13. Происхождение и пути сокращения погрешности статической настройки

Причины возникновения погрешностей статической настройки: 1) неправильный выбор технологических баз; 2) неправильный выбор измерительных баз и методов измерения; 3) неправильный выбор методов и средств статической настройки; 4) неправильная установка режущих кромок инструмента относительно исполнительных поверхностей машины, определение ее положения; 5) неправильная установка и закрепление приспособлений служащих для определения положения заготовки или режущего инструмента; 6) недостаточная геометрическая точность оборудования, приспособлений и режущего инструмента; 7) недостаточная квалификация и ошибки допускаемые рабочим или наладчиком который производит статическую настройку. Настройка – процесс первоначального установления требуемой точности относительного положения и движений исполнительных поверхностей инструмента и оборудования или приспособления. В статическую настройку технологической системы входят: а) установка на станке приспособлений служащих для определенного положения и закрепления заготовки и режущего инструмента; б) установка режущих кромок инструмента с требуемой точностью относительно координат плоскостей станка или приспособления; в) проверка точности статической настройки. Статическая – установка резца относительно базы без нагрузки. Установление требуемого положения между режущими кромками инструментов и технологической базы.

14. Последовательность разработки технологического процесса сборки машины.

Последовательность разработки технологического процесса сборки машины: 1) изучить служебное назначение машины, 2) проанализировать технические требования и нормы точности, 3) ознакомиться с намечаемым выпуском машин, 4) изучить ра­бочие чертежи и проанализировать ИХ, 5) выбрать вид и форму организации производственного процесса, 6) выбрать методы достижения требуемой точно­сти машины, 7) установить последовательность сборки, 8) при этом разработать схему сборки, 9) выбрать средства механизации и автоматизации, 10) пронормиро­вать переходы, 11) определить трудоемкость сборки, 12) сформировать операции.

15. Последовательность разработки технологического процесса изготовления деталей.

Последовательность разработки технологического процесса изготовления детали: 1) изучить служебное назначение детали, 2) проанализи­ровать технические требования и нормы точности на соответствие ему; 3) изучить программу выпуска и наметить вид и форму организации произ­водства; 4) выбрать метод получения заготовки; 5) обосновать выбор техноло­гических баз и наметить последовательность обработки поверхностей заготовки, 6) выбрать способы обработки поверхностей заготовки и установить число необходимых переходов для каждой поверхности, 7) рассчитать припуски и межпереходные размеры, 8) оформить чертеж заготовки, 9) вы­брать режимы обработки, 10) пронормировать технологический процесс из­готовления детали, 11) сформировать операции из переходов и выбрать обо­рудование, 12) оформить технологическую документацию, 13) разработать тех­нические задания на конструирование нестандартного оборудования, приспособлений, режущего измерительного инструмента.