книги из ГПНТБ / Таран, Владимир Деомидович. Технология сварки и монтажа магистральных трубопроводов
.pdfследующем охлаждении при обычной температуре производствен ного помещения.
Нормализация приводит к измельчению кристаллических зе рен, повышению стабильности свойств, небольшому увеличению предела текучести, временного сопротивления и ударной вяз кости.
Нормализация и более сложные варианты термической обра ботки листовой стали весьма желательны. Однако эти операции увеличивают продолжительность технологического процесса, сни жают производительность металлургических заводов, требуют дополнительных Производственных площадей и печных агрегатов, а следовательно, значительно повышают стоимость труб. Изго товление труб из термически обработанных сталей носит пока опытный характер.
АЛЮМИНИЕВЫЕ ТРУБЫ
Впоследние годы для различных трубопроводов, в том числе нефтепроводов и газопроводов, все более широко применяют трубы из алюминия. Этому способствуют строительство новых мощных заводов по выпуску алюминпя, усовершенствование тех нологии его производства и снижение стоимости.
ВСССР из алюминия и его сплавов изготовляют бесшовные трубы методом холодной прокатки, холодной протяжки п прессо ванием. В литературе, а также в государственных стандартах трубы, полученные холодной прокаткой пли протяжкой, принято называть тянутыми.
Тянутые трубы выпускают тонкостенными с малыми допускае мыми отклонениями по диаметру и толщине. Прессованные трубы изготовляют со стенками большой толщины (например, при на ружном диаметре 75 мм минимальная толщина стенки 7,5 мм,
максимальная |
22,5 мм). |
|
|
алюминиевых труб, |
||
В табл. 11 |
указан диапазон размеров |
|||||
в табл. 12 и 13 приведены размеры и вес некоторых из них. |
||||||
|
|
|
|
|
Таблица 11 |
|
Диапазон размеров труп из алюминия |
и его сплавов |
|||||
|
|
(ГОСТ 1947-56) |
|
|
|
|
|
|
Диаметр, |
Толшипа |
Длина. |
||
Тип |
стенки, |
|||||
мм |
м |
|||||
|
|
мм |
||||
|
|
|
|
|||
Круглые тянутые . . . |
6—120 |
0,5—5,0 |
2,0—5,5 |
|||
Круглые прессованные |
25—280 |
5,0—32,0 |
2,0-5.5 |
|||
29
Таблица 12
Размеры и вес круглых тянутых труб из алюминия и его сплавов
(ГОСТ 1947-56)
Наружный диаметр, мм |
|
Толщина стенки, |
мм |
|
||||
номиналь |
допускае |
2 |
2,5 |
3 |
3,5 |
4 |
5 |
|
мые |
|
|
|
|
|
|
||
ный |
|
|
|
|
|
|
||
отклонения |
теоретический вес 1 м при удельном |
весе 2,8 к? |
||||||
|
||||||||
|
|
|||||||
80 |
—0,35 |
1,372 |
1,704 |
2,032 |
2,355 |
2,674 |
3,299 |
|
85 |
—0,50 |
1,460 |
1,814 |
2,164 |
2,509 |
2,850 |
3,519 |
|
90 |
—0,50 |
1,548 |
1,924 |
2,296 |
2,663 |
3,026 |
3,738 |
|
95 |
—0,50 |
1,636 |
2,034 |
2,428 |
2,817 |
3,202 |
3,958 |
|
100 |
—0,50 |
— |
2,144 |
2,560 |
2,971 |
3,378 |
4,178 |
|
105 |
-0 ,5 0 |
— |
2,254 |
2,692 |
3,125 |
3,554 |
4,398 |
|
110 |
—0,50 |
— |
2,364 |
2,824 |
3,279 |
3,730 |
4,618 |
|
115 |
—0,50 |
— |
— |
2,956 |
3,433 |
3,906 |
4,838 |
|
120 |
—0,50 |
— |
— |
“ |
3,587 |
4,082 |
5,058 |
|
Таблица 13
Размеры и вес круглых прессованных труб из алюминия и его сплавов
(ГОСТ 1947-56)
Наружный диа |
|
|
Толщина |
стенки, |
мм |
|
|
метр, |
мм |
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
||
номи- |
допу- |
7,5 |
10 |
12,5 |
15 |
17,5 |
20 |
скаемые |
|
|
|
|
|
|
|
нальный отклоне- |
|
|
|
|
|
|
|
|
ния |
теоретический |
вес 1 м |
при удельном весе 2>8 кг |
|||
85 |
±0,9 |
5,113 |
7,037 |
' 7,972 |
9,236 |
10,39 |
11,44 |
90 |
±0,9 |
— |
— |
9,896 |
— |
12,32 |
|
95 |
± 1 ,0 |
5,773 |
— |
9,071 |
10,560 |
11,93 |
13,20 |
100 |
± 1 ,0 |
' -- |
7,917 |
— |
11,220 |
— |
14,07 |
105 |
± 1 ,0 |
6,432 |
— |
10,170 |
11,880 |
13,47 |
— |
110 |
± 1 ,2 |
— |
8,796 |
— |
12,540 |
— |
15,83 |
115 |
± 1 ,2 |
— |
— |
11,270 |
13,200 |
15,01 |
(-- |
120 |
± 1 ,2 |
— |
9,676 |
— |
13,850 |
— |
17,59 |
125 |
± 1 ,3 |
— |
— |
12,370 |
14,510 |
16,55 |
— |
130 |
±1,3 |
— |
10,560 |
-- ■ |
15,170 |
— |
19,35 |
135 |
± 1 ,4 |
— |
— |
13,470 |
— |
18,09 |
— |
140 |
± 1 ,4 |
— |
11,440 |
— |
16,490 |
— |
21,11 |
145 |
± 1 ,5 |
— |
— |
14,570 |
* -- |
19,63 |
— |
150 |
± 1 ,5 |
— |
12,320 |
— |
17,810 |
— |
22,87 |
155 |
± 1 ,6 |
— |
— |
15,670 |
— |
21,17 |
— |
160 |
± 1,6 |
— |
13,200 |
— |
19,130 |
— |
24,63 |
165 |
± 1 ,7 |
— |
— |
16,770 |
— |
22,71 |
— |
170 |
± 1 ,7 |
— |
14,070 |
— |
20,450 |
— |
26,39 |
175 |
± 1 ,8 |
— |
— |
17,870 |
— |
24,25 |
— |
180 |
± 1 ,8 |
— |
14,950 |
— |
21,770 |
— |
28,15 |
185 |
±1,9 |
— |
— |
18,970 |
— |
25,79 |
|
30
|
|
|
|
|
|
Продолжение табл. |
13 |
||
Наружный |
диа |
|
|
Толщина стенки, ИМ |
|
|
|||
метр, |
мм |
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|||
номи- |
допу- |
7,5 |
10 |
12,5 |
15 |
17,5 |
20 |
|
|
скаемые |
|
|
|
|
|
|
|
||
нальный |
отклоне- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ния |
теоретический |
вес 1 м при удельном весе 2,8 кг |
|
|||||
190 |
±1,9 |
|
15,830 |
20,070 |
23,090 |
27,32 |
29,91 |
|
|
195 |
± 2,0 |
— |
— |
— |
— |
|
|||
200 |
± |
2,0 |
— |
16,710 |
— |
24,410 |
— |
— |
|
210 |
± |
2,2 |
— |
17,590 |
— |
25,730 |
— |
33,43 |
|
220 |
± |
2,2 |
— |
18,470 |
— |
27,050 |
— |
35,19 |
|
230 |
±2,5 |
— |
19,350 |
— |
28,370 |
— |
36,95 |
|
|
240 |
±2,5 |
— |
20,230 |
— |
29,690 |
— |
38,70 |
|
|
250 |
±2,5 |
— |
21,110 |
— |
31,010 |
— |
40,46 |
|
|
260 |
± |
2,8 |
— |
22,990 |
— |
32,330 |
— |
42,22 |
|
270 |
± |
2,8 |
— |
22,870 |
— |
33,650 |
— |
43,98 |
|
280 |
± 2,8 |
— |
23,750 |
— |
34,970 |
— |
45,74 |
|
|
Допуски по толщине стенок труб даны в табл. |
14. |
|
|
||||||
|
|
|
Допуски по толщине стенок |
Таблица |
14 |
||||
|
|
|
|
|
|
||||
Толщина |
стенки, |
Допуск, |
мм |
Толщина стенки, |
Допуск, |
мм |
|
||
мм |
|
|
|
мм |
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Круглые тянутые трубы |
Круглые прессованные трубы |
|
|||||||
2,0 |
|
±0,18 |
|
7,5 |
±0,75 |
|
|||
|
|
8,0 |
±0,80 |
|
|||||
2,5 |
|
±0,20 |
|
9,0 |
±0,90 |
|
|||
3,0 |
|
±0,25 |
|
10,0 |
±1,00 |
|
|||
3,5 |
|
±0,25 |
|
12,5 |
±1,20 |
|
|||
4,0 |
|
±0,28 |
|
15,0 |
±1,40 |
|
|||
5,0 |
|
±0,40 |
|
17,5 |
dz 1)60 |
|
|||
|
|
|
|
|
|
20,0 |
±1,80 |
|
|
Для труб используют алюминий и его сплавы следующих ма рок.
Состояние |
Марка |
Отожженные (М) . . |
Д1, Д6, Д16, АВ, АМг, АМц, АД п АД1 |
Закаленные (Т) . . . |
Д1, Д6, Д16 и АВ |
Полунагартованные (П) |
АМг |
Нагартованные (Н) |
АМг, АМц, АД и АД1 |
Химический состав этих сплавов приведен в табл. 15, механи ческие свойства изготовленных из них труб в табл. 16.
31
Таблица 15
Химически» состав деформируемых алюминиевых сплавов (ГОСТ 4784-49)
Марка
Си
АД АД1 —
АМц — АМг —
Д1 3,8—4,8 Дб 4,6 -5,2 Д16 3,8-4,9 АВ 0,2—0,6
Mg
|
— |
to 0 |
— |
го 00 |
|
|
1 |
0 ,4 -0 ,8 0,65—1,0
1,2—1,8
0,45-0,9
Основные компоненты, % |
|
|
|||
Мп |
№ |
Fe |
Si |
Zn |
А1 |
|
|
|
--. |
|
98,8 |
— |
— |
— |
— |
99,8 |
|
1,00—1,60 |
— |
— |
— |
— |
Остальное |
0,15-0,35 |
— |
— |
— |
— |
» |
(или такое же |
|
|
|
|
|
количество |
Сг) |
|
|
|
» |
0,40—0,80 |
|
|
|
|
|
0,50—1,00 |
— |
— |
— |
— |
» |
0,30—0,90 |
— |
— |
— |
— |
» |
0,15-0,35 |
— |
— |
0,5—1,2 |
— |
» |
(или такое же |
|
|
|
|
|
количество |
Сг) |
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 16 |
||
|
Механические свойства алюминиевых труб (ГОСТ 4773*49) |
|||||
|
|
|
Предел |
Предел |
Относи |
|
Марка |
|
|
тельное |
|||
|
Марка |
прочно |
текуче |
|||
Состояние труб |
удлине |
|||||
сплава |
труб |
сти, |
сти, |
|||
|
ние, |
|||||
|
|
|
кГ /м м 2 |
кГ {мм2 |
||
|
|
|
% |
|||
|
|
|
|
|
||
|
Отожженные ..................... |
Д Ш |
<25 |
— |
10 |
|
Д1 |
Закаленные и естественно |
Д1Т |
> 40 |
23 |
и |
|
|
состаренны е..................... |
|||||
Дб |
Отожженные ..................... |
Д6М |
<25 |
— |
10 |
|
Закаленные и естественно |
Д6Т |
> 43 |
29 |
10 |
||
|
состаренны е..................... |
|||||
Д16 |
Отожженные ..................... |
Д16М |
<25 |
— |
10 |
|
Закаленные и естественно |
Д16Т |
^ 43 |
29 |
10 |
||
|
состаренны е..................... |
|||||
|
Отожжепные ..................... |
АВМ |
<15 |
— |
17 |
|
|
Закаленные и естественно |
АВТ |
|
|
14 . |
|
АВ |
состаренны е..................... |
> 2 1 |
— |
|||
|
Закаленные и искусствен- |
АВТ1 |
|
|
|
|
|
но состаренные . . . . |
>31 |
— |
8 |
||
АМг |
Отожженные ..................... |
АМгМ |
> 2 2 |
_ |
_ |
|
Полунагартованные . . . |
АМгН |
> 2 1 |
— |
— |
||
|
Нагартованные ................. |
АМгН |
>23 |
|
|
|
П р и м е ч а н и е . Прочерки показывают, что данные параметры не нормируются.
32
Специально для труб разработан новый сплав марки В-92 (алюминий — магний — цинк), обладающий временным сопро тивлением разрыву 36 кГ/мм2 [4].
Для труб пригоден также сплав АМг-бТ, поставляемый в виде проката. Он отличается хорошей свариваемостью и высокими механическими свойствами (<гт = 16 ~ 17 кГ/мм2, ав = 30 -J-
~ 32 кГ/мм2).
Намечается изготовление труб из листов, свариваемых пря мым швом. Выпуск таких труб (из высокопрочных алюми ниевых сплавов) позволит более широко применять их для магистральных трубопроводов и трубопроводов низкого дав ления.
За рубежом алюминиевые трубы выпускают диаметром до 300 мм длиной 9 и 12 м. Предполагается изготовление труб диа метром до 800 мм.
Трубы имеют внутреннюю и наружную плакировку из спе циального алюминиевого сплава, обладающего высокой стой костью против коррозии. Внутренняя поверхность таких труб очень гладкая, что значительно уменьшает трение при перекачке продукта и предотвращает отложение парафина и других примесей. Важными преимуществами являются также малый относительный вес и высокая прочность.
До последнего времени заглубленные алюминиевые трубопро воды покрывали изоляцией. Однако наблюдения за участками, уложенными без изоляции, дают основание считать, что в ней нет необходимости.
Соединения алюминиевых труб бывают сварные и разъемные винтовые. В последнем случае применяют кольцевые резьбовые муфты с уплотнительными прокладками из неопрена. Разъемные соединения используются па разборных трубопроводах и выдер живают давление до 70 кПсм2.
В Тульской области проложен опытный газопровод протяжен ностью около 2 0 0 м из алюминиевых бесшовных плоскосворачпваемых труб диаметром 150 мм 15]. Трубы для этого газопровода были изготовлены следующим образом. Полунепрерывным спо собом были отлиты из алюминиевого сплава полые круглые слитки с внутренним диаметром 150 мм и стенками толщиной
70 мм.
Заготовки после нагрева подавались на прокатный стан, где превращались в длинные полосы толщиной, вдвое превышающей толщину стенок будущего трубопровода. Чтобы внутренние стенки заготовки при прокатке не сварились, их смазывали пастой из веретенного масла и талька.
Боковые кромки прокатанной заготовки (лишний металл) обрезали дисковыми ножницами на 1 0 — 12 мм по всей длине ленты.
3 Заказ 1842. |
33 |
Плоские заготовки сворачивали в рулон, как и обычные плоскосворачиваемые трубы. При монтаже трубопровода концы руло нов сваривали встык газовой сваркой с флюсом АФ-4А. После сварки шлак и остаток флюса смывали горячей водой, так как флюс, содержащий фтористые соединения, мог вызвать коррозию
металла при эксплуатации трубопровода. |
избыточном |
давлении |
|||
Раздули плоскую |
трубу газом. При |
||||
5 кГ/см* |
она стала |
круглой. |
Испытания |
показали, |
что трубы |
со стенками толщиной 4 мм, |
д л и н о й 2,5—3,0 м выдерживают |
||||
давление |
30—32 кГ/см2. |
|
|
|
|
Глава III
СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
СВАРОЧНАЯ ПРОВОЛОКА
Стальную сварочную проволоку применяют для автоматиче ской сварки под флюсом, для сварки в струе углекислого газа и
для |
изготовления электродов, |
используемых |
при ручной дуго |
вой |
сварке. Стандартом предусматривается |
выпуск свароч |
|
ной проволоки 30 марок, |
отличающихся |
химическим соста |
|
вом. |
|
|
|
Проволоку всех марок можно разделить на три группы (по роду стали): углеродистая, легированная, высоколегированная. В табл. 17 приведены марки и химический состав сварочной про волоки из углеродистых и легированных сталей. Кроме марок, указанных в табл. 17, стандартом предусматривается 14 марок проволоки (из хромистой, хромоникелевой, хромоникельмолибденовой, хромоникельмарганцевой и других специальных сталей), применяемой для сварки изделий из нержавеющей, жаропрочной и других сталей.
Сварочную проволоку выпускают диаметром от 1 до 12 мм (табл. 18). Диаметр и вес мотков проволоки указаны в табл. 19.
В результате сложных физико-химических взаимодействий металла проволоки с дуговыми газами и парами флюса (при авто матической сварке) или с расплавленными шлаками из компонен тов обмазки (при ручной сварке) химический состав наплавленного металла может резко отличаться от состава сварочной проволоки. Этому способствует также перемешивание расплавленного ме талла проволоки с расплавленным металлом кромок труб. Для получения наплавленного металла высокого качества необхо димо, чтобы в сварочной проволоке было строго ограниченное количество вредных примесей — серы и фосфора.
Для автоматической сварки поперечных стыков магистральных трубопроводов из низколегированной и углеродистой стали при меняют проволоку марок Св-08А, Св-15, Св-15Г, Св-08ГА, Св-10ГС. Электроды для ручной сварки изготовляют из проволоки марок Св-08А и Св-15.
3* |
35 |
Таблица 17
|
|
|
|
|
|
Содержание элементов, |
% |
|
|
|
|
|||
Марка |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ш |
|
S |
1* |
|
|
С |
|
Мп |
|
Si |
|
|
Сг |
|
не |
Мо |
не |
не |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
более |
|
более |
более |
|
|
|
|
У г л е р о д и с т а Я |
|
|
|
|
|
|
||||
Св-08 |
Не |
более |
0,10 |
0,35—0,60 |
Не |
более |
0,03 |
Не |
более |
0,15 |
0,30 |
|
0,04 |
0,04 |
Св-08А |
» |
» |
0,10 |
0,35-0,60 |
» |
» |
0,03 |
» |
» |
0,10 |
0,25 |
— |
0,03 |
0,03 |
Св-08Г |
» |
» |
0,10 |
0,80—1,10 |
» |
» |
0,03 |
» |
» |
0,15 |
0,30 |
— |
0,04 |
0,04 |
Св-08ГА |
» |
» |
0,10 |
0,80-1,10 |
» |
» |
0,03 |
» |
» |
0,10 |
0,25 |
___ |
0,03 |
0,03 |
Св-10Г2 |
» |
» |
0,12 |
1,50—1,90 |
» |
» |
0,03 |
» |
» |
0,20 |
0,30 |
— |
0,04 |
0,04 |
Св-15 |
|
0,11—0,18 |
0,35-0,65 |
» |
» |
0,03 |
»> |
» |
0,20 |
0,30 |
— |
0,04 |
0,04 |
|
Св-15Г |
|
0,11-0,18 |
0,80—1,10 |
» |
» |
0,03 |
» |
» |
0,20 |
0,30 |
— |
0,04 |
0,04 |
|
|
|
|
|
Л ) г и р о в а н н г1 я |
|
|
|
|
|
|
|
|||
Св-ЮГС |
Не |
более |
0,14 |
0,80—1,10 |
|
0,60-0,90 |
Не |
более |
0,20 |
0,30 |
0,15—0,25 |
0,03 |
0,04 |
|
Св-ЮГСМ |
» |
» |
0,14 |
0,90-1,20 |
|
0,70—1,10 |
» |
» |
0,20 |
0,30 |
0,03 |
0,04 |
||
Св-18ХГСА |
|
0,15—0,22 |
0,80—1,10 |
|
0,90-1,20 |
|
0,80—1,10 |
0,30 |
— |
0,025 |
0,03 |
|||
Св-ЗОХГСА |
|
0,25—0,35 |
0,80-1,10 |
|
0,90-1,20 |
|
0,80—1,10 |
0,30 |
— |
0,025 |
0,03 |
|||
Св-18ХМА |
Не |
0,15—0,22 |
0,40-0,70 |
|
0,15-0,35 |
|
0,80—1,10 |
0,30 |
0,15—0,25 |
0,025 |
0,03 |
|||
CB-12XM |
более |
0,12 |
0,40—0,70 |
|
0,15-0,35 |
|
0,80-1,10 |
0,30 |
0,40-0,60 |
0,030 |
0,03 |
|||
CB-12MX |
» |
» |
0,12 |
0,40-0,70 |
|
0,15—0,35 |
Не |
0,45—0,65 |
0,30 |
0,40—0,60 |
0,030 |
0,03 |
||
Св-12М |
» |
» |
0,12 |
0,40—0,70 |
|
0,15-0,35 |
более |
0,20 |
0,30 |
0,40-0,60 |
0,030 |
0,03 |
||
Св-Х5М |
» |
» |
0,12 |
0,40—0,70 |
|
0,15—0,35 |
|
4,00-6,00 |
0,30 |
0,40-0,60 |
0,030 |
0,03 |
||
|
|
Диаметры спарочной проволоки |
Таблица 18 |
||||||
|
|
|
|||||||
|
Допускаемые отклонения |
|
|
Допускаемые отклонения |
|||||
Диаметр, |
мм |
при |
|
при |
Диаметр, мм |
при |
при |
||
|
нормальной |
повышенной |
|
|
нормальной повышенной |
||||
|
точности |
|
точности |
|
|
точности |
точности |
||
1,0 |
|
|
|
|
|
5.0 |
—0,16 |
—0,08 |
|
1,2 |
|
|
|
|
|
6.0 |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|||
1,6 |
- |
0,12 |
|
—0,06 |
|
6,5 |
|
|
|
2,0 |
|
|
7,0 |
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|||
2,5 |
|
|
|
|
|
8,0 |
—0,20 |
- 0,10 |
|
3,0 |
|
|
|
|
|
9,0 |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|||
3,5 |
-0 ,1 6 |
|
—0,08 |
10,0 |
—0,24 |
—0,12 |
|||
.4,0 |
|
12,0 |
|||||||
|
|
|
|
||||||
|
Диаметры н вес мотков сварочной проволоки |
Таблица 19 |
|||||||
|
|
||||||||
Диаметр |
Внутренний |
Вес мотка (не менее), кг |
|||||||
|
|
|
|
||||||
диаметр |
|
|
|
|
|
||||
проволоки, |
проволоки из |
проволоки из |
проволоки из |
||||||
мотка, |
|||||||||
мм |
|
углеродистой |
легированной |
высоколегиро |
|||||
|
мм |
|
|||||||
|
|
|
стали |
стали |
ванной стали |
||||
|
|
|
|
||||||
1,0 - |
1,2 |
150 |
|
20 |
|
|
20 |
15 |
|
1,6—2,0 |
250 |
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
||||
2,5—3,5 |
350 |
|
60 |
|
|
30 |
20 |
||
4,0—10,0 |
500 |
|
|
|
|||||
12,0 |
600 |
|
|
|
|
|
|
||
ФЛЮСЫ
Флюсы для автоматической сварки делятся на плавленые и керамические. При сварке трубопроводов на трассе применяют обычно плавленые флюсы, причем наиболее широко — марган цевые высококремнистые в сочетании с малоуглеродистой проволо кой.
Плавленые флюсы приготовляют на зводах в электрических или пламенных печах. Плавку ведут по специальной технологии, используя высококачественные материалы, что обеспечивает за данный химический состав флюса. Последнее имеет большое зна чение для качества сварного шва.
Флюс АН-348А, разработанный Институтом электросварки им. Е. О. Патона в 1951 г., заменил выпускавшиеся до того времени флюсы АН-348 и АН-348Ш. Химический состав флюса АН-348А приведен в табл. 20.
37
Таблица 20
Химический состав флюса АН-348А
Компоненты, % вес.
SiCb |
МпО |
СаО |
MgO |
AI2O3 |
FeO |
Мп20 3 |
CaF2 |
S |
Р |
41,0— |
34,5— |
До |
5,5— |
До |
До |
0,10— |
3 ,5 - |
До |
До |
43,5 |
37,5 |
5,5 |
7,5 |
3,0 |
1,5 |
0,30 |
5,5 |
0,15 |
0,12 |
Этот флюс представляет собой мелкие прозрачные или полу прозрачные крупинки бурого или красно-бурого цвета. Даже под микроскопом круппнкп зерна выглядят однородными.
Флюс АН-348А выпускают двух сортов: с крупными зернами размером в поперечнике 0,4—2,5 мм (для автоматической сварки) и с мелкими зернами размером от 0,25 до 1,6 мм (для полуавтома тической сварки).
Флюс АН-348А можно использовать для сварки на переменном п на постоянном токе.
При проектировании приспособлений для автоматической сварки и разработке ее технологии необходимо знать некоторые фпзико-механические свойства флюса: сыпучесть, коэффициенты трения о сталь и резину, способность к перемещению по прямым и изогнутым трубопроводам. Эти данные (табл. 21) для флюса с размером зерен в поперечнике 2,50—0,00 мм были определены экспериментально в Институте электросварки им. Е. О. Патона
16].
|
|
|
|
|
|
Таблица 21 |
|
Фпзико-механические свойства флюса АН-348А |
|||||
Угол есте |
Угол трения скольжения, |
Коэффициент трения сколь |
||||
ственного |
|
градусы |
|
жения |
||
откоса, |
|
|
|
|
|
|
градусы |
в покое |
в движении |
в покое |
в движении |
||
|
||||||
|
По |
стали 29 |
По стали |
25 |
; По стали 0,55 |
По стали 0,47 |
38 |
|
|
|
|
|
|
|
По резине 30 |
По резине |
29 |
По резипе 0,58 |
По резине 0,55 |
|
Удельный вес флюса АН-348А, определенный пикнометриче |
||||||
ским методом, |
3,7 — 3,9 |
г!см3\ |
насыпной вес 1,4—2,0 г/см3. |
|||
Флюс ОСЦ-45, разработанный проф. К. В. Любавским в ЦНИИТМАШ, предназначен для сварки малоуглеродистых и других сталей малоуглеродистой пелегированной проволокой. Флюс изготовляют сплавлением при температуре 1400—1500°
38