ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ РЕНОВАЦИИ
ЛЕКЦИИ
1 Лекция 04.09.2012г
Реновация – ремонт, восстановление, модернизация. При длительной эксплуатации машины достигают того состояния, когда восстановить их работоспособность можно только путем капитального ремонта. Необходимость такого ремонта предопределяется изменением во времени и их технологического состояния, а экономическая целостность данного вида ремонта обосновывается возможностью использования 25 -30% без дефектных деталей и 45, 50% видов деталей которые можно восстановить. Так годная без ремонта деталь требует затрат 7-10%, от стоимости аналогичной запасной детали (новой). Затраты на восстановление как правило не превышают 60 – 70% стоимости аналогичных запасных частей. Повторное использование исправленных деталей позволяет экономить металл, электроэнергию, и др. Важным резервом повышения эффективности является восстановление изношенных деталей позволяющие повторно или многократно использовать ресурс детали. Ежегодно миллионы тонн деталей выбрасываются и поступают на переплавку из-за износа рабочих поверхностей ( в доли мм или дефекта) которые могут быть восстановлены тем или иным способом. Восстановление деталей – это комплекс операций по устранению основных дефектов деталей обеспечивающих восстановление ее работоспособности и параметров установленных в нормативно технической документации.
2 Лекция 11.09.2012 г
Процесс восстановление деталей машин. (Отпуск делается для устранения всех разных остаточных напряжений) (пиковых напряжений). Очистка деталей– детали, сдаваемые на восстановление очищаются от загрязнений до такого состояния, чтобы можно было осмотреть и выявить дефекты. Сборные единицы поступают полнокомплектными. Очистка деталей является специфической операцией ремонтного производства. От качества и полноты этой операции зависит культура производства. Далее зависит производительность труда рабочих ремонтников, эффективность использования оборудования, долговечность работы отремонтированных изделий. Загрязнение на деталях восстанавливаемых наплавкой приводит к образованию на наплавленном металле трещин, пор, раковин и т. д. Опыт работы ремонтных предприятий показывает, что наиболее рациональной формой организацией моечно-очистительных работ является многостадильная мойка с использованием специальных способов очистки ответственных деталей.Загрязнителями деталей являются:дорожно – почвенные загрязнения, остатки смазочных материалов, лаковые пленки, нагары, осадки, накипи, абразивные и металлические частицы и биологические образования, остатки удобрений и ядохимикаты. Помимо загрязнений на поверхности могут находится продукты коррозии образовавшиеся в результате химического и электро-химического разрушения металла. При производстве моечно –очистительных работ на ремонтных предприятиях используется:
А) Щелочные моющиеся средства, которые состоят из водных растворов неорганических щелочных солей, среди которых важнейшим является карбонат натрия (кальцинированная сода ),а также соли кремовой кислоты одним из компонентов щелочных моющих средств является также каустическая сода (едкий натрий). Едкий натрий обладает рядом отрицаний (он токсичен и вызывает коррозию цветных металлов).
Б) Синтетические моющие средства (СМС) - представляют собой многокомпонентные смеси натриевые соли, и органические кислоты.
В) Растворители: керосин, дизельное топливо (солярка),три хлор этилен.
Г) Для повышения качества и производительности очистки и снижение труда затрат применяют (РЭС) - растворяющие эмульгирующие средства (РЭС) в состав которого входят углеводороды, поверх активные вещества, стабилизаторы и т.д.
Д) Для удаления старой краски применяют смыв, в состав которых входят ацетон, этиловый спирт, бензол, скипидар и т.д. Для выполнения очистки и моющих операций существует комплексно моечные оборудования различного назначения. Комплекс содержит следующие машины: струйные, погружные, комбинированные, циркуляционные, специальные в каждом конкретном случае необходимо применять моечное оборудование с учетом его назначения и производственных помещений.
Дефектация деталей.
Классификация дефектов позволяет правильно выбрать технологические процессы деталей, произвести укрепленные расчеты трудовых и материальных затрат с восстановлением.
Дефект– каждое отдельное несоответствие продукта установленное требованием стандарта. Устранимый дефект – дефект устранение которого возможно и экономически целесообразно.
Величина (масштаб) дефекта– количественная характеристика отклонений фактических размеров и (или) формы деталей и их поверхностей от номинальных значений с учетом припуска напуска на подготовительную обработку при восстановлении. (Получили эллипс, снимаем для четкой формы круга потом восстанавливаем). Дефекты относятся как к отдельным поверхностям так и к деталям в целом. Дефекты поверхностей деталей классифицируются по несоответствию :
Размеров 74.2%
Формы 19.5%
Шероховатости 4.9%
Физико-химические свойствам 0.2% (твердость, износостойкость)
Нарушение целостности
При выборе способа восстановления большое значение имеет , размеры дефектов выделяют 3 группы: А - до 0.5 мм; Б- 0.5 до 2; В - свыше 2мм. Вероятность появления дефектов количественно оценивается на основной обработки и статистических материалов, и характеризуются коэффициентом повторяемости дефектов.
Где nД- число деталей с данным дефектом из общего количества продефектованых ,nобщ– общее число продефектованных ремонтно-пригодных деталей. Дефектация деталей проводят с целью определить их техническое состояние: деформацию и износ поверхностей, целостность материала изменение свойств и характеристика рабочих поверхностей, сохранность формы. Процесс дефиктации в значительной мере определяет качество восстанавливаемых деталей при дефектации выполняются следующие операции: А - в начале внешний осмотром невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют следующие повреждения деталей: трещины, задиры, риски, обломы, пробоины, вмятины, коррозию, ослабление посадки. Б - далее используют универсальный и специальный измерительный инструмент и определяют геометрические параметры деталей. В – для обнаружения скрытых дефектов проверки на герметичность используют спец. приборы и приспособления (гидравлические стенды; магнитные, люминесцентные, ультразвуковые дефектоскопы).
Восстановление работоспособности деталей и узлов машин.