1.2 Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии.

Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, то есть степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение типа производства на участке помогает выбирать эффективную форму его организации, для чего используются программа выпуска изделия, вид изделия и трудоемкость его изготовления и показателями служат коэффициенты специализации (), массовости ().

Коэффициент специализации определяется по формуле:

, (1.1)

где m – число операций в техническом процессе;

–принятое количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

Если ≤ 1, то это массовый тип производства,= 2 ÷ 10 – крупносерийный тип производства, = 10 ÷ 20 – среднесерийный тип производства,= 20 ÷ 40 – мелкосерийный тип производства,> 40 – единичное производство.

Необходимое количество рабочих мест рассчитывается по формуле:

, (1.2)

где – нормы времени на операции технологического процесса, мин;

–такт, отрезок времени, через который запускается в производство очередной предмет труда, мин/шт.

, (1.3)

где – эффективный фонд времени, ч;

–программа выпуска (= 6743).

, (1.4)

где– количество рабочих дней ( = 21);

–количество часов в рабочей смене ( = 8), ч;

–количество смен ( = 2);

- коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте ().

Подставив все значения в формулу (1.4), получаем:

, ч.

Подставив все значения в (1.3), получаем:

, мин/шт.

Подставляя полученные значения в формулу (1.2) получаем:

.

Принимаем количество принятых рабочих равным необходимому количеству рабочих мест:

.

Коэффициент специализации высчитываем по формуле (1.1):

.

Т. к. = 0,53 < 1, значит тип производства массовый.

Вычисляем коэффициент массовости :

, (1.5)

Получаем:

.

Если >1, то тип производства массовый, если<1, то тип производства серийный. У насполучился больше 1, следовательно, тип производства массовый, т.е. каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода.

Выбираем однопредметную линию, т. к. нужно производить только один вид детали (изделия).

В ОНПЛ все нормы времени на операции должны быть кратны или равны такту. Так как нормы времени на операции кратны или равны такту (с допустимым отклонением до 7%), значит, технический процесс можно синхронизировать, поэтому выбираем ОНПЛ.

2 Расчёт календарно-плановых нормативов

ОНПЛ используются при массовом или крупносерийном производстве, когда нормы времени на операцию равны или кратны такту.

Основной состав календарно-плановых нормативов ОНПЛ следующий: такт или ритм потока; количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; скорость движения конвейера; период конвейера; величина заделов; длительность производственного цикла; стандарт-план ОНПЛ; темп поточной линии.

Такт поточной линии (определён выше):

мин/шт.

Расчёт необходимого количества единиц оборудования (рабочих мест) для ОНПЛ:

а) по поточной линии:

Производится по формуле (1.2) :

,

Подставляя полученные значения в формулу (1.2) получаем:

.

б) по операциям:

, (2.1)

где – норма штучного времени на даннойi-ой операции с учётом коэффициента выполнения норм времени, мин.

Таблица 2.1 – Расчёт необходимого количества оборудования (рабочих мест) и коэффициента загрузки

Номер и содержание операции	, мин		, мин	, мин/шт	Количество рабочих мест
1. Изготовить шаблон вязки жгута. Количество штырьков 51. Закрепить узлы начала провода за штырёк на жгуте согласно чертежу и таблице соединений	5,49	1,1	4,99	1,83	2,73	3	0,91
2. Развести провод по трассе на жгут согласно чертежу и таблице соединений	3,66	1,1	3,23	1,83	1,77	2	0,89
3. Закрепить второй конец провода на соответствующий штырёк узлом, оставив бирку с порядковым номером на конце провода. Обрезать излишек провода, оставив запас на 1-2 перепайки	1,83	1,1	1,66	1,83	0,91	1	0,91
4. Заказать на обоих концах провода по узлу	1,83	1,1	1,66	1,83	0,91	1	0,91
5. Снять изоляцию с концов проводов на длину 5-8 мм	5,48	1,1	4,98	1,83	2,72	3	0,91
6. Скрутить жилы проводов вдоль продольной оси. Флюсовать жилы проводов	1,80	1,1	1,64	1,83	0.9	1	0,9
7. Лудить жилы проводов погружением в припой ПОС-40. Температура припоя 250 ºС	5,50	1,1	5,00	1,83	2,73	3	0,91
8. Уложить жгут в раму блока согласно монтажному чертежу. Отрегулировать положение жгута	1,86	1,1	1,69	1,83	0,92	1	0,92
Итого:					13,59	15

Число рабочих мест на поточной линии определяется по формуле:

. (2.2)

Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i-й операции определяется по формуле:

, (2.3)

где – расчётное количество рабочих мест (единиц оборудования) наi-й операции;

–принятое количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й операции.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии определяется по формуле:

, (2.4)

.

При организации поточного производства, особенно непрерывно-поточно­го, должен строго выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется только в том случае, если в качестве транспортных средств используются конвейеры.

Скорость непрерывно движущихся конвейеров (для выполнения операций предметы труда снимаются с ленты) определяется по формуле:

м/мин., (2.5)

где – шаг конвейера, который выбирается в пределах 1,2÷1,5 м при одностороннем расположении рабочих мест или в пределах 0,6÷0,8 м при двустороннем расположении рабочих мест.

Выбираем двустороннее расположение рабочих мест и соответственно шаг конвейера принимаем равным =0,7 м.

Высчитываем скорость конвейера :

м/мин.

Необходимо рассчитать рабочую длину ленты конвейера.

Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по формуле:

м. (2.6)

Полная длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле:

м, (2.7)

где – постоянное число равное 3,14;

Д – диаметр натяжного и приводного барабанов, примем Д = 0,5 м;

П – период конвейера, рассчитывается как НОК из принятого количества рабочих мест. = НОК{3,2,1,1,3,1,3,1,} = 6;

К – число повторений периода на общей длине ленты конвейера, определяется по формуле:

(2.8)

м,

Подставив значения в формулу (2.8) получим :

К всегда следует округлять до большего целого числа, т. е. К = 6.

Разметка ленты конвейера:

Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере. Для этого ленту конвейера разметим так, чтобы период в длине ленты укладывался целое число раз (см. рис.2.1).

Рисунок 2.1 – Разметка ленты конвейера

После разметки ленты конвейера необходимо провести закрепление номеров периода за каждым рабочим местом. Закрепление номеров рабочих мест за рабочими местами происходит следующим образом. За каждым рабочим местом закрепляются номера, в соответствии с которыми рабочий обязан брать или класть детали на конвейер. Период используется для адресации конвейера. Порядок закрепления номеров представлен в табл. 2.2.

Таблица 2.2 – Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера

Номер операции	Число рабочих мест на операции	Номера рабочих мест	Число закрепленных знаков за рабочим местом	Последовательность закреплённых знаков за каждым рабочим местом
1	3	1 2 3	2	1,4 2,5 3,6
2	2	4 5	3	1,3,5 2,4,6
3	1	6	6	1,2,3,4,5,6
4	1	7	6	1,2,3,4,5,6
5	3	8 9 10	2	1,4 2,5 3,6
6	1	11	6	1,2,3,4,5,6
7	3	12 13 14	3	1,4 2,5 3,6
8	1	15	6	1,2,3,4,5,6

Длительность производственного цикла на поточных линиях определяется графическим (составляется стандарт-план работы линии) и аналитическим способом.

Производственный цикл – отрезок времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с неё. Определяется длительность производственного цикла аналитическим способом по формулам в зависимости от движения предмета труда перед первой и после последней операций.

Если обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места без лишнего интервала движения после последней операции, длительность цикла определяется по формуле:

, (2.9)

Из (2.9) следует:

мин.

На однопредметных непрерывно-поточных линиях создаются заделы трёх видов: технологический, транспортный, резервный (страховой).

Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и определяется по формуле:

шт. (2.10)

Транспортный задел – это количество изделий, которое в каждый данный момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передаче изделий задел равен:

шт. (2.11)

Резервный задел создаётся на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Величина задела определяется по формуле:

шт. (2.12)

Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по формуле:

шт. (2.13)

Величина незавершённого производства на однопредметных непрерывно-поточных линиях без учёта затрат времени в предыдущем цехе определяется по формуле:

нормо-ч (2.14)

где – общая суммарная величина задела, шт.;

–суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, мин.

Производительность поточной линии определяется через величину, обратную такту потока, называемую темпом. Темп – это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле:

шт./ч. (2.15)

Часовую производительность конвейера в единицах массы можно определить по формуле:

кг/ч, (2.16)

где – средний вес единицы продукции, кг (=3).

Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле:

кВт, (2.17)

где W– мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах, определяется по формуле:

л.с., (2.18)

Здесь – полная длина ленты конвейера, м;

–скорость движения конвейера, м/мин;

–вес ленты конвейера ,приняли равным 6 кг;

–часовая производительность конвейера, кг/ч.

_{Поставит W в (2.17) получим :}

кВт.

Стандарт-план ОНПЛ представлен в приложении А.