книги из ГПНТБ / Бергер И.И. Токарное дело учебник

Вопросы длп повторения

1.Как устанавливают и снимают патроны со стайка?

2.Объясните правила установки и выверки заготовок в патроне.

3.Как устанавливают заготовки в патроне и заднем центре?

4.Как устанавливают соосность центров и проверяют биение переднего

центра?

б.Объясните правила установки заготовок в центрах.

§2. Обработка цилиндрических поверхностей

карь должен выдержать ее размеры (диаметр, длину), правильную форму и требуемую чистоту.

Точность размеров ограничивается допустимыми отклонения­

Рис. 38. Погрешности формы цилиндрических поверхностей:

случае на наружные размеры допустимые отклонения устанавлива­ ются на минус от номинального размера, на внутренние — на плюс.

Точность цилиндрической формы определяетсяотклонениями цилиндра в продольном направлении — конусообразностью, бочко­ образностью, седлообразностью и в поперечном — овальностью (рис. 38). Первые три погрешности характеризуются разностью диаметров обработанной поверхности по краям и в середине, чет­ вертая— разностью диаметров одного-сечения во взаимно перпен­ дикулярных" направлениях. Если на чертеже отсутствуют указания точности формы поверхности, то ее погрешности не должны пре­ вышать допуска на диаметр.

Чистота обработки характеризуется степенью шероховатости поверхности, остающейся на ней после точения. Допустимая шеро­ ховатость обозначается на чертеже треугольником, справа от ко­ торого проставляется число, соответствующее классу чистоты.

Например, V5 означает пятый класс чистоты.

Точность обработки должна соответствовать техническим тре­ бованиям рабочего чертежа. При этом следует учитывать, что нор­ мально достижимая точность обтачивания на токарных станках составляет 3—4-й класс и чистота до 7-го класса. Поверхности бо­ лее высокой точности и чистоты обычно обрабатывают точением предварительно с припуском 0,3—0,6 мм па диаметр для последую­ щего шлифования.

Рис. 39. Резцы для наружного точения.

П р и м е н я е м ы е рез цы. Обтачивание наружных поверх­ ностей выполняют проходными резцами (рис. 39). По форме они делятся на прямые а, отогнутые б и упорные в.

Первые два типа резцов преимущественно применяют для об­ работки жестких деталей; ими можно обтачивать, снимать фаски, а отогнутыми и подрезать торцы. Наибольшее распространение в токарной практике получили упорные резцы, которые, кроме ука­ занных работ, позволяют подрезать уступы. Эти резцы особенно рекомендуются для обтачивания нежестких валов, так как они со­ здают наименьший по сравнению с другими резцами поперечный прогиб детали.

Проходные резцы имеют различную стойкость (время непо­ средственной работы от заточки до переточки). При равных усло­ виях наименее стойки упорные резцы, так как их острая вершина менее прочна и быстрее нагревается. Эту особенность упорных рез­ цов следует учитывать при назначении режимов резания.

При универсальных работах проходные резцы с различным ра­ диусом закругления вершины применяют как для чернового, так и чистового точения. У черновых резцов вершину закругляют радиусом /' = 0,5—1 мм, у чистовых — г= 1,5—2 мм. С увеличением радиуса закругления вершины чистота обработки улучшается.

Для выполнения только чистового обтачивания рекомендуется применять чистовые двусторонние резцы (рис. 39, г) с увеличен­ ным радиусом закругления вершины г =2—5 мм, ими можно ра­ ботать с продольной подачей в обе стороны.

У с т а н о в к а р е з ц о в на с т а нке . Резцы должны быть правильно установлены и прочно закреплены в резцедержателе суппорта. Первое условие определяется положением резца относи­ тельно оси центров станка. Резцы для наружного точения уста­ навливаются так, чтобы вершина их находилась на уровне оси центров. В некоторых случаях, например при черновом обтачива-

min il обработке нежестких валов, рекомендуется выполнять такую установку выше линии центров на 0,01—0,03 диаметра детали.

Высоту установки резца регулируют стальными подкладками 1 (рис. 40, а), обычно не более чем двумя. При этом размеры под­ кладок должны обеспечивать устойчивое положение резца по всей опорной поверхности. Токарь должен иметь набор таких подкла­ док разной толщины для компенсации уменьшения высоты резца по мере переточки.

Установку резца по высоте проверяют совмещением вершин резца и одного из центров или пробной подрезкой торца заготовки.

Рис. 40. Установка резца в резцедержателе.

В последнем случае при правильной установке резца в центре торца заготовки не должна оставаться бобышка.

Закрепление резца должно быть прочное, не менее чем двумя винтами. Для повышения жесткости крепления вылет резца из резцедержателя устанавливают наименьшим, не более 1,5 высоты

диаметр обрабатываемой поверхности, резец устанавливают на глубину резания. Для этого его подводят до касания с поверх­ ностью вращающейся заготовки. Когда появится слабо заметная риска, резец отводят вправо за торец заготовки, лимб поперечной подачи устанавливают на нуль и подают суппорт поперечно вперед на требуемый размер по лимбу. Механическую продольную подачу включают после того, как резец врежется в металл ручным Пере­ мещением суппорта.

Установку резца на трчный размер выполняют аналогично пробным обтачиванием конца заготовки на длину 3—5 мм. По ре­ зультатам измерения диаметра полученной поверхности штанген­

лимбу. Когда требуемый размер достигнут, лимбовое кольцо уста­

навливают «а нуль для возможности обработки всех последующих деталей из партии без пробных отсчетов.

Длину обтачивания выдерживают разметкой заготовки или по лимбу продольной подачи. В первом случае на заготовке протачи­ вают риску на определенном расстоянии от торца, расположение

которой устанавливают линейкой (рис. 42) или штангенциркулем. При пользовании для этой цели лимбом продольной подачи резец подводят к торцу заготовки, устанавливают лимб на нуль и руч­

ным продольным перемещением суппорта врезаются в металл. За­ тем включают продольную подачу и выполняют обтачивание. По­ дачу выключают, не доходя 2—3 мм до требуемого размера длины. Оставшуюся часть обрабатывают ручным перемещением суппорта.

Чистоту обработки определяют сравнением поверхности дета­ ли с эталонами чистоты 2 (рис. 43).

О с о б е н н о с т и п о л ь з о в а н и я л и м б а м и . Подавая ре­ зец на глубину резания по лимбу поперечной подачи, следует иметь

в виду, что он перемещается по радиусу к оси детали. Следова­ тельно, диаметр последней после обтачивания уменьшается на ве­ личину, вдвое большую глубины резания. Например, если заготов­ ку диаметром 30 мм надо обточить до диаметра 27 мм, т. е. умень­ шить диаметр на 3 мм, то резец следует переместить поперечно на 1,5 мм.

Чтобы определить необходимый поворот лимба, следует раз­ делить глубину резания на цену его деления.

Рис. 43. Контроль чистоРис. 44. Установка глубины резания по лимбу, ты обработки.

Ценой деления называется величина перемещения резца, соот­ ветствующая повороту лимба на одно деление. Допустим, требу­ ется подать резец на глубину резания 1,5 мм при цене деления лим­ ба 0,05 мм. Число делений поворота лимба будет равно 1,5 : 0,05 = = 30.

Некоторые станки имеют лимбы поперечной подачи, цена де­ ления которых указывается «на диаметр». В таком случае величи­ ну поворота лимба определяют делением разности диаметров за­ готовки до и после обтачивания на цену деления. Например, заго­ товка диаметром 25 мм обтачивается до диаметра 20 мм при цене деления лимба 0,05 на диаметр. Число делений, на которое потре­ буется повернуть лимб, будет равно (25—20) : 0,05= 100.

При пользовании лимбами необходимо учитывать наличие и величину люфта (зазора) в передачах движения суппорта. Если, например, выдвинутый вперед суппорт отводить назад, то при не­ которой части оборота маховичка ручной подачи он будет стоять на месте. Это и характеризует величину люфта в передаче. Поэто­ му во время отсчетов размеров на станке маховичок ручной пода­ чи необходимо плавно поворачивать только в одну сторону (рис. 44, а) . Если допущена ошибка и лимб повернут на большее число делений, чем требуется, то маховичок поворачивают в об­ ратную сторону на величину немного больше люфта (примерно 0,5—1 оборота), а затем, вращая в прежнем направлении, доводят лимб до нужного деления (рис. 44, б). Так лее поступают, когда надо отвести резец от поверхности детали на определенный раз­ мер. Для этого суппорт отводят на величину, больше необходи­ мой, а затем, подавая его к детали, доводят лимб до необходимого деления.

Вопросы для повторения

1.Какие технические требования предъявляются к- точности обработки цилиндрической поверхности?

2.В чем выражаются погрешности формы цилиндрической поверхности?

3.Как следует поступать, если на чертеже не указаны допустимые по­ грешности размеров и формы поверхности?

и почему?

7. Как выполняют установку и закрепление проходных резцов на станке?

8.Как выполнить установку резца на глубину резания?

9.Объясните правила пользования лимбами,

10.Как выдерживают длину обтачивания?

Ступенчатые поверхности должны удовлетворять всем требо­ ваниям, предъявляемым к гладким цилиндрическим поверхностям. Кроме того, они должны быть соосны между собой.

а

Рис. 45. Детали со ступенчатыми поверхностями.

Соосность поверхностей с односторонней ступенчатостью мо­ жет быть обеспечена обработкой их за одну установку в патроне или с поддержкой задним центром. Этим исключается влияние погрешностей установки на точность расположения поверхностей. Детали с двусторонней ступенчатостью, обтачивание которых про­ изводят за две установки, окончательно обрабатываются, как пра­ вило, при установке в центрах. Если разность диаметров ступеней значительная, черновую обработку их рекомендуется осуществлять с более жесткой установкой — в патроне и заднем центре.

Для подрезания уступов детали со ступенчатыми поверхностя­ ми обрабатываются проходными упорными резцами. Ими можно в конце обтачивания подрезать уступ небольшой высоты, пример­

Более высокие уступы подрезают поперечной подачей, а резец устанавливают так, чтобы угол между его главной режущей кром­ кой и плоскостью уступа составлял 5—10° (рис. 46, в).

схеме 1, наибольшая—800 мм по схеме 4. Таким образом, наи­ более выгодным вариантом обработки является схема 1. Однако ее применение часто ограничивается резким изменением глубины резания (в данном примере от 11 до 3,5 мм), которую можно уменьшить, если воспользоваться схемами 2 или 3. Обработку по схеме 4 следует применять только в том случае, если ступенчатые участки вала значительно отличаются по диаметру.

на пробные отсчеты и замеры длины. Для этого левый торец или уступ заготовки поджимают к регулируемому шпиндельному упо­ ру 1 (рис. 48, а), к уступам 2 прямых или обратных кулачков па­ трона (рис. 48, б и в) или к уступу 3 небольшой выточки (рис. 48, г), которую выполняют в комплекте сырых кулачков.

При обработке в центрах благодаря разной глубине' центровых отверстий заготовки могут занимать различное продольное поло­ жение. В этом случае в шпиндель устанавливают поводково-пла­ вающий (см. рис. 32) или упорно-плавающий (рис. 49) центры, обеспечивающие достаточно высокую точность продольного поло­ жения заготовок на станке.

В упорно-плавающем центре (рис. 49) центр 5 установлен в отверстие корпуса 2 и поджимается пружиной 1 к закаленному упору 4. Заготовка поджимом заднего центра доводится торцом к упору 4, после чего плавающий центр 5 стопорится винтом 3 на время обработки данной детали. При установке очередной заго­ товки винт 3 освобождается.

Р а б о т а по упорам. - Для повышения производительности обработки деталей со ступенчатыми поверхностями токарный ста­ нок рекомендуется настраивать по продольным и поперечным упо­ рам. Такие упоры позволяют значительно сократить время на из­ мерения и отсчет размеров.

Продольные упоры (рис. 50) устанавливаются и закрепляются на передней направляющей станины. Положение их на станине определяют при изготовлении первой детали из партии, у которой линейные размеры выдерживают по разметке или по продольному лимбу. Если требуется обработать несколько ступеней на детали, между упором и кареткой суппорта на станину укладывают мер­ ные плитки (длиноограничители). Для точной регулировки раз­ мера упоры часто снабжаются микрометрическим винтом (рис. 50, б).

При обработке коротких ступенчатых поверхностей применя­ ют различные конструкции многопозиционных регулируемых упо­ ров барабанного типа или с откидными длиноограничителями.

Пример обтачивания ступенчатого вала посредством продоль­ ного упора и мерных плиток показан на рис. 51. Ступень а\ обта­ чивают до подхода суппорта к плитке 1. Сняв ее, обтачивают сту­ пень а2 до момента, когда суппорт упрется в плитку 2. После это­ го удаляют плитку 2 и протачивают ступень о3 непосредственно до упора 3.

Автоматическое выключение механической подачи суппорта при подходе до упора осуществляется предохранительным меха­ низмом фартука, рассчитанным на определенное усилие подачи. На станках, не имеющих такого механизма, подачу следует вы­ ключать за несколько миллиметров до подхода суппорта к упору. Оставшуюся длину обрабатывают перемещением суппорта до упо­ ра вручную. Если не выполнить этого условия, поломка станка не­ избежна.

Поперечные упоры (рис. 52) устанавливаются на суппорте. Не­ подвижная часть упора 1 со штифтом 2 закрепляется на каретке

Рис. 52. Поперечный упор.

винтами 6. Подвижную часть 5 устанавливают в необходимом по­ ложении и закрепляют винтами 4 на боковой стороне поперечных салазок. Винт 3 служит для регулировки упора на размер. Такой упор настраивают по первой заготовке из партии пробной обточ­ кой ее конца. Когда требуемый размер получен, винт 3 доводят вплотную до штифта 2. Если нужно обработать несколько ступеней разных диаметров, между винтом 3 и штифтом 2 устанавливают мерные плитки соответственно высоте уступов.

При пользовании жесткими поперечными упорами маховичок перемещения суппорта следует поворачивать плавно без приложе­ ния значительных усилий. Иначе вследствие прогиба деталей упо­ ра установленный размер будет сбиваться. По этой причине для получения точных размеров (2—3-го классов) поперечные упоры снабжаются индикатором.

3. Режим резания при обтачивании. Для обеспечения высокой производительности следует работать с наибольшим режимом ре-