2.7 Тестовые задания для самоконтроля

1. Полупродукт прокатки, предназначенный для дальнейшего получения горячекатаного листа – …

А) сляб; В) блюм; С) периодический прокат; Д) сортовой прокат; Е) листовой прокат.

2. Полупродукт прокатки, предназначенный для дальнейшего получения горячекатаного сорта – …

А) сляб; В) блюм; С) периодический прокат; Д) сортовой прокат; Е) листовой прокат.

3. Станы, используемые для производства полуфабрикатов для дальнейшей прокатки листа:

А) блюминги; В) слябинги; С) листопрокатные станы; Д) волочильные; Е) сортопрокатные станы.

4. Станы, используемые для производства полуфабрикатов для дальнейшей прокатки сортовых профилей:

А) блюминги; В) слябинги; С) листопрокатные станы; Д) волочильные; Е) сортопрокатные станы.

5. Последовательность стадий формоизменения при штамповке выдавливанием …

A) свободная осадка; В) заполнение основной полости штампа; С) заполнение полости выдавливания; Д) формирование поковки; Е) доштамповка по высоте.

6. К обжимным станам относятся?

А) станы холодной прокатки; В) блюминг и слябинг; С) мелкосортные станы; Д) трубопрокатные станы; Е) шаропрокатные станы.

7. Как называют станы, которые снабжают заготовками сортовые, проволочные и трубопрокатные станы?

А) станы холодной прокатки; В) трубопрокатные; С) слябинг; Д) блюминг; Е) заготовочные.

8. Как получают тонкостенные профили сложной фасонной конфигурации?

А) на сортовых станах; В) в профилегибочных агрегатах; С) на трубопрокатных станах; Д) на блюмингах; Е) на заготовочных станах.

9. Как получают проволоку?

А) на трубопрокатных станах; В) на блюмингах; С) на волочильных станах; Д) на заготовочных станах; Е) На станах холодной прокатки.

10. Если рабочие клети расположены в одну или несколько линий, то такие станы называются?

А) одноклетевые; В) последовательные; С) полунепрерывные; Д) линейные; Е) непрерывные.

11. Как называют клети, имеющий горизонтальные и вертикальные валки?

А) универсальные; В) многовалковые; С) трехвалковые; Д) четырехвалковые; Е) специальной конструкции.

12. Если обрабатываемый металл одновременно находится в нескольких клетях, то это?

А) полунепрерывный стан; В) непрерывный стан; С) последовательный стан; Д) одноклетевой стан; Е) линейный стан.

13. Что является основным параметром листовых станов?

А) диаметр валка; В) мощность электродвигателя; С) максимальное обжатие; Д) крутящий момент; Е) длина бочки валка.

14. Что является основным параметром сортовых станов?

А) мощность электродвигателя; В) диаметр валка или шестерен шестеренной клети; С) крутящий момент; Д) длина бочки валка; Е) Максимальное обжатие.

15. Сколько типов есть у гильотинных ножниц?

А) роликовые и барабанные; В) рычажные и летучие; С) барабанные и летучие; Д) открытого и закрытого; Е) линейные и последовательные.

16. Если прокат необходимо резать на ходу, то используют?

А) летучие; В) роликовые; С) открытого типа; Д) линейные; Е) рычажные.

17. Что необходимо для получения рулонов?

А) моталки; В) отгибатели; С) волочильные агрегаты; Д) сварочные установки; Е) правильные машины.

18. Когда заусенец играет положительную роль?

A) когда заусенец воспрепятствует течению металла в заусенечную канав­ку и создает условия для заполнения полости штампа; B) когда не препятствует течению металла в заусенечную канавку; C) когда уменьшает износ штампа; D) когда позволяет штамповать сложные поковки; E) нет правильного варианта ответа.

19. Когда штамповочный уклон имеет меньшее значение?

А) при штамповке на молотах; В) кoгда штамповка производиться выдавливанием; С) когда используется выталкиватель; D) при штамповке на прессах; E) кoгда не используется разъемная матрица;

20. Какое основное различие между ковкой и объемной штамповкой?

А) нет различий; В) использование разного оборудования и инструмента; С) используют в производстве с различной серийностью; D) при ковке обеспечивается фиксирование размеров по одному или двум направлениям, а при объемной штамповке по всем трем; E) нет правильного варианта ответа.

21. При какой операции объемной штамповки используют компенса­торы?

А) при открытой; В) при закрытой; С) при штамповке выдавливанием; D) штамповка осаживанием в открытых штампах; E) нет правильного варианта ответа.

22. Какое условие должно выполняться, чтобы заполнялись углы штампа при открытой объемной штамповке?

A) V_заг > V_{поковки}; В) V_заг < V_{поковки}; C) V_заг = V_{поковки}; D) V_заг = V_детали; Е) V_заг > V_детали.

23. Калибровку применяют для . . .?

А) повышения точности формы и размеров поковки; В) для очистки поковок от окалины; С) для улучшения качества по всему сечению; D) для устранение искажений формы заготовки путем пластического деформирования поковок; E) нет правильного варианта ответа.

24. Осадкой называют ….. ?

А) формоизменяющую операцию, в процессе которой производится удлинение заготовки или ее части за счет уменьшения площади поперечного сечения;

В) формоизменяющую операцию, при которой производят поворот части заготовки вокруг продольной оси;

С) формоизменяющую операцию, в процессе которой производится уменьшение высоты заготовки при увеличении площади ее поперечного сечения;

D) получение полостей в заготовке за счет вытеснения материала;

Е) образование или изменение углов между частями заготовки или придание ей криволинейной формы.

25. Прошивкой называют ……?

А) формоизменяющую операцию, в процессе которой производится удлинение заготовки или ее части за счет уменьшения площади поперечного сечения;

В) формоизменяющую операцию, при которой производят поворот части заготовки вокруг продольной оси;

С) формоизменяющую операцию, в процессе которой производится уменьшение высоты заготовки при увеличении площади ее поперечного сечения;

D) получение полостей в заготовке за счет вытеснения материала;

Е) образование или изменение углов между частями заготовки или придание ей криволинейной формы.

26. Протяжкой называют ……?

А) формоизменяющую операцию, в процессе которой производится удлинение заготовки или ее части за счет уменьшения площади поперечного сечения;

В) формоизменяющую операцию, при которой производят поворот части заготовки вокруг продольной оси;

С) формоизменяющую операцию, в процессе которой производится уменьшение высоты заготовки при увеличении площади ее поперечного сечения;

D) получение полостей в заготовке за счет вытеснения материала;

Е) образование или изменение углов между частями заготовки или придание ей криволинейной формы.

27. Из какого материала изготовляют пресс-штемпель ?

А) предел прочность стали равен 160 – 170; В) предел прочность стали равен 560 – 670 С) предел прочность стали равен 1600 – 1700; D) предел прочность стали равен 860 – 970; Е) предел прочность стали равен 1260 – 1270;

28. Сколько зон иметься канал волоки ?

А) 3; В) 4; С) 5; D) 6; Е) 2.

29. Пресс-шайба для чего служить ?

А) для предохранения пресс штемпеля от разогретого слитка; В) для формирования контура пресс-изделия; С) для вытеснения металла находящегося в контейнере; D) для уменьшения трения; Е) для удаления пресс-остатка.

30. Матрица для чего служить ?

А) для предохранения пресс штемпеля от разогретого слитка; В) для формирования контура пресс-изделия; С) для вытеснения металла находящегося в контейнере; D) для уменьшения трения; Е) для удаления пресс-остатка.

Ключи ответов

Номер вопроса	Правильный ответ	Номер вопроса	Правильный ответ
1	А	16	А
2	В	17	А
3	В	18	А
4	А	19	В
5	А; В; С; Д	20	Д
6	В	21	В
7	Д	22	А
8	В	23	А
9	С	24	С
10	Д	25	Д
11	А	26	А
12	В	27	С
13	Е	28	С
14	В	29	А
15	Д	30	В

2.8 Экзаменационные вопросы по курсу

1. Классификация операций ОМД с позиций их технологического назначения. 2. Сравнительная характеристика операций ОМД с позиций экономии металла (КИМ). 3. Черные и цветные металлы и сплавы, их характеристика и применение в металлообработке. 4. Прокатка. Общие сведения. 5. Преимущества и недостатки технологии прокатного производства. 6. Продукция прокатного производства и сортамент. 7. Сравнительная характеристика и назначение листовой и сортовой прокатки. 8. Оборудование и инструмент для прокатки. 9. Общие понятия о калибровке валков прокатных станов 10. Технологическая схема прокатного производства с использованием слитка. 11. Технология бесслитковой прокатки с использованием МНЛЗ и ее преимущества по сравнению с традиционной схемой прокатки. 12. Особенности технологии прокатки листов. 13. Особенности технологии прокатки лент. 14. Особенности технологии прокатки фольги. 15. Особенности технологии прокатки труб и специальных профилей. 16. Общие сведения и характеристика процессов прессования. 17. Сортамент прессовой продукции. 18. Разновидности методов и оборудование для прессования. 19. Прессовый инструмент. 20. Особенности проектирования прессового инструмента. 21. Полунепрерывное прессование и особенности данной технологической схемы. 22. Методы непрерывного прессования и их классификация. 23. Производство профилей и труб. 24. Технологическая схема прессования профилей. 25. Общие сведения, сортамент продукции. 26. Технологические операции волочения. 27. Типовая технологическая схема волочильного производства. 28. инструмент для волочения. 29. Оборудование для волочения прутков, проволоки и труб. 30. Преимущества и недостатки ковки. 31. Слитки для ковки. 32. Разделка слитков. 33. Нагрев заготовок перед ковкой. 34. Температурные интервалы ковки. 35. Особенности технологии резки металла в кузнечно-штамповочных цехах. 36. Основные операции ковки и их технологическое назначение. 37. Осадка. Технологическое назначение и особенности операции. 38. Протяжка. Технологическое назначение и особенности операции. 39. Открытая и закрытая прошивка. Технологическое назначение и особенности операций. 40. Оборудование и инструмент для ковки. 41. Этапы разработки технологического процесса ковки. 42. Объемная штамповка. 43. Особенности, оборудование, инструмент для штамповки. 44. Характеристика операций горячей объемной штамповки и их технологическое назначение. 45. Особенности технологии холодной объемной штамповки. 46. Операции ХОШ и их технологическое назначение. 47. Особенности штамповки на молотах. 48. Ручьи молотовых штампов. 49. Особенности штамповки на КГШП. 50. Разработка технологического процесса штамповки. 51. Получение поковок на горизонтально-ковочных машинах. 52. Штамповка в открытых штампах. Преимущества и недостатки штамповки. 53. Штамповка в закрытых штампах. Особенности процесса штамповки. 54. Штамповка выдавливанием. 55. Разновидности и особенности штамповки выдавливанием. 56. Листовая штамповка. Преимущества и недостатки технологии. 57. Оборудование и инструмент для листовой штамповки. 58. Основные операции и их технологическое назначение в листовой штамповке. 59. Типовой технологический процесс листовой штамповки. 60. Разделительные операции листовой штамповки. 61. Резка на ножницах. 62. Вырубка и пробивка листовых металлов. 63. Вытяжка листовых металлов. 64. Основное назначение и использование в листовой штамповке. 65. Гибка листовых металлов. Основное назначение и использование в листовой штамповке. 66. Операции листовой формовки, их назначение и использование в листовой штамповке. 67. Совмещенные процессы литья и прокатки. 68. Совмещенные методы литья и прессования. 69. Совмещенные методы литья, прокатки и прессования. 70. Горячая прокатка бесшовных труб. 71. Технологические схемы производства бесшовных труб. 72. Прошивка. 73. Горячая прокатка бесшовных труб. 74. Прокатка труб на агрегате с автоматическим станом. 75. Производство горячекатаных труб. 76. Непрерывная прокатка труб на длинной оправке. 77. Производство горячекатаных труб. 78. Пилигримовый стан. 79. Трехвалковый раскатной стан. 80. Сортамент труб и заготовки. 81. Деформации и напряженное состояние при прошивке. 82. Кинематика процесса. 83. Горячая прокатка бесшовных труб. 84. Кинематика процесса. 85. Деформации и напряженное состояние при прошивке.

ГЛОССАРИЙ

Обжатие – отношение исходной площади поперечного сечения к конечной.

Валки прокатных станов – выполняют основную операцию прокатки - пластическую деформацию (обжатие) металла.

Высадка (высаживание) – формоизменяющая операция обработки металлов давлением, в результате которой происходит осадка части заготовок.

Заусенец – избыточный металл по периметру поковки, образовавшийся в процессе их получения или эксплуатации.

Ковка – способ обработки металлов давлением, при котором заданную форму и размеры изделия получают в результате прерывистого ударного воздействия технологического инструмента на заготовку.

Обработка металлов давлением – совокупность технологических процессов, в результате которых под действием внешних сил происходит пластическое формоизменение металлических заготовок без нарушения их сплошности и изменения объема.

Окалина – продукт окисления, образующийся на поверхности стали и некоторых других сплавов при нагреве на воздухе или в других средах, содержащих кислород.

Осадка заготовки – формоизменяющая операция обработки металлов давлением, предназначенная для уменьшения высоты заготовки при одновременном увеличении площади ее поперечного сечения.

Отрезка – операция разделения длинномерного изделия на части или отделения части изделия, осуществляемая методом резания.

Очистка – совокупность технологических операций, освобождающих материал от примесей, загрязнений или следов предшествующей обработки.

Поковка – металлическое изделие, изготовленное ковкой или штамповкой.

Протяжка – формоизменяющая операция обработки металлов давлением, предназначенная для удлинения заготовки или ее части при одновременном уменьшении площади поперечного сечения.

Прошивка – операция получения полости в заготовке путем вытеснения металла.

Пуансон – деталь пресс-формы, передающая при прессовании или штамповке давление пресса на об­рабатываемый материал или рабо­чую среду.

Цех – производственное подразделение промышленного предприятия, выполняющее определенные технологические процессы либо производящее определенную продукцию.