29. Быстротвердеющие бетоны.

БТБ достигают в 1 сутки 50% и более марочной прочности, а в возрасте 3 суток 75% и более.

Пути получения быстротвердеющих бетонов:

1. Применение быстротвердеющих цементов (БТЦ, ОБТЦ, СБТЦ);

2. Применение химических добавок, ускорителей твердения. Небольшие количества хлористого натрия, хлористого кальция, растворимого стекла или комплексных веществ: нитрит-нитрата натрия, нитрита натрия, других солей;

3. Применение химических добавок, снижающих В/Ц до 0,4 и менее (СДБ, С-3);

4. Тепловая обработка;

5. Сухое или мокрое домалывание цемента с добавкой гипса (2...5 % от массы цемента);

6. Активация цементного раствора.

30. Твердение бетона в условиях повышенных температур. Тепловлажностная обработка.

Даже незначительное колебание температуры оказывает существенное влияние на набор прочности бетона.

Повышение температуры бетона активизирует взаимодействие воды и цемента и ускоряет процессы твердения бетона.

Поскольку скорость нарастания прочности в процессе тепловой обработки достигает наивысших значений в первые часы, затем резко уменьшается, то практически нецелесообразно проводить обработку до получения предельной прочности. Обычно тепловую обработку заканчивают при прочности бетона 70...80% от предельных значений.

Тепловую (тепловлажностную) обработку ведут до достижения бетоном 70%-ной проектной прочности. При этой прочности можно расформовывать предварительно напряженные конструкции и передавать усилия натяжения арматуры с упоров форм или стендов на отвердевший бетон, а также транспортировать изделия с завода на строительную площадку и монтировать их с таким расчетом, что к моменту полного загружения конструкции их прочность достигнет проектной.

Виды тепловой обработки:

1. Пропаривание в камерах при температуре до 100 ºС и нормальном давлении. Осуществляется в пропарочных камерах:

• периодического действия (чаще всего ямного типа глубиной до 2 м)

• непрерывного действия (горизонтальный или вертикальный тоннель)

2. Метод горячего формования. Бетонная смесь, перед укладкой в форму, в течении 8…12 минут разогревается до температуры 75…85 ºС электрическим током и выдерживается в форме 4…6 часов. После выдержки бетон приобретает необходимую распалубочную прочность (около 70% марочной).

3. Автоклавная обработка. Пропаривание в автоклавах (насыщенным паром) при температуре 174…193 ºС и давлении около 0,8…1,3 МПа. Наиболее быстрый и эффективный способ твердения бетона, с образованием структуры высокой прочности.

4. Электропрогрев:

• Внутренний прогрев за счёт теплоты, выделяющейся при прохождении электрического тока через бетон;

• Прогрев изделий в электромагнитном поле;

5. Контактный обогрев. Непосредственное соприкосновение изделия с источником тепла (острым паром, горячей водой или маслом, нагревательным прибором, обогреваемыми стенками формы).

31. Высокопрочные бетоны. *

В современных условиях возможно получать высокопрочные бетоны с прочностью 50...100 МПа и особо высокопрочные с прочностью более 100 МПа. На практике более широкое применение получили высокопрочные бетоны с прочностью 50 ... 80 МПа.

Для получения высокой прочности необходимо создать особоплотную, прочную и монолитную структуру бетона. Этого можно достигнуть при выполнении ряда условий, вытекающих из физических основ структурообразования бетона:

1) применением высокопрочных цементов и заполнителей;

2) предельно низким водоцементным отношением;

3) высоким предельно допустимым расходом цемента;

4) применением суперпластификаторов и комплексных добавок, способствующих получению плотной структуры бетона;

5) особо тщательным перемешиванием и уплотнением бетонной смеси;

6) созданием наиболее благоприятных условий твердения бетона.