Пересувні стрічкові конвеєри виготовляються довжиною 5,10 і 15 м. Вони обладнуються колесами для переміщення вручну або в причепі для тягача. Стаціонарні конвеєри можуть мати довжину до декількох сотен метрів і встановлюються на об’єктах з великим обсягом робіт розрахованих на тривалий строк. Для зручності монтажу їх складають з окремих секцій довжиною 2...3 м.

Стрічковий конвеєр (рис. 3.9, а) являє собою безкінечну стрічку 4, що охоплює два барабани, один із яких (6)- ведучий, а другий (2)- ведений.

Рис. 3.9. Стрічковий конвеєр

а- конструктивна схема; б,в- з прямою та жолобчатою стрічками; г- з прямою стрічкою та бортами; д- шкребковий скидач; 1- натяжний пристрій; 2,6- ведений і ведучий барабани; 3,11- завантажувальна і розвантажувальна воронки; 4- стрічка; 5,8- верхня та нижня ролікоопори; 7- відхиляючий барабан; 9- редуктор; 10- двигун; L_г- довжина по горізонталі; Н- висота підйому; h- хід натяжного барабана; a- угол нахилу; j- угол єстівного откосу матеріалів; h₁- висота борта

При обертанні ведучого барабана стрічка під дією сили тертя приводиться в рух. Для запобігання провисання стрічки встановлюються верхні 5 та нижні 8 роликові опори. Обертання роликовий барабан отримує від двигуна 10 через редуктор 9. Для збільшення кута обхвату служать відхиляючий барабан 7. Для попередження провисання, стрічки між роликоопорами, а також для збільшення тягового зусилля стрічка попередньо натягується за допомогою гвинтового (при незначній довжині) чи вантажного (при значній довжині) натяжного пристрою 1. Матеріал завантажується на стрічку через спеціальну воронку 3, а розвантажується через розвантажувальну воронку 11 або ж за допомогою шкребкових скидачів (рис. 3.9, д) та розвантажувальних візків. Для попередження самовільного зворотнього руху стрічки після зупинки конвеєра на валу привідного барабана встановлюються гальма.

Основний робочий і тяговий орган- стрічка. Їі найчастіше виготовляють із декілька шарів прокладок з бавовняної тканини, які пов’язані між собою шарами гуми та покривають гумою. Такі стрічки застосовують при температурі від +50° до -15° С. При іншій температурі використовують теплостійкі та морозостійкі стрічки. Більш міцні - стрічки з прокладками з нейлону та інших штучних волокон. Особливо міцні стрічки виготовляють із каркасом зі сталевих тросиків. Ширина і кількість прокладок стрічок стандартизовані. Прогумовані стрічки виготовляють шириною 300, 400, 500,650, 800, 1000, 1200, 1400 та 1600 мм при кількості прокладок від 3 до 12. Ширина стрічки залежить від продуктивності та швидкості руху стрічки конвеєра. Швидкість транспортування приймають у таких межах: для дрібних насипних малоабразивних матеріалів (пісок, вугілля рядове, грунт) n=2,5...6,3 м/с; для абразивних дрібно- та середньошматкових матеріалів (гравій, шлак, щебінь) n=1,6...4,0 м/с; для абразивних великошматкових (шматки понад 160 мм) матеріалів (гіпська порода, камінь) n=1,6...3,15 м/с. Вибрана швидкість повинна відповідати стандартному ряду швидкостей: 1,0; 1,25; 1,6; 2; 2,5; 3,15; 4; 5; 6,3 м/с. Чим вище в межах дозволенного обране значення n, тим меншою може бути ширина стрічки, а відповідно, менша її вартість. Однак надзвичайно висока швидкість може знизити довговічність стрічки та привести до негативного результату.

За конструкцією верхньої опори конвеєри бувають із прямою стрічкою (рис. 3.9, б); з жолобчатою стрічкою та бортами (рис. 3.9, г).

На практиці використовують способи з’єднання кінців стрічки: гарячої вулканізації при температурі 140...150°С протягом 25...60 хв, для чого кінці стрічки роблять ступінчастої форми (рис. 3.10, а), промивають бензином, змащують гумовим клеєм та закладають між плитами вулканізаційного апарату з застосуванням прошарків з сирої гуми (міцність стику максимальна і досягає 85 % міцності цілісної стрічки); металевими шарнірами (рис. 3.10, б), які приклепуються мідними заклепками до кінців стрічки, але міцність при цьому на 40...70 % менша, ніж при вулканізації; металевими гачками (рис. 3.10, в), з’єднаними сталевим канатом; зшивкою сиром’ятними рімінцями (ушивальниками); заклепками та болтами - міцність цих з’єднань не перевищує 30 % міцності цілісної стрічки.

Почали також застосовувати стрічки з рифленою поверхнею. Кут нахилу рами конвеєра в такому випадку може досягати 30⁰. У виняткових випадках впоперек стрічки закріплюють куточки (скоби), що забезпечує транспортування матеріалу при кутах нахилу до 50⁰.

Розрахунок стрічкового конвеєра при заданій його конструктивній довжині L та необхідній технічній продуктивності Пт, проводиться у такій послідовності: вибирають тип і швидкість руху стрічки; визначають площу поперечного перерізу матеріалу на стрічці, її ширину, потужність двигуна, колове зусилля на ведучому барабані, натяжку в набігаючих і збігаючих кінцях стрічки, її товщину, розміри привідного, натяжного та відхиляючого барабанів, передавальне число редуктора.

Рис. 3.10. Способи з’єднання кінців стрічки

Технічна продуктивність стрічкового конвеєра при переміщенні сипких вантажів

, м³/год (3.16)

або

, т/год (3.17)

де S -площа поперечного перерізу матеріалу, яка залежить від конструкції верхньої опори конвеєра, м²; n- швидкість руху стрічки, м/с; - щільність матеріалу, т/м³.

Площа (м²) поперечного перерізу матеріалу

для плоскої стрічки S = 0,05B² ,

для жолобчатої стрічки S = 0,11B² , (3.18)

для плоскої стрічки з бортами S = 0,05B² +hB₀ ,

де В - ширина стрічки, м; h - висота бортів, м; В₀ - відстань між бортами, м.

При транспортуванні штучних вантажів технічна продуктивність

(3.19)

де q’ - об’єм однієї порції матеріалу, м³ або т; а - відстань між окремими порціями матеріалу, м.

Окрім стрічкових конвеєрів у поточних лініях виробничих підприємств будівельної індустрії і в якості робочих органів будівельних машин застосовуються пластинчаті, шкребкові та вібраційні конвеєри.

Пластинчаті конвеєри (рис. 3.11, а) використовують для транспортування гарячих, гостроребристих, шматкових та штучних матеріалів. Робочий орган таких конвеєрів - безкінечний багаторядний пластинчатий ланцюг 3, який охоплює привідні 4 та натяжні 2 зірочки. До ланок ланцюга прикріп-

Рис. 3.11. Конвеєри з зчіпним тяговим органом:

1- пластина; 2,4- натяжна та привідна зірочки; 3- ланцюг; 5- шкребок

люються металеві пластини 1 товщиною 4...10 мм. Швидкість переміщення матеріалу до 0,5 м/с. Завантаження та розвантаження матеріалу проводять відповідно через завантажувальний бункер та розвантажувальний лоток.

Недоліки цих конвеєрів: значна вага та висока вартість рухомих частин; менша швидкість руху полотна порівняно зі швидкістю стрічки стрічкових конвеєрів; підвищена зношуваність шарнірних з’єднань і більший опір рухові.

Шкребкові конвеєри (рис. 3.11, б) застосовують для переміщення слабоабразивних та подрібнених матеріалів (цементу, вугілля та снігу в снігозавантажувачах) на невеликі відстані і під великим кутом нахилу. Вони відрізняються від пластинчатих тим, що на тягових ланцюгах 3 закріплені шкребки 5, а нижня робоча вітка розміщена у відкритому нерухомому жолобі і, рухаючись, переміщує матеріал.

Переваги шкребкових конвеєрів: простота конструкції, універсальність застосування, відсутність втрат і забрудненості вантажу, простота завантажування і розвантажування. Недоліки: подрібнення вантажу, значні витрати енергії, швидка зношуваність рухомих частин та жолобів, підвищений шум.

Ковшові конвеєри - елеватори (рис. 3.12, а) призначені для переміщення сипких та дрібношматкових матеріалів у вертикальному або нахиленому (до 60⁰) напрямах на висоту до 50 м. Несучий орган - ковші 3, а тяговий - втулочно-роликовий ланцюг 4 або прогумована стрічка, на якій вони змонтовані.

Привідна 6 та натяжна станції розміщені відповідно у верхній і нижній частинах конвеєра. Тяговий орган разом із ковшами закритий металевим кожухом 5,який складається з кількох секцій, які дозволяють за необхідності

Рис. 3.12. Ківшовий конвеєр:

а- конструктивна схема: 1,6- натяжна і привідна станції; 2,7- завантажувальний та розвантажувальний башмаки; 3- ківш; 4- тяговий орган; 5- кожух; H-висота під’єму матеріалу; б- мілкий ківш; h- висота задньої стінки ковша; l,b-довжина та ширина ковша; в- глибокий ківш; г- чешуйчатий ківш

змінювати висоту елеватора. Матеріал завантажують через завантажувальний башмак 2, а розвантажують через розвантажувальний башмак 7. Переваги ковшових елеваторів: малі розміри в плані, можливість подачі вантажу на значну висоту, великий діапазон продуктивності (5...140 м³/год і більше). Недоліки: висока чутливість до перевантажень та необхідність рівномірної подачі до них вантажу.

Розрізнюють швидкохідні (швидкість 1,25...2,0 м/с) та тихохідні (швидкість 0,4...1,0 м/с) ковшові конвеєри. Перші застосовуються для переміщення сипких та дрібношматкових матеріалів, а другі - для великошматкових матеріалів. Ківш швидкохідного конвеєра завантажується набиранням, а тихохідних - засипанням матеріалу. Розвантажують їх відповідно під дією відцентрових сил та сили тяжіння (гравітаційне розвантаження).

Залежно від виду транспортованого матеріалу застосовують мілкі (рис. 3.12,б) - для дрібношматкових та сипких матеріалів, глибокі (рис. 3.12,в) - для сипких матеріалів, чешуйчаті (рис. 3.12, г) ковші - для шматкових матеріалів.

Чешуйчаті ковші розміщують на тяговому органі впритул один до одного, а глибокі і мілкі - з шагом, який перевищує в 2,5...3 рази висоту задньої стінки ковша.

Технічна продуктивність (м³/год) ковшового елеватора

(3.20)

де q - вміст одного ковша, л; К_Н - коефіцієнт наповнення ковша (для мілких - 0,6, для глибоких - 0,8, для чешуйчатих - 0,8); t - шаг між ковшами, м; u - швидкість ковшів, м/с; - щільність матеріалу, т/м³.

Гвинтові конвеєри (рис. 3.13, а) призначені для переміщення в горизонтальному і нахиленому (до 20⁰) напрямах сипких, дрібношматкових та пластичних будівельних матеріалів на відстань до 30...60 м. Робочий орган гвинтового конвеєра - гвинт (шнек) 5, який обертається у закритому кожусі (жолобі) 3. Залежно від переміщуваного матеріалу гвинти (шнеки) можуть бути: суцільні (рис. 3.13, б) - для сухих порошковидних та зернистих матеріалів (цемент, крейда, шлак, вапно); стрічковими (рис. 3.13, в) - для дрібношматкових матеріалів (гравій, щебінь, негранульований шлак); фасонними (рис.3,13,г)- для мокрих, злежанних і тістоподібних матеріалів (мокра глина, розчини і бетонні суміші), лопастними (рис. 3,13,д)- для бетонних сумішей. При обертанні гвинта матеріал переміщується вздовж його осі від завантажувального патрубка 6 до розвантажувального патрубка 7. Приведення в дію гвинта здійснюється від двигуна 1 через редуктор 2. Гвинти складаються з окремих секцій, з’єднаних між собою проміжними підвісними підшипниками 4. Діаметри гвинтів стандартизовані і складають 0,1...0,8 м.

Переваги гвинтових конвеєрів: порівняно проста конструкція і нескладне обслуговування; невеликі габаритні розміри у поперечному перерізі; висока продуктивність (20...40 м³/год); зручність проміжного розвантаження; можливість повної герметизації, що дуже важливо для порошкових вантажів. Недоліки: значне тертя матеріалу об гвинт чи жолоб, що призводить до швидкого їх зношування та великих затрат енергії; кришення транспортованого вантажу; обмежена довжина.

Рис. 3.13. Гвинтовий конвеєр:

а- конструктивна схема: 1- двигун; 2- редуктор; 3- кожух; 4- підвісний підшипник; 5- гвинт; 6,7- завантажувальний та розвантажувальний патрубки; б,в,г,д- відповідно суцільний , стрічковий, фасонний та лопастний гвинти

Для забезпечення нормальної роботи конвеєра необхідно щоб діаметр гвинта D був у 12 разів більший розміру типових шматів сортованих вантажів та в 4 рази більшим розміру найбільших шматків рядового вантажу. Шаг гвинта t дорівнює діаметру гвинта горизонтального конвеєра (t_r= D) і складає 0,6...0,8 діаметра гвинта нахилених конвеєрів, тобто t_н = (0,6...0,8)D. Менші значення шагу гвинта приймаються для абразивних гвинтів, які мають значний коефіцієнт тертя об стінки жолобу і при діаметрах гвинтів більше 150 мм.

При обертанні гвинта на транспортований матеріал діють осьові сили, в наслідок чого матеріал переміщується вздовж осі винта зі швидкістю u як гайка вздовж гвинта. Осьовому зміщенню самого гвинта в зворотньому напрямі продидіє підпорний підшипник.

Технічна продуктивність (м³/год) гвинтових конвеєрів

, (3.21)

де S - середня площа перерізу матеріалу, м²

(3.22)

D - діаметр гвинта, м; К_Н - коефіцієнт заповнення жолоба, 0,25...0,45; с - коефіцієнт, який враховує кут нахилу конвеєра (с = 1,0 та 0,65 - для горизонтальних та нахилених до 20⁰ конвеєрів); - швидкість переміщення матеріалів вздовж осі, м/с;

n=tžn, (3.23)

t - шаг гвинта, м; n - частота обертання гвинта, с^-1.

Тоді технічна продуктивність (м³/год) гвинтового конвеєра

(3.24)

Інерційні конвеєри належать до категорії машин безперервно транспорту без тягового органу. Вони служать для переміщення насипних і штучних вантажів по днищу жолобів і труб, які коливаються у заданому напрямку.

Простота і малогабаритність конструкції, зручність завантаження і розвантаження, герметичність (при необхідності) робочого органа, можливість транспортувати гарячі, абразивні, хімічно агресивні і токсичні вантажі, суміщення транспорту з технологічними операціями (підсушуванням, охолодженням, розподілом вантажу по фракціям) визначили широке застосування інерційних конвеєрів у будівництві та інших галузях народного господарства.

Рис. 3.14. Інерційні конвеєри:

а- гойдальний; б- вібраційний; 1- жолоб; 2- пружина; 3- шатун; 4- кривошип; 5- віброзбуджувач; 6- ресори

Конвеєр, жолоб якого коливається зі значною амплітудою А =10...150 мм та малою частотою w =0,7...2,0 Гц, не викликаючи підкидань транспортованого вантажу, називається гойдальним (рис. 3.14, а). У цьому конвеєрі коливання жолоба 1, підвішеного на пружинах 2, здійснюється за допомогою обертання кривошипа 4 через шатун 3.

Конвеєр, жолоб якого коливається з малою амплітудою А =0,5...6,0 мм та більшою частотою w = 8...50 Гц, даючи вантажеві ковзання по жолобові та вільний політ (підкидання), називається вібраційним (рис. 3.14, б).

Вібраційні конвеєри отримали широке поширення, тому що в багатьох випадках їх успішно використовують замість гвинтових, шкребкових та інших машин безперервного транспорту. Завдяки режимові з безперервним підкиданням жолоби мало зношуються навіть при транспортуванні сильно абразивних вантажів. Вібраційні конвеєри класифікують: за напрямом транспортування на горизонтальні, нахилені та вертикальні; за частотою наладки на працюючі в дорезонансному, резонансному та зарезонансному режимах; за типом приведення в дію з кривошипно-шатунним приводним механізмом, дебалансним відцентровим та електромагнітним віброзбуджувачами (вібраторами) з круговими та направленими коливаннями.

Жолоб 1, встановлений на ресори 6 під дією вимушеної сили, збуджуваної віброзбуджувачем 5, встановленим пружно на рамі жолоба під кутом b до напряму транспортування, здійснює зворотньо-поступальні коливання в напрямі переміщення вантажу. Матеріал, що подається через завантажувальний пристрій, здійснює невеликий рух уперед. З суми таких переміщень складається загальне переміщення матеріалу вздовж жолоба з середньою швидкістю n_x. Для вібраційних конвеєрів оптимальним є режим із безперервним підкиданням, при якому стикання транспортованих тіл з жолобом відбувається лише в моменти співударення, за тривалістю значно меншою, ніж тривалість періоду коливання самого конвеєру.

Крім різного типу конвеєрів у будівництві широко застосовується самоплинні пристрої, у яких матеріали переміщуються під дією сили тяжіння. Їх використовують для спускання сміття з споруд, які будують або ремонтують, для укладання матеріалів, подачі їх у бункери чи на конвеєри. Часто таке спускове обладнання виготовляють у вигляді лотків або труб.

На рис. 3.15, а показано спусковий коритоподібний лоток. Він складається із завантажувального бункера 1 та лотка 3, який підвішується на шарнірі 2 і підтримується двома тягами 4. Залежно від транспортованого матеріалу та необхідної швидкості його переміщення лоткові задається певний кут нахилу зміною довжини тяг. Задвижка 5 дозволяє регулювати кількість матеріалу, що подається. Ширину лотка найчастіше роблять не менше трикратного максимального розміру шматків матеріалу або штучного вантажу.

Рис. 3.15. Самоплинні пристрої:

а- спускний лоток; 1- бункер; 2- шарнір; 3- лоток; 4- тяги; 5- задвижка; б- спускна труба: 1- бункер; 2- труба; 3- затвор; в- гвинтовий спускний пристрій; 1- спіраль; 2- труба; г- каскадний спуск; 1- шахта; 2- лоток

Висоту бортів приймають рівною 0,4 ширини лотка. Лотки виготовляють із листового металу завтовшки 3...8 мм.

Для переміщення сипких та пилових матеріалів застосовують спускні труби (рис. 3.15,б). В них матеріал із завантажувального бункера 1 подається по трубі 2 до затвору 3. З’єднання бункера з трубою дозволяє встановлювати її в будь якому положенні. Діаметр труб складає не менше 300 мм.

Для спускання штучних вантажів застосовують гвинтовий спускний пристрій (рис. 3.15,в), який складається з вертикальної труби 2 та розміщеної в ній нерухомої спіралі 1. Шаг і кут нахилу спіралі підбирають так, щоб вантажі переміщувалися під дією власної ваги з заданою швидкістю.

Для переміщення сипких матеріалів з обмеженою швидкістю падіння застосовують каскадні спуски (рис. 3.15,г), які мають вертикальну шахту 1, всередині якої розміщені по гвинтовій лінії нахилені лотки 2.

Продуктивність спускового обладнання залежить від коефіцієнта заповнення та швидкості руху матеріалу по жолобові.

Устаткування пневматичного транспорту служить для переміщення вантажу по трубах і жолобах за допомогою стиснутого або розрідженного повітря. Їх різновиди та принцип дії розглянуто в главі 3.3.

До пневмотранспортного устаткування належать і так звані аерожолоби, у яких переміщення пиловидних матеріалів (наприклад, цементу) відбувається самоплином при дуже малих кутах нахилу внаслідок насиченості потоку матеріалу повітрям (аерування). Аерожолоб (рис. 3.16) складається з двох частин- верхньої та нижньої; між ними розміщена мікропориста керамічна або тканинна перегородка 5. Під перегородку в нижню частину жолоба вентилятором 1 через гнучкий шланг нагнітається повітря. Проходячи

Рис. 3.16.Аерожолоб:

1. вентилятор; 2- завантажувальна воронка; 3- жолоб; 4- розвантажувальний отвір; 5- перегородка; 6- матеріал

через перегородку, повітря аерує шар матеріалу 6, завантаженого в жолоб через завантажувальну воронку 2. Насичений повітрям матеріал набуває текучесті і починає пересуватися в бік розвантажувального отвору 4. Цьому сприяє постійно протікаюче через перегородку повітря (воно виконує роль змазки). Аерожолоби мають низьку енергомісткість переміщення і при правильному релюгуванні виключають втрату матеріалів у них, але придатні вони для переміщення пиловидних матеріалів лише на невеликі відстані.

Продуктивність (м³/год) аерожолоба

П_т=0,9žВžhžnžr_п, (3.25)

де В- ширина аерожолоба, м; h=0,1...0,15- товщина шару матеріалу в жолобі, м; n=(21,2...26,5)ž - швидкість руху матеріалу в жолобі, м/с; R_г- гідравлічний радіус, м;

R_г=Вžhž(2žh+B);

i_ж- нахил жолоба; r_п- щільність аеропульпи, кг/м³.

Аерожолоби широко застосовують в автоцементовозах. Цементовози

Рис. 3.17. Автоцементовоз (а) та пневматична установка для завантаження цистерни

1. люк; 2- цистерна; 3- опори; 4- вакуум-насос; 5,11- фільтри 6- сопло; 7- шланг; 8- розвантажувальний кран; 9- розподільна труба; 10- сигналізатор рівня; 12- манометр; 13,14- зворотній і запобіжний клапани; 15- аеролоток

(рис. 3.17,а) представляють собою цистерну-напівпричеп 2 до автомобільного сідельного тягача, встановлену під кутом 6...8° в бік розвантаження. Під час зупинки без тягача цистерна-напівпричеп спирається на висувні опори 3. Всередині, в нижній частині цистерни встановлено аеролоток 15, що являє собою жолоби, на які натягнута тканина. Завантаження здійснюється як через люк 1, так і самостійно за допомогою пневматичної установки (рис. 3.17,б). У другому випадку за рахунок розрідження, створюваного вакуум-насосом 4 в цистерні 2, цемент через забірне сопло 6, гнучку шлангу та розподільну трубу 9 подається в ємкість, де осідає, а повітря через фільтри 11 вакуум-насосом 5 викидається у атмосферу. Вакуум-насос приводиться в дію від двигуна автомобіля й працює в режимі вакуум-насосу при завантаженні й насоса-компресора при розвантаженні. При розвантаженні через аеролоток до цистерни від насоса-компресора подається стиснуте повітря, яке проходячи через пористі плитки, аерує цемент і приводить його в стан фюідизації (псевдозрідження). У результаті цього, а також внаслідок того, що в цистерні створюється тиск 0,15...0,20 МПа, цемент починає витікати через

Рис. 3.18. Затвори:

а- клапанний відкидний; б- секторний; в- пальцевий; г- рейковий

розвантажувальний кран 8 та шлангу в прийомний бункер. У цистерні встановлені сигналізатор 10 рівня цементу, манометр 12, зворотній 13 та запобіжний 14 клапани. Висота подачі цементу досягає 45 м. Вантажопідйомність автоцементовозів, що виготовляються, складає 3, 5, 8, 13 та 22 т.

Принцип дії та галузь застосування обладнання для гідромеханізації розглянуті в розділі 5.6.

Допоміжне обладнання транспортуючих машин та устаткування - бункери, затвори та живильники.

Бункери призначені для приймання та тимчасового зберігання сипких і шматкових матеріалів. Найпоширеніші бункери пірамідальної, призмопірамідальної, конічної та циліндричної форми. Обирають такий тип бункера, щоб над його випускним отвором не утворювався звід матеріалів.

Затвори (рис. 3.18) призначені для відкривання та закривання випускних отворів бункерів, а в деяких випадках і для релюгування потоку матеріалів. Залежно від виду матеріалу, розміру бункера та умов розвантаження розрізняють такі конструкції затворів: клапанні відкидні (рис. 3.18,а)- для бункерів малого вмісту й повного їх розвантаження; секторні (рис. 3.18,б)- для великошматкових матеріалів; рейкові (рис. 3.18, г).

Живильники (рис. 3.19) призначені для безперервної видачи матеріалів із бункерів (наприклад при завантаженні конвеєрів, дробарок та ін.). в основному це короткі, але посилені конвеєри (стрічкові, пластинчаті, гвинтові, вібраційні і т.д.). Е і інші конструкції живильників (тарільчаті, барабанні та ін.).

Стрічкові живильники (рис 3.19,а) застосовуються для видачі як пиловидних, так і середньошматкових матеріалів, пластинчаті (рис. 3.19,б)- для подачі середньо- та великошматкових матеріалів, гвинтові (рис. 3.19,в)-

Рис. 3.19. Живильники

а- стрічковий; б- пластинчатий; в- гвинтовий; г- тарільчатий; д- барабанний; е- кареточний; ж- вібраційний

для роботи з сипкими матеріалами. Тарільчаті живильники (рис. 3.19,г) застосовуються для видачі матеріалів різноманітної величини. Барабанні лопастні живильники (рис. 3.19,д) використовуються у тих випадках, коли треба видавати матеріал порціями. Кареточні (рис. 3.19,е) та вібраційні (рис. 3.19,ж) живильники також видають матеріал порціями, тобто працюють як дозатори.

3.3. Завантажувально-розвантажувальні машини

Завантажувально-розвантажувальні роботи - один із найважчих та трудомістких виробничих процесів у більшості галузей народного господарства й особливо в будівництві. При відносно високому технічному рівні наших основних виробництв на завантажувально-розвантажувальних роботах ще досить широко застосовується ручна праця. Кількість зайнятих тут людей досить велика, а затрати на ці роботи в різних галузях народного господарства складають від 10 до 40 % загальних витрат виробництва. Для механізації завантажувально-розвантажувальних робіт у будівництві, крім кранів, екскаваторів та різних підйомників використовують спеціальні машини. Такі машини призначені для завантажень у транспортні засоби та розвантажень із них сипких, шматкових та штучних вантажів, а також для доставки їх до місця використання в межах будівельного майданчика та виконання різноманітних монтажних і допоміжних операцій. Вони бувають спеціалізованими, які використовуються на складах підприємств будівельної індустрії та пристанційних складах (шкребковий розвантажувач- для розвантаження піску, щебню, гравію і т.п. із залізничних платформ; розвантажувально-штабелева машина- для розвантажень напіввагонів), та універсальні самоходні навантажувачі. Це найчастіше колісна або гусенична підйомно-транспортна машина, оснащена одним або (найчастіше) кількома змінними робочими органами.

За принципом дії розрізняють навантажувачі циклічної і безперервної дії. До першіх належать одноківшові та вилкові навантажувачі, а до других - багатоківшові навантажувачі.

За призначенням завантажувально-розвантажувальні машини поділяються на навантажувачі для штучних вантажів- вилочні навантажувачі та для сипких і дрібношматкових матеріалів - одно й багатоковшові навантажувачі. Одноківшові навантажувачі застосовуються для навантаження - розвантаження, переміщення і складування дрібношматкових матеріалів, а також для розробки й навантаження в автотранспорт (або відсипання у відвал) незлежаного грунту 1 та 2 категорій та природнього грунту 3 категорії.

Одноківшові фронтальні навантажувачі на пневмоколісному ходу використовуються також при виконанні земляних робіт замість екскаваторів, особливо при відкритих гірських розробках. Це стало можливим завдяки ряду переваг навантажувачів порівняно з одноківшовими екскаваторами: більший вміст ковша при невеликій власній масі (у 6...8 разів менше маси екскаватора при рівному вмісту ковша); велика швидкість переміщення, яка значно перевищує швидкість пересування екскаватора; висока маневреність, яка дозволяє проводити роботи в тісних умовах, недоступних екскаватору; може транспортувати грунт на невеликі відстані зі швидкістю, яка відповідає автомобілеві - самосвалу.

Колісні навантажувачі мають вагу 0,3...85 т., вміст ковша 0,05...35 м³ та більше, потужність 6...500 кВт і вище. Їхня продуктивність у 2,5...3,0 рази вища, ніж у одноківшових екскаваторів такої ж маси. У навантажувачів у 2...3 рази менша висота копання, ніж у одноківшових екскаваторів і дуже малий радіус дії, що вимагає під'їзду майже впритул до забою.

Існуючі типи одноківшових навантажувачів виділяються різноманітністю конструктивного виконання і мають спільне для більшості машин - наявність у передній частині ковша. Останній обертається навколо своєї осі на кут 50° і піднімається на висоту до 4 м. Сполучення цих рухів при одночасному переміщенні машини дозволяє наповнювати ківш, транспортувати вантаж і розвантажувати його на заданій висоті.

Основний параметр одноківшових навантажувачів - вантажопідйомність. За цим параметром вони поділяються на надлегкі (0,6...2,0 т), середні (2,0...4,0 т), важкі (4,0...10,0 т) та великовантажні.

За типом ходового обладнання вони можуть бути пневмоколісними та гусеничними. Перші мають великі транспортні швидкості, не шкодять поверхні доріг та майданчиків складів. Другі дозволяють розвивати в 1,2...1,5 раза більше, ніж у колісних, зусилля при заглибленні в грунт силою тяги, а також мають велику маневреність внаслідок можливості розвороту на місці, що скорочує тривалість циклу на 8...25 % і підвищує продуктивність на 20...30%. В якості базових машин для навантажувачів застосовуються спеціальні пневмоколісні шасі, промислові трактори навантажувальних модифікацій або трактори загального призначення.

За типом розвантаження робочого органу навантажувачі бувають: фронтальні (з переднім розвантаженням), напівповоротні з бічним розвантаженням, перекидні (з заднім розвантаженням). Найбільше поширення в будівництві знайшли фронтальні та напівповоротні навантажувачі, так як вони стійкі і забезпечують зручне розвантаження, відрізняються високою продуктивністю.

Фронтальний навантажувач (рис. 3.20) забезпечує розвантаження ковша збоку розроблюваного матеріалу. Він складається з пневмоколісного трактора з шарнірно-з'єднаною рамою та ковша 1, закріпленого на стрілі 4 і керованого важільними механізмами 2,3 за допомогою гідроциліндрів 5 двобічної дії. Стрілу підіймають і опускають двома гідроциліндрами 6. Важільна система забезпечує постійне положення заповнюваного ковша при його підйомі, що виключає втрату завантаженого матеріалу.

Цикл роботи фронтального навантажувача, обладнаного ковшем, складається з таких операцій: переміщення навантажувача до місця набирання матеріалу з одночасним опусканням ковша до потрібної позначки (поверхня дороги, платформа вагона чи кузова автомобіля); занурення ковша в матеріал; підйом ковша зі стрілою; транспортування матеріалу до місця розвантаження; розвантаження ковша перекиданням. Змінне робоче обладнання розширяє галузь застосування (універсальність) навантажувачів.

Рис.3.20. Одноківшовий фронтальний навантажувач (а) та схема його важільно-гідравлічної системи управління (б):