Уфимский государственный авиационный технический университет
Кафедра Оборудования и технологии сварочного производства _
100 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
90 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
80 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
70 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
60 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
50 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
40 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
30 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
20 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
10 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Подп. и дата |
|
Подп. и дата |
|
Взаим. инв. № |
|
Инв. № подл. |
|
Инв. № дубл. |
|
«Описание физических основ процесса получения неразъемного соединения конструкции дна вертикального цилиндрического резервуара-2000м3 для хранения нефти и нефтепродуктов»
Пояснительная записка
к курсовой работе по дисциплине
«Физические основы получения неразъемных соединений»
1407.790.000.000 ПЗ |
(обозначение документа)
Группа СПН-410 |
Фамилия, и., о., должность |
Подпись |
Дата |
Оценка |
Студент |
Раянов А.Р. |
|
|
|
Консультант |
Маркелова Н.И., доцент |
|
|
|
Принял |
Коленченко О.В., ст.преподаватель |
|
|
|
Уфа 2012 г.
Содержание
Список терминов, обозначении сокращений…………………………….5
Таблица 6: Химический состав стали ВСт3сп [7] 12
Достоинства способа сварки в углекислом газе: 15
Список терминов, обозначений и сокращений
Неразъемное соединение – это соединение, которые нельзя разобрать без разрушения соединительных элементов или повреждения соединенных деталей.
Сварка – это технологический процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных и межмолекулярных связей между свариваемыми частями изделия при их нагреве (местном или общем), и/или пластическом деформировании.
Температурное поле - линии на графике показывающие распределение температуры в теле в определенный момент времени.
ЗТВ – зона термического влияния.
Свариваемость - свойство металлов или сочетания металлов образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.
РВС-2000- стальной вертикальный цилиндрический резервуар для нефти и нефтепродуктов емкостью 2000 .
Введение
В данной курсовой работе рассматриваются физические основы процесса получения неразъемного соединения конструкции «Резервуар вертикальный цилиндрический стальной для хранения нефти и нефтепродуктов емкостью 2000 м 3». Исследуемым способом сварки является механизированная сварка в среде защитных газов CO2.
При механизированных способах сварки применяют газовую защиту - сварка в защитных газах, или газоэлектрическая сварка. Идея этого способа принадлежит Н. Н. Бенардосу (конец 19 в.). Сварка осуществляется сварочной горелкой или в камерах, заполненных газом. Газы непрерывно подаются в дугу и обеспечивают высокое качество соединения. Используют инертные и активные газы. Наилучшие результаты даёт применение гелия и аргона. Гелий из-за высокой стоимости его получения используют только при выполнении специальных ответственных работ. Более широко распространена автоматическая и полуавтоматическая сварка в аргоне или в смеси его с другими газами неплавящимся вольфрамовым и плавящимся стальным электродами. Этот способ применим для соединения деталей обычно небольших толщин из алюминия, магния и их сплавов, всевозможных сталей, жаропрочных сплавов, титана и его сплавов, никелевых и медных сплавов, ниобия, циркония, тантала и др. Самый дешёвый способ, обеспечивающий высокое качество, - сварка в углекислом газе, промышленное применение которой разработано в 50-е гг. 20 в. в Центральном научно-исследовательском институте технологии и машиностроения (ЦНИИТМАШ) под руководством К. В. Любавского. Для сварки в углекислом газе используют электродную проволоку. Способ пригоден для соединения изделий из стали толщиной 1-30 мм. [4]
Целью курсовой работы является изучение физико-химических и тепловых процессов сварки, решение практических вопросов применительно к изготовлению сварной конструкции «Резервуар вертикальный цилиндрический стальной для хранения нефти и нефтепродуктов емкостью 2000 м 3».
В процессе выполнения курсовой работы решаются следующие задачи:
изучение условий эксплуатации и конструкционных особенностей изделия «Резервуар вертикальный цилиндрический стальной для хранения нефти и нефтепродуктов емкостью 2000 м 3»,
описание материала изделия «Резервуар вертикальный цилиндрический стальной для хранения нефти и нефтепродуктов емкостью 2000 м 3» и оценка его свариваемости,
описание способа получения неразъемного соединения, его физической сущности,
выполнение расчета температурных полей от движущихся источников тепла.
Описание изделия и условий его эксплуатации
Резервуар стальной вертикальный цилиндрический V=2000м3. Предназначен для хранения нефти и нефтепродуктов.
Расположение надземное, северное исполнение. Расчетная температура –40 > t ≥ –50. Допустимое избыточное давление 0,07 МПа.
Тип резервуара выбирают в зависимости от свойств хранимой жидкости, района строительства (климатических условий), режима эксплуатации и вместимости резервуара.
Горизонтальные габаритные резервуары вместимостью до 2000м3 экономичнее других типов резервуаров повышенного давления.
Нефтяной резервуар РВС-2000 представляет собой вертикальный цилиндр с цилиндрическим корпусом, плоским днищем и стационарной крышей, предназначенный для приемки, хранения, отпуска, учета нефти и нефтепродуктов плотностью до 1,0 т/м 3 и является ответственной инженерной конструкцией, наиболее доступной по цене видом нефтехранилищ (Рисунок 1).
Рисунок 1 – Резервуар РВС-2000.
1 – стенка; 2 – крышка; 3 – люк; 4 – днище; 5 – Стальной лист диаметром 1500 мм.
Строительные конструкции и изделия:
Днище, стенка – стальные, рулонные по ГОСТ 19903-74*.
Крыша – коническая из укрупненных сборных стальных элементов.
Лестница – шахтная,стальная по чертежам типовых конструкций КЭ-03-4.
Фундамент: грунтовая подушка с щебеночным кольцом; под шкаф-блоки бетонные по ГОСТ 13579-78.
Отделка:
Наружная – окраска лаком ПФ-РМ ГОСТ 15907-70* с 15% алюминиевой пудры ГОСТ 5494-71*.
Внутренняя – в зависимости от степени агрессивности продукта согласно СНиП П-28-73*.
Проект предусматривает вариант конструкций для районов сейсмичностью 8 и 9 баллов.
В зависимости от давления насыщенных паров хранимого нефтепродукта следует принимать:
- резервуар без понтона под избыточным давлением в газовом пространстве 0,15х1,33х104Па (200 мм вод.ст.) для хранения нефти и нефтепродуктов с давлением насыщенных паров 2х1,33х104Па-5х1,33х104Па (200-500 мм рт.ст.). Указанные резервуары должны оборудоваться газовой обвязкой;
- резервуар без понтона под атмосферным давлением для хранения нефти и нефтепродуктов с давлением насыщенных паров ниже 2х1,33х104Па (200 мм рт.ст.) (керосин, дизельное топливо, мазут и др.)
Требования настоящего стандарта распространяются на следующие условия эксплуатации резервуара РВС-2000:
расположение резервуаров - наземное;
плотность хранимых продуктов - не более 1015 кг/м3;
максимальная температура корпуса резервуара - не выше плюс 180 °C, минимальная - не ниже минус 65 °C;
внутреннее избыточное давление - не более 2000 Па;
относительное разрежение в газовом пространстве - не более 250 Па;
сейсмичность района строительства - не более 9 баллов включительно по шкале MSK-64
Таблица 1.Основные эксплуатационные характеристики резервуара РВС-2000 [1]:
Достоинствами горизонтальных резервуаров являются:
-простота конструктивной формы;
-возможность поточного изготовления их на заводах и перевозки в готовом виде;
-удобство надземной и подземной установки;
-возможность значительного повышения внутреннего избыточного давления (до 200кН/м2) и вакуума (до 100кН/м2) по сравнению с вертикальными цилиндрическими резервуарами и как следствие этого, уменьшение потерь легкоиспаряющихся жидкостей при хранении.
К недостаткам горизонтальных резервуаров относится необходимость устройства специальных опор и сравнительная сложность замера продукта, хотя эти недостатки и свойственны многим типам резервуаров повышенного давления.
Обоснование выбора материала изделия и его характеристика
Днище резервуара изготовлено из листов ВСт3сп толщиной 10мм, т.к. она в полной мере удовлетворяет всем требованиям (СНиП II – 23 – 81) для изготовления резервуара.
Класс: Сталь конструкционная углеродистая обыкновенного качества Использование в промышленности: несущие элементы сварных и несварных конструкций и деталей, работающих при положительных температурах. Фасонный и листовой прокат (5-й категории) — для несущих элементов сварных конструкций, работающих при переменных нагрузках: при толщине проката до 25 мм в интервале температур от —40 до +425 ° С; при толщине проката свыше 25 мм — от —20 до +425 °С при условии поставки с гарантируемой свариваемостью. |
Таблица 2: Химический состав стали ВСт3сп [7]
C |
Si |
Mn |
Ni |
S |
P |
Cr |
Cu |
As |
0.14 — 0.22% |
0.12 — 0.3% |
0.4 — 0.65% |
до 0.3% |
До 0.05% |
до 0. 4% |
до 0.3% |
до 0.3% |
до 0.08% |
Таблица 3: Механические свойства проката стали ВСт3сп [7]
ГОСТ |
Состояние поставки |
Сечение, мм |
σ0,2 (МПа) |
σв(МПа) |
δ5 (δ5)(%) |
не менее | |||||
380-71 16523-70 (Образцы поперечные) |
Прокат горячекатаный Листы горячекатаные Листы холоднокатаные |
До 20 Св. 20 до 40 Св. 40 до 100 Св. 100 До 2,0 вкл Св. 2,0 до 3,9 вкл До 2,0 вкл Св. 2,0 до 3,9 вкл |
245 235 225 205 --- --- |
370-480 370-480 370-480 |
26 25 23 23 (20) (22) (22) (24) |
Таблица 4: Ударная вязкость KCU, Дж/см2 [8]
Вид проката |
Направление вырезки образца |
Сечение, мм |
Т= +20 °С |
Т= -20 °С |
после механического старения |
не менее | |||||
Лист Широкая полоса Сортовой и фасонный |
Поперчное Продольное Продольное |
5-9 10-25 26-40 5-9 10-25 26-40 5-9 10-25 26-40 |
78 68 49 98 78 68 108 98 88 |
39 29 --- 49 29 --- 49 29 --- |
39 29 -- 49 29 --- 49 29 --- |
Таблица 5: Физические свойства стали ВСт3сп [7]
Температура испытания,°С |
20 |
100 |
200 |
300 |
400 |
500 |
600 |
700 |
800 |
900 |
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа |
194 |
192 |
187 |
183 |
178 |
167 |
159 |
146 |
120 |
99 |
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) |
|
55 |
54 |
50 |
45 |
39 |
34 |
30 |
|
|
Оценка свариваемости материала
На свариваемость материала существенно влияют содержащиеся в нем элементы и примеси. Так углерод, как одна из важнейших примесей, определяет прочность, пластичность, закаливаемость и другие характеристики стали. Содержание углерода в сталях до 0.25% не снижает свариваемости. Более высокое содержание углерода приводит к образованию закалочных структур в металле зоны термического влияния и появлению трещин.
Сера и фосфор – вредные примеси. Повышенное содержание серы приводит к образованию горячих трещин – красноломкость, фосфор вызывает хладноломкость. Поэтому содержание серы и фосфора в низкоуглеродистых сталях ограничивают до 0,4-0,5%.
Кремний присутствует в сталях как примесь в количестве до 0,3% в качестве раскислителя. При таком содержании кремния свариваемость сталей не ухудшается. В качестве легирующего элемента при содержании кремния – до 0,8-1,0% (особенно до 1,5%) возможно образование тугоплавких оксидов кремния, ухудшающих свариваемость стали.
Марганец при содержании в стали до 1,0% – процесс сварки не затруднен. При сварке сталей с содержанием в количестве 1,8-2,5% возможно появление закалочных структур и трещин в металле ЗТВ.
Хром в низкоуглеродистых сталях ограничивается как примесь в количестве до 0,3%. В низколегированных сталях возможно содержание хрома в пределах 0,7-3,5%. В легированных сталях его содержание колеблется от 12% до 18%, а в высоколегированных сталях достигает 35%. При сварке хром образует карбиды, ухудшающие коррозионную стойкость стали. Хром способствует образованию тугоплавких оксидов, затрудняющих процесс сварки.
Никель аналогично хрому содержится в низкоуглеродистых сталях в количестве до 0,3%. В низколегированных сталях его содержание возрастает до 5%, а в высоколегированных – до 35%. В сплавах на никелевой основе его содержание является превалирующим. Никель увеличивает прочностные и пластические свойства стали, оказывает положительное влияние на свариваемость.
При оценке влияния химического состава на свариваемость сталей, кроме содержания углерода, учитывается также содержание других легирующих элементов, повышающих склонность стали к закалке. Это достигается путем пересчета содержания каждого легирующего элемента стали в эквиваленте по действию на ее закаливаемость с использованием переводных коэффициентов, определенных экспериментально. Суммарное содержание в стали углерода и пересчитанных эквивалентных ему количеств легирующих элементов называется углеродным эквивалентом. По нему и делают вывод о свариваемости стали.
Таблица 6: Химический состав стали ВСт3сп [7]
Химический элемент |
% |
Углерод (C) |
0.14-0.22 |
Кремний (Si) |
0.12-0.30 |
Медь (Cu), не более |
0.30 |
Мышьяк (As), не более |
0.08 |
Марганец (Mn) |
0.40-0.65 |
Никель (Ni), не более |
0.30 |
Фосфор (P), не более |
0.04 |
Хром (Cr), не более |
0.30 |
Сера (S), не более |
0.05 |
В общем случае по свариваемости все стали условно подразделяют на четыре группы.
1. Хорошо сваривающиеся - до 0,3% углерода.
2. Удовлетворительно сваривающиеся - до 0,38% углерода.
3. Ограничено сваривающиеся - до 0,48% углерода.
4. Плохо сваривающиеся - свыше 0,48% углерода.
Сэкв = С + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Сu)/15
Сэкв = 0.2+ 0.50/6 + 0.2/5 + (0.2 + 0.2)/15
Сэкв = 0.35
Следовательно, Сталь ВСт3сп является удовлетворительно сваривающемся материалом
Описание способа получения неразъемного соединения, его физической сущности
Для сварки дна резервуара РВС-2000м3 следует применять механизированную сварку в защитных газах CO2 сварочной проволкой 08Г2С диаметром 1,2 мм по ГОСТ 2246-70 (.
Рисунок 2 – Механизированная сварка в защитных газах, схема процесса.
Защитный газ, выходя из сопла, вытесняет воздух из зоны сварки. Сварочная проволока подается вниз роликами, которые вращаются двигателем подающего механизма. Подвод сварочного тока к проволоке осуществляется через скользящий контакт.
Учитывая, что защитный газ активный и может вступать во взаимодействие с расплавленным металлом, полуавтоматическая сварка в углекислом газе имеет ряд особенностей.
Углекислый газ применяется в качестве активного защитного газа при дуговой сварке(обычно при полуавтоматической сварке) плавящимся электродом (проволокой), в том числе в составе газовой смеси (с кислородом, аргоном). [4]
Особенность металлургических процессов в этом случае обусловлена его сильным окислительным действием. Газовая среда в дуге, торящей в СО2, имеет более окислительный характер (33% О2), чем при горении ее на воздухе (21% О2). Поэтому наблюдается сильное окисление сварочной ванны по реакции Fe + CO2= FeO + CO.
Одновременно происходит диссоциация углекислого газа. Атомарный кислород также окисляет в сварочной ванне железо и другие Примеси: кремний, марганец, углерод и др. Эти реакции происходят как в период перехода капель электродного металла в дуге, так и на поверхности самой ванны. Для управления реакцией окисления, а также пополнения потерь элементов применяют электродные Проволоки с повышенным содержанием марганца и кремния (Св-08ГС, Св-08Г2С и др.). При использовании этих проволок в зоне понижения температуры в сварочной ванне протекают реакции раскисления:
2FeO+Si 2Fe + SiO2
FeO + Mn Fe + MnO
Образующиеся оксиды марганца и кремния всплывают на поверхность сварочной ванны.
Окислению сварочной ванны способствуют находящиеся примеси в защитном газе в виде свободного кислорода и паров воды. При этом окисляется в основном углерод с образованием газообразного оксида СО. Для подавления реакции окисления углерода в сварочной ванне должно находиться достаточное количество раскислителей кремния, марганца. С этой целью при сварке углеродистых сталей используют те же электродные проволоки, что и при сварке в углекислом газе, - с повышенным содержанием раскислителей.
Сварной шов при механизированной сварке формируется путем кристаллизации расплавленного металла сварочной ванны. Кристаллизацией называют процесс образования кристаллов металла из расплава при переходе его из жидкого в твердое состояние. Образующиеся при этом кристаллы металла принято называть кристаллитами.
Сварочная ванна условно может быть разделена на две области: переднюю (головную) и заднюю (хвостовую). В передней части горит дуга и происходит нагревание и расплавление металла, а в хвостовой - охлаждение и кристаллизация расплава. В процессе образования шва различают первичную и вторичную кристаллизации. Первичной кристаллизацией называют непосредственный переход металла из жидкого состояния в твердое с образованием первичных кристаллитов (зерен). Она происходит при высоких скоростях охлаждения и затвердевания. Теплота отводится в основной металл, окружающий сварочную ванну. В общем виде процесс кристаллизации состоит из двух стадий: образования центров кристаллизации (зародышей) и роста кристаллов от этих центров. При первичной кристаллизации металла шва в качестве центров кристаллизации являются поверхности оплавленных зерен основного металла, окружающих сварочную ванну. При этом между основным металлом и металлом шва возникают общие зерна. Условную поверхность раздела между зернами основного металла и кристаллитами шва называют зоной сплавления при сварке.