- •Основы технологии производства и ремонта автомобилей
- •Содержание
- •Глава 1 мойка и очистка деталей 6
- •Глава 2 дефектация и сортировка деталей 30
- •Глава 3 классификация способов восстановления деталей 87
- •Глава 1 мойка и очистка деталей
- •1.1. Виды и характер загрязнений деталей
- •1.2. Моющие средства
- •1.3. Оборудование для мойки и очистки
- •1.4. Охрана труда и окружающей среды
- •Глава 2 дефектация и сортировка деталей
- •2.1. Сущность дефектации и сортировки дета лей
- •2.2. Классификация дефектов деталей
- •2.3. Методы контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей
- •2.4. Методы обнаружения скрытых дефектов
- •2.5. Оборудование и оснастка для дефектации
- •2.5.1. Рентгеновский и гамма-методы
- •2.5.2. Капиллярный метод Аппаратура и приспособления.
- •2.5.3. Ультразвуковой метод
- •2.5.4. Магнитопорошковый метод
- •2.5.5. Импедансный метод
- •2.5.6. Велосимметрический метод
- •2.5.7. Метод вихревых токов
- •2.6. Сортировка детали по группам годности и по маршрутам восстановления
- •Глава 3 классификация способов восстановления деталей
- •3.1. Технико-экономическая целесообразность восстановления деталей
- •3.2. Способы восстановления деталей
- •Глава 4 восстановление деталей обработкой под ремонтный размер
- •4.1. Область применения способа
- •4.2. Методика определения значения и числа ремонтных размеров
- •4.3. Особенности разработки технологического процесса
- •Глава 5 восстановление постановкой дополнительной ремонтной детали
- •5.1. Область применения способа
- •Рнс. 5.1. Дополнительные ремонтные детали (дрд):
- •1.2. Способы крепления дополнительных ремонтных деталей
- •1.3. Особенности разработки технологического процесса
- •Глава 6 восстановление деталей пластической деформацией
- •6.1. Сущность процесса восстановления деталей пластической деформацией
- •Рнс. 6.1. Закономерности упрочнения металла в результате пластической деформации:
- •6.2. Классификация и виды способов восстановления деталей пластической деформацией
- •6.3. Оборудование и оснастка для восстановления деталей пластической деформацией
- •6.4. Разработка технологического процесса восстановления деталей пластической деформацией
- •Глава 7 восстановление деталей электродуговой сваркой и наплавкой
- •7.1. Классификация способов варки
- •7.2. Основы электродуговой сварки
- •7.3. Сварка и наплавка под слоем флюса
- •7.4. Сварка и наплавка в защитных газах
- •7.5. Вибродуговая наплавка деталей
- •7.6. Сварка чугунных деталей
- •Глава 8 восстановление деталей перспективными способами сварки и наплавки
- •8.1. Электроконтак1ная приварка металлического слоя
- •8.2. Индукционная наплавка
- •8.3. Лазерная сварка и наплавка
- •Глава 9 восстановление деталей газотермическим напылением
- •9.1. Сущность процесса напыления
- •9.2. Способы газотермического напыления
- •9.2.1. Электродуговое напыление
- •9.2.2. Газоплазменное напыление
- •9.2.3. Высокочастотное напыление
- •9,2.4. Плазменное напыление
- •9.2.5. Детонационное напыление
- •9.2.6. Упрочнение конденсацией металла с мойной бомбардировкой
- •Глава 10 восстановление деталей гальваническим и химическим наращиванием материала
- •10.1. Классификация и общая характеристика способов гальванического и химического наращивания материала
- •10.1. Подготовка поверхностей деталей к нанесению покрытий
- •10.3. Хромирование деталей
- •10.4. Железнение деталей
- •10.5. Защитно-декоративные покрытия
- •10.6. Вневднные и безванные способы нанесения гальванических покрытий
- •10.7. Оборудование и оснастка для нанесения покрытий
- •10,8. Особенности разработки технологических процессов
- •10.9. Мероприятия по охране окружающей среды
- •Глава 11 восстановление деталей синтетическими материалами
- •11.1. Характеристика синтетических материалов для восстановления деталей
- •11.1. Нанесение синтетических материалов для компенсации износа деталей
- •11.3. Восстановление герметичности деталей
- •11.4. Соединение деталей с использованием синтетических материалов
- •11.5. Восстановление лакокрасочных покрытий
- •Глава 12 механическая обработка восстанавливаемых деталей
- •12.1. Базирование деталей
- •12.2. Обработка наплавленных поверхностей
- •12.3. Обработка деталей с газотермическими покрытиями
- •12,4. Обработка детал1й с гальваническими покрытиями
- •12.5. Обработка синтетических материалов
- •12.6. ПерспективныЕспособы механической обработки восстанавливаемых деталей
- •Глава 13 проектирование технологических процессов восстановления деталей
- •13.1. Выбор рационального метода восстановления деталей
- •13.2. Классификация видов технологических процессов восстановлении
- •13.3. Исходные данные и последовательность разработки технологических процессов восстановления
- •13.4. Порядок оформления технологической документации
- •Приложения приложениеi
- •Приложение 2
12,4. Обработка детал1й с гальваническими покрытиями
За последнее время все больше при восстановлении деталей стали занимать электролитические покрытия твердого железа, которые отличаются от других электролитических покрытий недефицитностью применяемых материалов, высокими эксплуатационными свойствами и технико-экономическими показателями.
В то же время механическая обработка деталей, восстанавливаемых твердым железом, представляет определенные трудности, обусловленные специфическими свойствами твердого электролитического железа, которые выражаются его двойственной природой: с одной стороны, это практически чистое железо с содержанием углерода 0,04 — 0,06 %, с другой — высокая твердость, достигающая Hμ. = 5500 — 6500 МПа и выше. Специфические свойства электролитического железа определяют и своеобразие металла на внешние воздействия при механической обработке, например, температуру и давление.
Механическую обработку твердых железных покрытий выполняют на шлифовальных и в меньшей степени на токарных станках. Особенности физико-механических свойств железных покрытий определяют характер стружкообразования, шероховатость обработанных поверхностей и износ режущего инструмента. Небольшие
припуски на механическую обработку, требуемые при наращивании деталей электролитическим железом, вызывают необходимость применения в процессе обработки небольшие глубины резания t=0,15-0,20 мм и подачиs=0,15-:-0,20 мм/об.
При обработке на токарных станках коэффициент усадки стружки близок к единице (0,96 — 1,2), что характерно для металлов с повышенной хрупкостью и пониженной вязкостью. Характерной особенностью обработки твердого железа является уменьшение силы резания Рг с увеличением скорости резания и снижением подач. Необходимо отметить, что минимальное значениеРг принимает при переднем угле заточки γ= —2°— 0°, главном заднем угле α=7° — 10°, углах в плане φ=35° — 40° и φ1= 10° и радиусе закругления резца при вершине 0,5 — 0,8 мм.
Резцы при обработке твердого железа желательно затачивать на универсально-заточных станках алмазными чашечными кругами АЧК или плоскими кругами АПК- Зернистость алмазных кругов 125/100 — 80/63, органическая связка Б1 (карбид бора, кульверкарбит). В качестве материала для режущего инструмента целесообразно применять ТЗОК4, Эльбор-Р и Гексалит-Р.
Точение не во всех случаях обеспечивает требования по точности и шероховатости восстановленных твердым железом деталей. Более производительным методом обработки, обеспечивающим высокую точность и малую шероховатость обрабатываемых поверхностей, является шлифование.
Для обработки шлифованием твердого электролитического железа характерна работа абразивных кругов с притуплением. Возрастает округлость граней у зерен. Эта особенность проявляется в росте усилия резания на 40 % (при переходе с абразивных кругов твердости СМ1 на твердость СТ1) при постоянстве условий обработки. С-повышением твердости абразивных кругов наблюдается пере ход работы круга из области работы с притуплением в область работы круга с налипанием обрабатываемого металла на режущих гранях зерна, чем и объясняется рост шероховатости обрабатываемой поверхности твердого железа Rа. Наиболее рациональным абразивным кругом является круг ЗЗА40СМ2К. Для получения поверхностей с шероховатостью Да=0,16-;-0,32 мкм {также шлифованием) целесообразно применять круги 24А25СМ2К-
Поперечная подача sПОПоказывает влияние на внедрение зерен круга в металл. Увеличение контакта круга с деталью способствует возрастанию температурных полей, что снижает качество поверхности. Увеличение поперечной подачи с 0,005 до0,025 мм вызывает рост температуры в 1,75 раза, интенсивность разупрочнения поверхностных слоев и шероховатость поверхности увеличиваются в 2,9 раза, а режущая способность абразивного круга — в 1,77 раза. При этом повышается нагрузка на абразивное зерно, оно глубже проникает в обрабатываемый материал. Это сопровождается ростом температурных полей в обрабатываемом материале до 400 — 435 °С и разупрочнением поверхностных слоев на 10— 13 %. Необходимо отметить, что применять при шлифовании продольные подачи свыше 0,01.2 мм нецелесообразно из-за ухудшения качества поверхностного слоя электролитического покрытия.
В качестве СОЖ при шлифовании твердого железа целесообразно применять 1 %-ный раствор соды в воде, который наибольшим образом понижает температуру в зоне резания.