Конструктивные элементы, таблицы

Если шероховатость поверхностей, образующих контур, должна быть одинаковой, обозначение шероховатости наносят один раз в соответствии с рисунком 38 а, б. Диаметр вспомогательного знака – 4…5 мм.

В обозначении одинаковой шероховатости поверхностей, плавно переходящих одна в другую, знак не приводят (рисунок 39).

3 СВЕДЕНИЯ О НАНЕСЕНИИ РАЗМЕРОВ

При нанесении размеров на чертежах руководствуются ГОСТ 2.307 – 68.

Наносить размеры на рабочих чертежах деталей необходимо так, чтобы каждый элемент детали имел размеры формы и размеры положения относительно баз.

База – поверхность, плоскость или их элементы (прямая линия, точка), от которых ведут отсчет размеров других элементов детали

(рисунок 40).

Выбор размеров, обеспечивающих технологичность и взаимозаме-

няемость деталей, сводится к двум условиям:

1)разработка конструктивных размеров, обусловливающих правильное взаимодействие деталей в процессе эксплуатации;

2)разработка технологических размеров, связанных с технологическим процессом изготовления детали.

Впервом случае используют конструкторские базы, а во втором – технологические.

Конструкторские базы – совокупность поверхностей или точек, определяющих положение детали в сборочной единице. В качест-

ве конструкторской базы могут быть выбраны геометрические элементы детали, например, ось симметрии вала и отверстия, биссектриса угла и т.д.

31

Конструкторские базы могут быть (рисунок 40):

1)основными (сочетание поверхностей, линий или точек, по которым деталь присоединяется к другой детали);

2)вспомогательными (сочетание поверхностей, линий или точек, по которым устанавливается другая присоединяемая деталь);

3)скрытыми (оси симметрии детали, оси отверстий валов).

Рисунок 40

Нанесение размеров от конструкторских баз повышает точность и качество изделия. Однако, в ряде случаев, такое нанесение размеров значительно усложняет изготовление деталей. Поэтому на производстве нанесение размеров часто выполняют от технологических баз, т. е. с учетом технологии обработки детали (см. рисунок 41).

32

При выполнении эскиза отдельно взятой детали с натуры размеры наносят с использованием технологических баз. Нанесение размеров от технологических баз согласуется с последовательностью обработки детали.

Рисунок 43

Технологические базы – поверхности, которые обрабатывают первыми и относительно которых ориентируют деталь в процессе изготовления.

Технологические базы разделяются на черновые, основные и вспомогательные (рисунок 43):

1)черновые технологические базы (литейные, штамповочные, куз-

нечные) – поверхности, не подлежащие обработке. Они соприкасаются с установочными поверхностями приспособлений при механической обработке деталей;

2)основные технологические базы – поверхности, которые обраба-

тываются первыми. Их положение на литых деталях определяется относительно черновых баз (на рисунке 43 – это размер а);

3)вспомогательные технологические базы – дополнительные по-

верхности, которые используются в процессе измерения. Их положение определяется относительно основных баз.

Конструкторские и технологические базы в отдельных случаях могут не совпадать. На рисунке 42 приведен пример простановки размеров комбинированным способом.

Перед нанесением размеров необходимо определить и выбрать базы. Для этого нужно выяснить, от каких элементов детали целесообразно наносить сопряженные и свободные размеры. Сопряженные размеры рекомендуется наносить от конструкторских баз. Свободные размеры, как

33

правило, наносят от технологических баз с учетом технологии обработки детали.

3. 1 Основные требования при простановке размеров

При выполнении рабочих чертежей деталей, изготовляемых отливкой, штамповкой, ковкой или прокаткой с последующей механической обработкой части поверхности детали, указывают не более одного размера по каждому координатному направлению. Этот размер связывает

механически обрабатываемые поверхности (например, плоскость А)

детали с поверхностями, которые не подвергаются механической обработке (например, плоскость Б) (на рисунке 44 – это размер 24 мм).

Если связать в горизонтальном направлении каждую необработанную поверхность (например, плоскости Б, В, Г) с одной обрабо-

танной (например, с плоскостью А), то окажется, что при обработке плоскости основания А необходимо выполнить с заданными отклонениями в одном координатном направлении сразу несколько размеров, что сделать невозможно. В пределах заданной точности может быть

выдержан только один размер, другие размеры могут выйти за пределы заданных конструктором даже грубых литейных допусков.

При последующей простановке размеров обработанные поверхности связывают размерами с обработанными поверхностями (на ри-

сунке 44 см. размер 14 мм).

Необработанные поверхности связывают размерами только с необработанными поверхностями (на рисунке 44 плоскости Б и Г свя-

заны размером 60 мм, а плоскости В и Г - размером 8 мм).

Рисунок 44

34

Размеры одного и того же элемента детали (например, отверстия, паза и пр.) группируют по возможности на том изображении детали, на котором геометрическая форма этого элемента показана наиболее полно (на рисунке 45 см. размеры Ø11; 10; Ø16, сгруппированные на главном виде).

Диаметры отверстий наносят на разрезах отверстий (на рисунке 45 см. размеры Ø16 и Ø11), а координаты осей отверстий на видах, полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную к оси отверстия (на рисунке 45 см. размеры 25 и 55 мм).

Размеры, относящиеся к внутренним элементам детали, разме-

щают со стороны разреза (на рисунке 46 см. размеры 12 и 14 мм), а

размеры внешних поверхностей – со стороны вида (на рисунке 46 см.

размер 30 мм и размеры фасок).

(кроме отверстий) наносят один раз без указания их количества. Количество отверстий с одинаковым диаметром указывается всегда по типу: «4 отв. Ø 11» (рисунок 45).

Иногда в конструкциях возникает необходимость совместной обработки деталей (или их элементов), входящих в данное изделие (например, отверстие Ø50 в корпусе, состоящем из двух половин, см. рисунок 43). Такие размеры с предельными отклонениями элементов, обрабаты-

35

ваемых совместно, заключают в квадратные скобки (на рисунке 43 это размер [Ø50]), а в технических требованиях делают запись:

1.Обработку по размерам в квадратных скобках производить совместно с дет. поз.

2.Детали применять совместно.

Одинаковые элементы, расположенные в разных частях изделия (например, отверстия), рассматривают как один элемент, если между ними нет промежутка (рисунок 47а) или если эти элементы соединены тонкими сплошными линиями (рисунок 47б). При отсутствии этих условий указывают полное число элементов (рисунок 47в).

Рисунок 47

Если одинаковые элементы изделия (например, отверстия) расположены на разных поверхностях и показаны на разных изображениях, то число этих элементов записывают отдельно для каждой поверхности (рисунок 48).

Рисунок 48

36

ке и ликвидируют острую кромку, которая получается на торцах при изготовлении детали. На рисунке 51а показаны фаски для внешней, на рисунке 51б – внутренней резьбы. Размеры фасок приведены в таблицах П 10, П 11, П 12, П 13, П 14, П 15, П 16.

Рисунок 51

На внешней шестигранной призматической поверхности выполняется коническая фаска с углом 300 (рисунок 52).

Рисунок 52

Линии среза фаски гранями призмы – гиперболы. Гиперболы линий среза на технических чертежах заменяют дугами окружностей. Построение дуг окружностей показано на рисунке 53 и выполняется в следующей последовательности:

38

1.Проводят осевую i и центровые линии. На виде слева вычерчивают вспомогательную окружность диаметром D и вписывают в неё правильный шестиугольник.

2.На виде спереди проводят параллельные линии, отстоящие друг от друга на расстоянии равном высоте гайки. Проведя из вершин шестиугольника линии связи, получают проекции боковых ребер и граней гайки. На главном виде гайка проецируется тремя гранями и ширина её

проекции равна диаметру окружности D.

3. Рассчитывают и вычерчивают диаметр D1 окружности фаски, ог-

раничивающий торцевую плоскость гайки: D1= (0,85...0,95) S ,

где S – размер под ключ.

Рисунок 53

4. На виде слева окружность (параллель m) проецируется в натуральную величину, причем она не касается сторон шестиугольника. На главном виде окружность (фронтальная проекция m2 параллели m) изо-

бражается отрезком, проходящем через проекцию А2 точки А. С помо-

щью циркуля и линейки из фронтальной проекции А2 проводят образующую конической поверхности под углом 300. Пересечение этих образующих с ребрами призмы на виде спереди определяет низшие проекции точек В2 и D2 кривых.

5. Чтобы получить высшие проекции точек C2 и E2 кривых выполняют следующие построения:

а) на виде слева вписывают в шестиугольник профильную проекцию n3 параллели n.

39

б) отмечают проекции C3, E3 точек С и Е в пересечении профиль-

ной проекции параллели n3 с гранями призмы, а также проекцию К3

точки К в пересечении профильной проекции параллели n3 с центровой линией.

в) из профильной проекции К3 проводят линию связи до пересечения с фронтальной проекцией образующей конической поверхности; получают проекцию К2 точки К. Через проекцию К2 точки К проводят фронтальную проекцию n2 параллели n, на которой определяют фрон-

тальные проекции С2, Е2 точек С и Е.

6. Коническая фаска пересекает грани призмы по гиперболам, которые условно заменяют дугами окружностей. Имея по три проекции В2,

С2, D2, Е2 … точек на каждой боковой грани, определяют центры дуг окружностей О2 и О1. Например, для определения центра О1 из середины хорды D2E2 проводят перпендикуляр до пересечения со средней линией грани в точке О1. Аналогично определяют центр О2.

Проточка – технологический элемент, служит для свободного выхода резца при нарезке резьбы. Форма и размеры проточки зависят от типа резьбы, её диаметра и шага. Размеры проточек приведены в табли-

цах П 10, П 11, П 12, П 13, П 14, П 15, П 16.

Устанавливать (навинчивать) деталь можно рукой или с помощью инструмента – гаечным ключом.

Для работы гаечным ключом на детали предусмотрена шестигранная призматическая или другая поверхность. На чертеже детали необходимо наносить размер S «под ключ». Эти размеры показаны на рисунке

54. ГОСТ 6424 – 73 предусматривает следующие размеры S «под ключ »,

мм: 3,2; 4; 5; 5,5; 6; 7; 8; 10; 12; 13; 14; 17; 19; 22; 24; 27; 30; 32; 36; 41;

46; 55; 65; 75.

Рисунок 54

Для удобства установки детали рукой выполняют рифление поверхности, которое может быть прямым (рисунок 55а) или сетчатым (рисунок 55б).

40