7 Понятие о точности в пр-ве изд-й. Методы достиж задан точн-ти: метод пробных ходов и промеров, метод автом полученияя размеров на настроенных станках.

Деталь хар-ся совместностью парам. для обеспеч. которых создаются соотв техн процессы. Любому закономерному процессу в технике сопутствует случайное отклонение, след-но: значения одноименных параметров изгот деталей партии всегда будут иметь большее илименьшее расхождение др с другом.

Ø.

Разность м-ду наиб и наим значениями параметров наз-ся допуском. Допуск служит мерой точности парам-ра. Чем меньше допуск, тем выше точность парам-ра. Под точностью изгот детали понимают её степень соотв требованиям чертежа к размерам, геом форме, взаимному расположению поверхностей, степень шероховатости, к физ-мех св-вам и т.д.

Метод пробных ходов и промеров.

При настройке решаются задачи: 1) Определяется наивыгоднейшее положение реж инстр-та отн-но заготовки; 2)Установление метода установки реж инстр-та в наивыгоднейшее положение.

А_р- радиал, раз-р кот. необходим. А_с – раз-р статич. настройки. Если А_р=А_с, то не получим результата. А_р-рабоч. настроечный размер-получ. кот. стремятся при настройке. . А_с- раз-р статич. настройки – расст. от вершины В до оси вращ. детали при отсутствии сил резания. А_ф- фактический. раз-р, образ-ся в процессе обработки. А_ф> А_с, А_ф1- А_с<=к. Если >, то повторяем пока не получим нужное.

Суть метода: к обраб пов-ти обработки, установл. на станке, подводят инструмент и с короткого уч. заготовки сним. стружку. Затем дел. пробн.замер получен-го раз-ра А_фi, при необх внос. поправку в полож. инстр-та. Затем вновь произв. пробн. обработку до тех пор пока не получ. желаемый рез-тат. Выполн обраб. пов-ти по всей длине.

Достоинства:1) На неточном оборудов-ии возможно получение выс. точности обработки; 2) При обраб. партии мелких заготовок искл. влияние износа реж. инстр-та на точн. выдер-го раз-ра; 3) При поступл. неточн. заготовки имеется возм-ть перераспред. припуск и предотвр. брак; 4) Освобожд. предприятие от необх. изгот. сложн. и дорогостоящих приспособлений.

Недостатки: 1) Зависимость точности обраб. от min возм. толщины снимаемой стружки t_min; 2) Появл. брака по вине рабочего, от внимания кот. зависит достигаемая точность; 3) Низкая производительность и выс. себестоим. обраб-ки.

В связи с перечисл. достоинств. и недост. данн. метод исп. как правило в опытном пр-ве, мелкосерийном, единичном, в рем. и инструмент. цехах, в тяжелом м/с.

Метод автоматического получ. Раз-ров на настроенных станках.

; ; -поквки, вводимые на деформац. тех. оборудовании. Задача настройки закл. в придании такого полож. мгнов. полю разброса раз-ра от-но поля допуска раз-ра, при кот. можно было-бы получ. большее число годных деталей до очередной настройки.

Достоинства: 1) Повыш. точн. обраб-ки и сниж. риск брака; 2) Рост производ-ти обработки; 3) Рациональное использование рабочих высокой квалификац. Работу на настр. станке могут выполнять малоквалифир. рабочие-операторы. Настройку выполн. высоквалифиц. рабочие; 4) Повыш. экон-ти произ-ва. Используется метод в средне-, крупносерийном и массовом произв-ва.

8 Погр-ть обр-ки. Виды погр-тей: систематические и случайные. Опытно-статистич методы опр-я пар-ров точности ТС: метод кривых распределения, метод точечных диаграмм.

Погрешность – количественная оценка точности. Разность между приближенным значением некоторой величины и ее точным значением. Т.о. погрешность – показатель точности.

Систематические погрешности

- const (т.е. предсказуемые, в появлении кот набл-ся опр порядок) при обработке постоянны по значению и знаку, пр. погрешности в размере режущего инструмента или из-за неточности профиля фасонного резца.

- var- закономерно изм-ся во врем или в завис от числа обр-ных заг-к. Вызываются тепловой деформациейя ТС или износом режущего инструмента.

Факторы:

1 геометр погрешность станка

2 погрешность изготовления режущего инструмента

3 размерный износ инструмента

4 упругие деформации заготовки под действ зажимных сил

5 остаточные напряжения в материале заготовки

6 тепловая деформация ТС

7 упругая деформация ТС под действием сил резанья

8 погрешности настройки ТС на размер

Метод кривых распределения основан на том что кривые распределения строятся без учета последовательности, т.е. все детали как бы перемешаны. Точность обр-ки в той или иной мере будет подчиняться какому-либо закону распределения, кот изображается опр математической кривой, имеющей опр ур-е.

Метод точечных диаграмм основан на том что размеры рассматриваются в порядке их получения. Строят график и определяют допустимое поле рассеяния размера. С пом этого метода легче проследить тенденцию изменения выполняемых размеров с теч врем и при необх-ти вовремя вмешаться в процесс обработки.

9 Первичн погр-ти обр-ки, обусл-е геом погр-ю станка, неточн-ю изг-я реж инстр, размен износом реж инстр, деф-ей заг-ки под действ зажимн сил, остаточн напр-ми в мат-ле заг-ки, тепл деф-ми Технологической Системы, упругими деф-ми ТС, неточн настр ТС на р-р.

Погрешность изготовления и сборки станков ограничена нормами ГОСТа определены допуски и методы проверки геометрической точности станков в ненагруженном состоянии. Эти погр-ти частично или полностью переносятся на получаемые пов-ти в виде систематических погрешностей.

Требования к геометрической точности станков:

1 Радиальное биение шпинделей токарных и фрез. станков 0.01 0.0015

2 торцевое биение шпинделей 0.01 0.02

3 Параллельность осей шпинделей в верт-й пл-ти на длинне 300 мм 0.02 0.03 в гориз-й пл-ти 0.01 0.0015

Погрешности связанные с неточностью изг-я и размерным износом реж. инстр

Не точность изг-я реж-го инструмента особенно мерного типа разверток, торцевых пазовых фрез во многих случаях непосредственно переносятся на обр-ся пов-ти. Однако, в связи с тем что инструмент изг-ют на спец инструментальных заводах или инстр-х цехах машино строительных заводов, неточность инструмента не велика. Значительно больше влияние оказывает размерный износ инструмента. Виды износа:

1 абразивный (непосредственное царапание твердыми частицами)

2 адгезионный (при нагревании размягчившиеся ч-цы пов-ти прилипают к сходящей стружке и уносятся)

Основные пути снижения погрешности:

1 Повышение стабильности и качества изг реж инстр-та

2 Доводка режущей части инструмента

3 уменьшение вибрации в технологической системе

4 своевременная смена инструмента для его заточки

5 Применение и правильный выбор смазывающей жидкости

6 применение автоматической наладки станков

7 выбор наиболее экономичных режимов обработки

Влияние усилия зажима на погрешность обработки- усилие закрепления вызывает упругие деформации заготовок порождающие погрешности формы. При постоянстве размеров заготовок и усилий зажимов образующиеся погрешности являются систематическими они вычисляются по соотв-м формулам.

Влияние остаточных напряжений на точность обработки:

Остаточные напряжения при разл технологических методах изг-я заготовки

1 при горячей обработке Ме в рез неравномерного охлаждения и структурных превращений в мат-ле

2 при холодной обр-ке Ме методами пластич деформир-я и т.д. в рез появления напряжений от наклепа

3 при обработке Ме резаньем

4 при сварочных работах в рез неравномерного нагрева и остывания Ме в процессе сварки Основные пути снижения остаточных напряжений:

1 естественное старение, термическая обработка (нагрев, выдержка, остывание с печью)

2 отжиг, закалка токами высокой частоты

3 промежуточная термическая обработка

4 наложение соответствующих сварных швов и правильный подбор свариваемых мат-лов

Погрешности обусловленные тепловыми деформациями ТС- при непрерывной работе станка постепенное нагревание всех элементов ТС приводит к смещению ее узлов и элементов. Выделяют

1 тепловые деформации станков

2 тепловые деформации инструмента

3 тепловые деформации заготовки

Основные пути снижения погрешности:

1 предварительный прогрев станка вхолостую с последующей настройкой на размер и последующей работой без значительных перерывов

2 создание обильного охлаждения, снижение вылета резца, увеличение площади поперечного сечения резца

3 искусственное охлаждение, увеличение скорости резанья, шлифование кругами большего диаметра, закрепление деталей с возможностью компенсации их линейной деформации

10 Базирование и базы в машиностроении. Осн пол-я теории базирования. Общ понятия, термины, опр-я. Клас-я баз по назн-ю, лишаемым степеням свободы, х-ру проявления. Распр схемы базир-я заг-к. Сущность принципов постоянства и совмецения баз. Особ-ти выбора баз для черн и чист обр-ки.

Твердое тело в пространстве имеет 6 степеней свободы. Для полн. искл. подвижности тела его необх. лишить этих 6-ти степеней свободы. Это достигается положением мех. связей, под кот. понимают ограничения, наклад-ые на положения или движения в пр-ве рассм. мех сис-мы. ДГС - двустор. геом. связь. Наложенная на точку или изделие лишает эту точку перемещения вдоль этой связи. Если ДГС ||-оси Ох, то оно делает опред. фиксир. корд. х соприкас. с ней хар-ки заготовки или изделия. Если Оу, то у, или Оz то z. Ориентировать призмат. тело в выбр. СК можно по ГОСТу 21-495-76. Налож. ДГС осуществляется через соприкосн. тела с др. телами к кот. оно присоед. и прилож. сил или пар сил для обеспеч. пост. контакта м-ду ними. Тело огранич-ое реальн. поверхн-ми может контактир. с опорами, опред-ми его положение в общ. случае лишь по отдельным элем-ым площадкам усл. считаемыми точечн. контактами или точечн. опорами.

Схема располож. опорных точек на базах наз. опорной схемой базир-ия. На схеме базир. обозн. усл. знаками, опорн. точки нумер. порядк. номерами, нач. с базы, на кот. располаг. наиб. колл-во опорн. точек. При налож. в какой либо проекции одной опорн. точки на др. изобр. одна точка и около нее ставится 2 номера.

Несмотря на внешнее подобие задачи в ориентирование вала, роли выполн. прав. и лев. ценровыми отверстиями неодинаковы. Лев. ценр. отверстие, соприкас. с неподв. в осевом направлении центром пердней бабки выполняет ф-ю центрирования и определяет пол-е заг в осевом напр-ии. Поэтому отв-е наз-ся опорно-центрир-щая база. Ф-ия заднего центр. отв-ия соприкас. с подвижн. в осевом напр-ии ценром задней бабки. Ограниченно с осущ. центрир наз. ценр. база.

Черновые база исп. только для 1-ой установки. Загот-ку со станка обычно не сним до тех пор пока не будет подгот чистая база для след. уст-ки.

Выбор базы черновой обраб: 1)При обраб. загот. получ. литьем, штамповкой необраб. пов-ти в кач. баз можно исп. только на 1-ых операц.; 2)В кач. ТБ след. приним. пов-ти дост. больших размеров, что обеспеч более выс. точность базирования и закр. загот-ки в приспособл.; 3)У заготговок, неподверг. полн. обраб., за ТБ для 1-ой операции рекоменд. приним. пов-ть кот. вообще не обраб.; 4)Если у загот обраб. все пов-ти, то в кач. ТБ для 1-ой операц. целесообр. приним. пов-ти с наименьш. припусками, что позвол. искл. появление на них чернот; 5)Базы для 1-ой операц. должны выбир. с учетом обеспеч. лучш. условий обраб. пов-ти, приним. в дальнейшем в кач. ТБ

Выбор базы для чистовой обраб-ки: 1)Наиб. точн. обраб-ки достиг. исп. для базирования на всех операц-ях мех. обраб-ку одних и тех-же пов-тей. Соблюд этого принципа позвол. уменьшь. погрешность взаимного положения обраб. пов-тей.; 2)При чистовой обраб-ке треб. соблюд принципа совмещ. баз по кот. в кач. ТБ реком-ся исп. конструкторские изм. базы; 3)Базы для оконч. обраб-ки должны иметь наиб. точн. разм-ов и геом. формы, а также наименьш. шероховатость пов-ти. Они должны миню деформир-ся под действием сил резанья, зажимов, и собств. массы. Выбр. ТБ должны совместно с зажимами и уступами обеспеч. надежн. и прочн. крепление заготовки и неизменность ее полож. во время обраб-ки.; 5)Принятые базы и метод базир-ия должны порождать более простую и надежную констр-ия приспособления, удобства уст-ки и снятия детали.