- •5.1 На тихоходном валу……………………………………………………………………………….…..22
- •11.1 Проектный расчет…………………………………………………………………………….……….28
- •1. Введение
- •2. Кинематический расчет привода и выбор электродвигателя
- •3. Расчет валов
- •3.1 Тихоходный вал
- •3.1.1 Проектный расчет
- •3.1.2 Проверочный расчет
- •Расчет на жесткость
- •3.2 Быстроходный вал
- •3.2.1 Проектный расчет
- •3.2.2 Проверочный расчет
- •3.3 Промежуточный вал
- •3.3.1 Проектный расчет
- •3.3.2 Проверочный расчет
- •4. Расчет подшипников
- •4.1 На тихоходном валу
- •4.2 На быстроходном валу
- •4.3 На промежуточном валу
- •4.4 На приводном валу
- •Выбор тяговой звёздочки
- •Определение параметров корпуса редуктора
- •Выбор смазки редуктора
- •Определение допусков форм и расположения поверхности (на примере вала)
- •Расчет приводного вала
- •10.1 Проектный расчет
- •10.2 Проверочный расчет
- •10.3 Расчет на жесткость
-
Выбор тяговой звёздочки
Тяговая цепь номер М56, максимальная нагрузка на разрыв F=56кН.
Шаг цепи t=100мм, в интервале 63-250мм.
Цепь М56-1-100-2 ГОСТ 588-81 (тип 1, исполнение 2)
Профиль зуба по ГОСТ 592-81 для тяговых пластинчатых цепей. Сталь 45, HRC венцов 45-50.
-
Определение параметров корпуса редуктора
k – ширина фланца
k = 70 мм;
l = k/2 = 70/2 = 35,0 мм;
Вычерчивание отверстий
D = 1,25*D + 10
Т.в. D = 1,25*110 + 10 = 147,5 мм;
Б.в. D = 1,25*72 + 10 = 100 мм;
Пр.в. D = 1,25*80+ 10 = 110 мм;
Сливная пробка по [1, стр. 178]
Предназначена для замены масла.
d = M16 × 1,5;
D = 25 мм;
D1 = 21,9 мм;
L = 24 мм;
l = 13 мм;
b = 3 мм;
t = 1,9 мм;
Люк по [1, стр. 282, рис. 17.38 (а)]
= 7 мм (толщина стенки корпуса редуктора);
d = 6 мм (диаметр отверстия под болт);
h = (0,4 ÷ 0,5)* = 0,40*7 = 3 мм (высота наплыва под люк);
Принимаем L = 120 мм (длина люка);
принимаем к = 3 мм (толщина люка);
Отдушина по [1, стр. 180]
Предназначена для стравливания давления, образующегося при длительной работе в связи с нагревом воздуха.
Маслоуказатель типа щуп по [1, стр. 179]
Предназначен для наблюдения за уровнем масла.
d = 12;
d1 = 4 мм;
-
Выбор смазки редуктора
Маслоотбойные кольца
Б.в. Dк = dп + 5 = 72 + 8 = 80 мм;
Пр.в. Dк = dп + 5 = 80 + 5 = 85 мм;
Применяем картерное смазывание.
Его применяют при окружной скорости зубчатых колес и червяков от 0,3 до 12,5 м/с.
Т. к. окружная скорость тихоходной ступени много меньше 2 м/с, и контактные напряжения до 600 МПа, то по [1, стр. 173, табл. 11.1] для зубчатых передач кинематическая вязкость равна 60 мм2/с.
На основании выбранной кинематической вязкости по [1, стр. 173, табл. 11.2] применяем для зубчатых передач индустриальное масло марки – И-50А
-
Определение допусков форм и расположения поверхности (на примере вала)
По [1, стр. 356, табл. 22.4]
Допуск цилиндричности посадочных поверхностей для подшипников качения задают, чтобы ограничить отклонения геометрической формы этих поверхностей и тем самым ограничить отклонения геометрической формы дорожек качения колец подшипников.
Т = 0.5*t = 0,3*16 = 4,8 мкм = 0,005 мм (сравниваем с рядом предпочтительных допусков форм и допусков расположения [1, стр. 354]).
Где Т – допуск цилиндричности;
t – допуск размера поверхности;
t находим по таблице 24.2 (по ГОСТ 25346 – 89) для d = 30k6-t = 16 мкм (по 6 квалитету).
Допуск соосности посадочных поверхностей для подшипников качения относительно их общей оси задают, чтобы ограничить перекос колец подшипников качения.
T по [1, стр. 359, табл. 22.5]
Для радиального шарикового однорядного подшипника:
Т B = 4 мкм;
Т K = 8 мкм;
Где Т В и Т К – допуски соосности посадочной поверхности вала и корпуса длиной В = 10 мм в диаметральном выражении. При длине В1 посадочного места 0,1*В1.
d = 30k6 длиной B1 = 19 мм. Для шарикового радиального подшипника по табл. 22.5 Т = 0,1*В1, Ттаб. = 0,1*19*4 = 7,6 мкм (сравниваем с рядом предпочтительных допусков форм и допусков расположения [1, стр. 354]) принимаем 8 мкм = 0,008 мм.
Допуск перпендикулярности базового торца вала назначают, чтобы уменьшить перекос колец подшипников и искажение геометрической формы дорожки качения внутреннего кольца подшипника.
dзп = 38 мм.
Для шарикового радиального подшипника – степень точности допуска 8 (табл. 22.4). По табл. 22.8 допуск Т = 20 мкм = 0,020 мм.
Допуск параллельности и симметричности шпоночного паза задают для обеспечения возможности сборки вала с устанавливаемой на нем деталью и равномерного контакта поверхностей шпонки и вала.
Допуск размер паза определяем по табл. 24.2 (по 9 квалитету).
Т ≈ 0,5*tшп = 0,5*36 = 18 мкм (сравниваем с рядом предпочтительных допусков форм и допусков расположения [1, стр. 354]), принимаем 20 мкм = 0,020 мм.
Т ≈ 2*tшп = 2*36 = 72 мкм (сравниваем с рядом предпочтительных допусков форм и допусков расположения [1, стр. 354]), принимаем 80 мкм = 0,08 мм.
Где tшп – допуск ширины шпоночного паза.