязнению вещ-ми бытового и хоз-го назначения(не д. б. изменения внешнего вида);7)стойкость к истиранию;8)стабильность линейных размеров,% не более 0,9.

Билет 24. 1. Мокрое формование ДВ-ковра

Волокнистая масса поступает на отливные машины при концентр 0,9-1,8%. Отлив ковра вллючает след. операции: 1) истечение массы на формир сетку, 2) свободная фильтрация Н₂О через сетку, 3) отсосы воды через сетку при помощи вакуумной установки, 4) дополнительный механ отжим. Сухость ковра после отливной машины 28-30%. Отлив ковра выполняют на отливных машинах периодического и непрерывного действия. Отливные машины периодич действия.Просты по конструкции в эксплуатации, компактны, но обладают небольшой производительностью и соответственно устанавливаются на предприятиях имеющих небольшую мощность.

1-напускная дозирующая емкость (с мешалкой), 2 – отливной ящик, 3 – водосливной резервуар, 4 – ДВ ковер, 5 – пресс для подпрессовки ковра, 6 – формирующая сетка, 7 – роликовый конвейер. Мешалка расположена в напускной дозирующей емкости 1, предназначена для поддержания волокнистой суспензии во взвешенном состоянии и равномерном распределении по объему волокна в мешалке. Масса на сетку выдается через выпускные отверстия. Самой серьезной проблемой является равномерный вылив массы по площади. Далее отливной ящик 2 поднимается. После свободной фильтрации воды под действием силы тяжести сетка перемещает ковер в холодный пресс (механ отжим). Далее ковер передается на роликовый конвейер, который транспортирует его к горячему прессу.

Непрерывные отливные машины подразд на кругло- и плоскосеточные. Наиб распростр-е получ плоскосеточные.

1-напускной ящик; 2-регистровые валики; 3-грудной вал; 4-вибратор; 5-ротабельт,6-выравнивающий валик; 7-наливной ящик для облагораживающей массы,8-форпесс; 9-гауч-пресс; 10,11- первый и второй мокрые прессы,12-пилы продольной резки; 13-пила поперечной резки; 14-транспортёр ДВ ковра,15-бассейн брака с мешалкой; 16-бассейн для сбора оборотной воды,17-натяжные валики; 18-сетки отливной машины; 19-сливные ящики

Из ящика проклейки масса подаётся в напускной ящик, который обеспечивает равномерную выдачу её на движущуюся сетку. Напускной ящик разделён по ширине 2-мя перегородками на 3 отсека. Масса подаётся по трубопроводу в виде турбулентного потока. Перегородки и мешалка служат для успокоения массы. Далее масса поступает в регистровую часть, которая предназначена для обезвоживания массы за счёт свободной фильтрации воды через сетку. Сетка наклонена под углом 1,5-2,5⁰ вверх в направлении движения массы, что несколько задерживает движение и увеличивает этим степень обезвоживания. Регистровые валики способствуют удалению воды. Диаметр валика 100мм. В точке отрыва валика от сетки создаётся разряжение, что способствует удалению воды. Для предотвращения стекания массы по краям сетки к напускному ящику прикреплены резиновые декельнык ремни. В массу погружена трамбовка-вертикальный вибратор, которая дезориентирует волокна в горизонтальной плоскости. Также устанавливается разравнивающий валик, который ориентирует волокна поверхностного слоя в машинном направлении, создаёт сомкнутую поверхность. Сухость ковра-7-9%. Далее обезвоживание ведётся с помощью вакуумирования ротабельтами. Это устройство представляет собой ящик, крышка которого имеет круглые отверстия. Рядом находятся 2 вала, на которых закреплена резиновая лента. Отверстия на ленте имеют овальную форму. Внутри ящика создаётся разряжение. Сухость ковра 12-15%. Дальнейшее обезвоживание- с помощью механического отжима. 1-я стадия обезвоживания-на форпрессе. Он состоит из 3-4 пар валов d=250-300мм, изготовленных из стальных труб с резиновой облицовкой. Далее отжим на гауч-прессе, d=800мм. Оси валов смещены друг относительно друга на 60-100мм, чтобы избежать раздавливания при резком подъёме давления. На всех валах давление последовательно нарастает. Далее полотно идёт на форматную резку. Узел состоит из 2-ух перпендик.расположенных пил. Продольная- струя воды под большим давлением. Поперечная- пила на специальной каретке.

Факторы, влияющие на этот процесс: степень разбавления волокнистой массы при выпуске на сетку, скорость поступления массы на сетку, св-ва массы, толщина полотна, Т массы. Кол-во воды, протекающее через единицу площади волокнистой массы, скорость фильтрации при листообразовании может быть выражена ф-лой Козени на основе ф-лы Пуазеля:

Q-объём протекающей жидкости, см³/с

F-площадь, через которую течёт поток,см²

P-напор, давление, вакуум возникающий по мере прохождения потока жидкости , волокна по сетке отливной машинL-толщина слоя массы в направлении потока, смε-объём пор,см³(1-ε)-объём тв. в-ва в см³η-вязкость, пуазыS-удельная поверхность материалаf-коэффициент(3-4)Толщина слоя L=0,92T/C, где 0,92-объём занимаемый 1г набухшего волокна; Т-сух. масса на единице площади слоя листа.

-удельное сопротивление единицы массы фильтрующемуся потоку жидкости

орость обезвоживания или скорость фильтрации прямо пропорциональна действующему напору, вакууму, давлению и обратно пропорц.толщине слоя массы м² полотна, вязкости воды и удельному сопротивлению фильтрации.

зависит от удельной поверхности волокон. Чем выше степень помола, тем хуже обезвоживание, поэтому она должна быть минимально достаточной.резко уменьшается с увеличением пористости. Массу делает жирной высокая степень фибриллирования.Поэт надо частичное фиблирирование. Но фиблир-е влияет на прочность. Поэт тогда необходимо уменьшить степень разбавления(2,5-2,7%)

Для ускорения обезвоживания можно увеличивать напор массы,т.е. поднять выпускную щель в напускном ящик. Однако,чтобы не было перехлёстывания струи жидкости, поступающей из кармана вновь на сетку нужно либо отбить эту струю, установив на её пути планку, либо уменьшить кол-во регистровых валиков. Можно заменить часть регистровых валиков деревянными. Для ускорения обезвоживания в сосунной части можно повысить давление на полотно сверху с помощью специального клиновидного пресса(это создаёт отжим воды из массы). Он представляет собой 2 перфорированные пластины, расстояние между ними постоянно уменьшается. Верхняя пластина в сечении имеет клинообразную форму. Это обеспечивает стекание воды с неё по обе стороны отливной машины. Поперечные рёбра предотвращают стекание в направлении уклона. Скорость отливной машины увеличивается за счёт обезвоживания по обеим пластям.1-нижняя сетка,2-верхняя,3-отсасывающие ящики4, 5- верхняя и нижняя перфорированная пластина,6-поперечные рёбра,7-нагрузочное устройство,8-форпресс,9-гауч-пресс,10-ДВ ковёр

2. Отделка др-ых плит пастами и порошками. Известно 3 способа отделки ДП пастами:

1) Прессовый. Зак-ся в нанесении на ДП слоя прозрачной или укрывистой пасты и последующем пресс-нием в гидравл-ких обогреваемых прессах с полированными прокладками.

2) Беспрессовый. Заключается в том, что на пов-ть плиты с помощью вальцов наносят слой пасты и затем сушат в сушильной камере. Высушенное покрытие политруют до получения гладкой матовой пов-ти.

3) Способ “полипресс”. Заключается в том, что один слой пасты наносят на полированную прокладку и подсушивают при повышенной темп-ре в сушильной камере, другой слой наносят на пов-ть плиты и не подсушивают. Затем собирают пакет и подвергают горячему прессованию. Этот способ дает наиболее качественный рез-т.

Во всех способах в кач-ве отделочного материала используют пасты, представляющие собой композиции типа “полимер в олигомере”. В качестве полимера чаще всего применяют поливинилхлоридную смолу. Функцию олигомера в этом случае выполняет ненасыщенный полиэфир. В состав композиции также входят стабилизаторы, инициаторы, пигменты. Пасты могут наноситься как ручным так и мех-ким способом. После отверждения имеют хорошие физ-хим. пок-ли. Пасты обладают достаточной жизнеспособностью, быстро и легко отверждаются. При отделке методом “полипресс” пасты на плиты наносятся с двух сторон и пакет состоит из двух полированных прокладок с нанесенной и подсушенной пастой и собственно плиты. Толщина слоя пасты на плите 200-400 мкм, на прокладках 100-200 мкм. В момент пресс-ния м/ду плитами нах-ся:

1 – плиты пресса; 2-транспортный поддон; 3- амортизирующие прокладки; 4- полированные прокладки; 5-ДП с пастой.

Режим пресс-ния: Т=120-130ºС; Р=1,8-2 МПа.

Цикл прессования: выдержка плит в прессе под Р – 10 мин. Охлаждение пакетов в прессе – 30 мин. Загрузка и разгрузка пакетов 1,5 мин. “-“ способа: длительность цикла. “+”: покрытие обладает высокой стойкостью к мех. и хим. воздействиям. Т.о. эти плиты целесообразно исп-ть в условиях жестких воздействий. Для отделки ДП м.б. исп-ны пресс-порошки. Пресс-порошки на основе пенопластов и аминопластов явл-ся композициями полученными на основе КФС и ФФС и содержат огранические или минеральные (что чаще) наполнители с разл. добавками. Способ не нашел широкого прим-ния, т.к. затруднено равномерное нанесение пресс-порошка по всей пласти плиты.