- •Основы технологии производства и ремонта автомобилей
- •Содержание
- •Глава 1 мойка и очистка деталей 6
- •Глава 2 дефектация и сортировка деталей 30
- •Глава 3 классификация способов восстановления деталей 87
- •Глава 1 мойка и очистка деталей
- •1.1. Виды и характер загрязнений деталей
- •1.2. Моющие средства
- •1.3. Оборудование для мойки и очистки
- •1.4. Охрана труда и окружающей среды
- •Глава 2 дефектация и сортировка деталей
- •2.1. Сущность дефектации и сортировки дета лей
- •2.2. Классификация дефектов деталей
- •2.3. Методы контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей
- •2.4. Методы обнаружения скрытых дефектов
- •2.5. Оборудование и оснастка для дефектации
- •2.5.1. Рентгеновский и гамма-методы
- •2.5.2. Капиллярный метод Аппаратура и приспособления.
- •2.5.3. Ультразвуковой метод
- •2.5.4. Магнитопорошковый метод
- •2.5.5. Импедансный метод
- •2.5.6. Велосимметрический метод
- •2.5.7. Метод вихревых токов
- •2.6. Сортировка детали по группам годности и по маршрутам восстановления
- •Глава 3 классификация способов восстановления деталей
- •3.1. Технико-экономическая целесообразность восстановления деталей
- •3.2. Способы восстановления деталей
- •Глава 4 восстановление деталей обработкой под ремонтный размер
- •4.1. Область применения способа
- •4.2. Методика определения значения и числа ремонтных размеров
- •4.3. Особенности разработки технологического процесса
- •Глава 5 восстановление постановкой дополнительной ремонтной детали
- •5.1. Область применения способа
- •Рнс. 5.1. Дополнительные ремонтные детали (дрд):
- •1.2. Способы крепления дополнительных ремонтных деталей
- •1.3. Особенности разработки технологического процесса
- •Глава 6 восстановление деталей пластической деформацией
- •6.1. Сущность процесса восстановления деталей пластической деформацией
- •Рнс. 6.1. Закономерности упрочнения металла в результате пластической деформации:
- •6.2. Классификация и виды способов восстановления деталей пластической деформацией
- •6.3. Оборудование и оснастка для восстановления деталей пластической деформацией
- •6.4. Разработка технологического процесса восстановления деталей пластической деформацией
- •Глава 7 восстановление деталей электродуговой сваркой и наплавкой
- •7.1. Классификация способов варки
- •7.2. Основы электродуговой сварки
- •7.3. Сварка и наплавка под слоем флюса
- •7.4. Сварка и наплавка в защитных газах
- •7.5. Вибродуговая наплавка деталей
- •7.6. Сварка чугунных деталей
- •Глава 8 восстановление деталей перспективными способами сварки и наплавки
- •8.1. Электроконтак1ная приварка металлического слоя
- •8.2. Индукционная наплавка
- •8.3. Лазерная сварка и наплавка
- •Глава 9 восстановление деталей газотермическим напылением
- •9.1. Сущность процесса напыления
- •9.2. Способы газотермического напыления
- •9.2.1. Электродуговое напыление
- •9.2.2. Газоплазменное напыление
- •9.2.3. Высокочастотное напыление
- •9,2.4. Плазменное напыление
- •9.2.5. Детонационное напыление
- •9.2.6. Упрочнение конденсацией металла с мойной бомбардировкой
- •Глава 10 восстановление деталей гальваническим и химическим наращиванием материала
- •10.1. Классификация и общая характеристика способов гальванического и химического наращивания материала
- •10.1. Подготовка поверхностей деталей к нанесению покрытий
- •10.3. Хромирование деталей
- •10.4. Железнение деталей
- •10.5. Защитно-декоративные покрытия
- •10.6. Вневднные и безванные способы нанесения гальванических покрытий
- •10.7. Оборудование и оснастка для нанесения покрытий
- •10,8. Особенности разработки технологических процессов
- •10.9. Мероприятия по охране окружающей среды
- •Глава 11 восстановление деталей синтетическими материалами
- •11.1. Характеристика синтетических материалов для восстановления деталей
- •11.1. Нанесение синтетических материалов для компенсации износа деталей
- •11.3. Восстановление герметичности деталей
- •11.4. Соединение деталей с использованием синтетических материалов
- •11.5. Восстановление лакокрасочных покрытий
- •Глава 12 механическая обработка восстанавливаемых деталей
- •12.1. Базирование деталей
- •12.2. Обработка наплавленных поверхностей
- •12.3. Обработка деталей с газотермическими покрытиями
- •12,4. Обработка детал1й с гальваническими покрытиями
- •12.5. Обработка синтетических материалов
- •12.6. ПерспективныЕспособы механической обработки восстанавливаемых деталей
- •Глава 13 проектирование технологических процессов восстановления деталей
- •13.1. Выбор рационального метода восстановления деталей
- •13.2. Классификация видов технологических процессов восстановлении
- •13.3. Исходные данные и последовательность разработки технологических процессов восстановления
- •13.4. Порядок оформления технологической документации
- •Приложения приложениеi
- •Приложение 2
2.5.6. Велосимметрический метод
Аппаратура. Ультразвуковой велосимметрический метод дефектоскопии основан на влиянии дефектов на скорость распространения упругих волн в контролируемой конструкции, а также на изменении пути волны между излучателем и приемником, вызванном наличием дефекта. Контроль этим методом может осуществляться односторонним и двусторонним способами. При одностороннем контроле искательная головка с расположенными в одном корпусе излучающим и приемным вибраторами устанавливается на поверхности изделия (рис. 2.17). От излучающего вибратора во все стороны распространяется упругая изгибная волна. Регистрируется разность скоростей на бездефектном и дефектном участках, а также изменение амплитуды принятого сигнала. При двустороннем контроле излучающий и приемный вибраторы располагаются соосно по обе стороны контролируемого объекта. Основным признаком дефекта является отставание фазы колебания в точке приема от фазы на бездефектном участке изделия. Как упоминалось, фиксируется также изменение амплитуды принятого сигнала. Велосимметрический метод предназначен для контроля неметаллических материалов в крупногабаритных многослойных конструкциях. Основная задача — выявление расслоений в изделиях из слоистых пластиков и нарушений клеевого соединения (табл. 2.13).
Необходимо учитывать, что ввиду наличия "краевого эффекта" затруднено выявление дефектов в неметаллических изделиях на расстоянии менее 50 мм от края, что не позволяет использовать велосимметрический метод на малоразмерных деталях. Предельная глубина выявляемых в слоистых пластиках дефектов — около 25 мм. Чувствительность метода зависит от параметров изделия и глубины залегания дефекта и уменьшается с увеличением последней. Минимальная площадь выявляемого дефекта составляет 1,5 см2.
Одностороннему варианту метода свойственна "мертвая" зона. Она прилегает к поверхности, противоположной поверхности ввода упругих колебаний, и составляет 20 — 40 % от толщины изделия. У двустороннего способа "мертвая" зона отсутствует, зато не всегда удается разместить головки по обе стороны объекта, а также обеспечить их соосность.
Рис. 2.17. Принципиальная схема одностороннего а и двустороннего б велосимметрического контроля:
ИВ — излучающий вибратор;ПВ — приемный вибратор;Д — дефект
Контроль изделий проводится ультразвуковым велосимметрическим фазовым дефектоскопом УВФД-1 или АД-10У (табл. 2.14). Дефектоскоп УВФД-1 предназначен для одностороннего контроля, однако его вибраторы можно демонтировать из корпуса и расположить в приспособлении (типа скобы) для двустороннего контроля.
Основы методики контроля. Контроль состоит в перемещении искательной головки по поверхности контролируемого изделия и в наблюдении за сигнальной лампочкой, загорающейся при попадании головки в дефектную зону. Для настройки дефектоскопов используют специальные контрольные образцы.
При одностороннем контроле искательную головку следует перемещать по поверхности изделия со скоростью не более 10 м/мин. Шаг перемещения головки (расстояние между соседними ее следами) должен быть равным 10 — 15 мм. При контроле по изменению фазы дефекты отмечаются по загоранию расположенной в корпусе искательной головки- сигнальной лампочки и отклонению стрелки фазометра вправо. При этом часто (но не всегда) наблюдается отклонение стрелки индикатора А вправо, что служит дополнительным признаком дефекта. При контроле по изменению амплитуды критерием дефекта служит также отклонение вправо стрелки индикатора А, но не сопровождающееся включением сигнальной лампочки.
Т а б л и ц а 2.13. Характерные случаи в практике контроля ультразвуковым велосимметрическим методом дефектоскопом УВФД-1
Вид обнаруживаемых дефектов |
Параметры минимального обнаруживаемого дефекта, мм |
Примечание | |
Глубина залегания |
Протяженность | ||
Расслоение в деталях слоистых пластиков Непроклей и расслоение между неметаллическим покрытием и силовым каркасом, расслоение в покрытии |
0,5 25 40 0,5 — 25 |
15 40 20 15 — 40 |
Дефекты выявляются на глубине не более 2/3 от общей толщины детали при одностороннем контроле Глубина залегания и протяженность минимального обнаруживаемого дефекта зависят от материала покрытия |
Таблица 2.14. Аппаратура для контроля ультразвуковым велосимметрическим методом в условиях эксплуатации
При двустороннем контроле скорость перемещения искательной головки также не должна превышать 10 м/мин. Дефекты отмечаются включением сигнальной лампочки и отклонением стрелки фазометра. На дефектах показания индикатора А обычно уменьшаются.
Контуры дефектов отмечаются по показаниям дефектоскопа, границы дефектов очерчиваются мягким карандашом или мелом. Бракуется изделие на основании установленных техническими условиями норм допустимых дефектов.