електродвигун із редуктором 4, рівень і мікрометричні гвинти для задання кута нахилу базової лінії. Промінь лазера діаметром 1,0...1,5 мм із кутом розходження 7...8^/ подається на коліматор, який зменшує розхідність променю до 30^// та збільшує його діаметр до 3 см. З коліматора промінь потрапляє на обертальну призму 3, переломлюється на 90° і виходить у простір, скануючи площину на висоті Н₃. Живиться лазерний випромінювач від акумулятора 1.

Рис. 5.26.Лазерний пристрій:

а- розміщення елементів; б- структурна схема фотоприймального пристрою (ФПП); в- структурна схема зміни висоти ФПП відносно робочого органа; 1- акумулятор; 2- лазер з коліматором; 3- обертальна призма; 4- електродвигун з редуктором; 5- штатив; 6- телескопічна штанга

Фотоприймальне обладнання (рис. 5.26,а,б) складається з трьох світловодів СВ, розміщених один над другим і поділених між собою екранами. Кожен світловод закінчується фотодіодом ФД, увімкненим до схеми підсилювача П. Світловоди мають круговий огляд, тобто можуть приймати сигнал (лазерний промінь) із будь-якої точки горизонту в діапазоні 360°. Залежно від того, на який із трьох світловодів потрапляє промінь, виробляється сигнал Н₃ відхилення координати робочого органу від заданої. Цей сигнал після посилення подається в блок керування робочим органом машини БК-1, а звідти- у виконавчий механізм системи ВМ( гідроциліндри підйому-опускання робочого органа), який переміщує робочий орган машини РО в потрібному напрямі. При надходженні сигналу від центрального, нижнього чи верхнього світловода формується команда відповідно «Норма», при якій електророзподільний пристрій перебуває в нейтральному положенні, «Заглибити» чи «Підняти» робочий орган. Верхній і нижній світловоди можна зміщувати відносно центрального, що дозволяє регулювати точність роботи системи (зону нечутливості пристрою).

Для зміщення координати робочого органа машини відносно координати Н₃ опірної поверхні, ФПП встановлено на робочий орган за допомогою телескопічної штанги 6, оснащеної механізмом переміщення МП. Сигнал про висування телескопічної штанги змінюється за допомогою датчика ДЩБ. Це дозволяє дистанційно з кабіни машини за допомогою блоку керування БК2 (рис. 5.26, в) виставляти ФПП на необхідну висоту Н₀.

Система автоматизації бульдозерів. Бульдозери - широко поширені, досить універсальні і маневрові машини, які застосовуються практично на будь-якому будівельному майданчику для копання і переміщення грунту. Їх доцільно було б використовувати і для завершальної операції земляних робіт- вертикального планування. Однак через те, що робочий орган бульдозера закріплено консольно, плануюча здатність бульдозера погана, тому що буд-яка нерівна поверхня під рушієм машини викликає збільшення переміщення відвалу. З метою підвищення плануючої здатності бульдозера з гідравлічним керуванням використовують системи автоматизованого керування «Автоплан-10», «Копір-Автоплан-10», «Комбіплан-10 ЛП». Всі ці системи сприяють стабілізації положення відвалу незалежно від коливань рами базового трактора.

Найбільш універсальна система автоматизації бульдозерів - система «Комбіплан-10 ЛП» (рис. 5.27, а). Вона дозволяє стабілізувати положення відвалу як у повздовжній площині в безкопірному автономному і копірному режимах роботи, так і в поперечній площині в автономному режимі та захищати двигун від перевантажень.

Система складається з п’яти підсистем (рис. 5.27, б). Кожна з них має замкнутий контур керування, який складається з відповідного датчика, порівняльного пристрою ПП, задатчика Зд, підсилювача П, виконавчого механізму ВМ. Вихідні сигнали вказаних елементів позначені на рисунку стрілочками з відповідними позначками.

Підсистема I стабілізує кут поперечного перекосу a_п, відвалу ВД 8 (рис. 5.27,а) в автономному режимі. Вона має маятниковий датчик ДП (7) кутового положення відвалу в поперечній площині (типу датчика ДКБ), встановленого на тильній поверхні відвалу. Інформація, одержана від ДП, перетворюється підсистемою в керуючі сигнали u₁, які відпрацьовуються виконавчим механізмом ВМ1 (6) перекосу відвалу.

Підсистема II стабілізує кутове a положення відвалу в повздовжній площині в автономному режимі роботи. Вона має маятниковий датчик ДКБ (5), встановлений на штовхаючому брусі бульдозера. Сигнали ДКБ перетворюються в підсистемі в керуючі сигнали u₂, які відпрацьовуються виконавчим механізмом ВМ2 (2) підйому відвалу.

Підсистема III стабілізує положення відвалу по висоті z у копірному режимі роботи (за променем лазера). У неї входить лазерний випромінювач ЛВ, фотоприймальний пристрій ФПП, який контролює положення відвалу 8 відносно лазерного променю і встановлений на спеціальній штанзі 1 на тильному боці відвалу. Інформація Н₃, що надходить із ФПП, передається в порівняльний пристрій ПП2, а звідти через підсилювач П2- до виконавчого механізму ВМ2 (2), як і в автономному режимі. Перехід із автономного режиму роботи на копірний відбувається перемикачем у блоці керування БК (4), яке розміщене в кабіні бульдозера.

Глибина копання в копірному режимі задається дистанційно з кабіни машини за допомогою підсистеми IV, яка встановлює ФПП на потрібну висоту Н₀ над робочим органом. До підсистеми входять задатчик Зд3, датчик положення ФПП щупового типу ДЩБ, пристрій порівняння ППЗ, підсилювач ПЗ та механізм переміщення МП. При відхиленні положення ФПО від заданого в підсистемі з’являється сигнал Н₀, який відпрацьовується механізмом переміщення МП.

Підсистема V захищає двигун Д трактора від перевантажень. При роботі бульдозера (а також скрепера чи автогрейдера) бувають випадки, коли опір копанню F_р зростає і перевищує значення сили тяги машини по потужності двигуна. При цьому частота обертання валу двигуна зменшується, що призводить до його зупинки. Щоб цього уникнути, треба своєчасно виглибити (підняти) робочий орган, зменшивши глибину і опір копанню. Ця умова покладена в основу роботи підсистеми захисту двигуна від перевантажень. Підсистема V працює таким чином: тахогенератор ТГ (3), зв’язаний із валом двигуна, створює напругу u_тг, пропорційну його частоті обертання. Цей сигнал за допомогою пристрою ПП4 порівнюється із сигналом і₀₄ задатчика Зд4, і результат подається одночасно з підсилювачами П2 і П3. Сигнал, підсилений П2, відпрацьовується виконавчим механізмом ВМ2, що призводить до виглиблення робочого органа. Одночасно зменшується сила опору копанню. Зв’язок між глибиною і опором відображений на структурній схемі (рис. 5.27,б) перетворювачем ПР. Сигнал і₄, підсилений ПЗ, відпрацьовується механізмом переміщення МП.

Рис. 5.27 Система автоматизації бульдозера «Комбіплан-10 ЛП»

а- схема розміщення елементів; б- структурна схема; 1- штанга; 2,6- виконавчий механізми ВМ2 (гідроциліндри підйому та опускання відвалу) та ВМ1 (гідроциліндри перекосу відвала); 3- тахогенератор ТГ; 4- блок керування БК; 5- маятниковий датчик ДКБ; 7- маятниковий датчик кутового положення відвала у поперечній площині (датчик перекосу) ДП; 8- відвал

Підсистема 1 працює незалежно від інших; підсистеми II і III взаємопов’язані - якщо працює підсистема II, то не вмикається підсистема III і навпаки; підсистема IV працює від задатчика Зд3 у тому випадку, якщо не працює підсистема V; підсистема V має пріоритет - її сигнал і₄ відпрацьовують V і II підсистеми.

Система «Комбіплан-10 ЛП» забезпечує такі діапазони: плавного улаштування заданого нахилу в повздовжній і поперечній площинах- 8,8 %; ступеневого улаштування - нахилу - 48°; дистанційного задання висоти ФПП-0...200 мм; спрацювання захисту двигуна від перевантажень, які визначають частотою обертання його валу - 100...800 хв^-1.

Система автоматизації скреперів. Скрепер має кращу планувальну здатність, ніж бульдозер, бо ніж скрепера розміщується між рушіями. При наїзді коліс скрепера на нерівну поверхню переміщення ножа буде меншим, ніж висота нерівної поверхні, тобто при послідовних проходах скрепера висота нерівної поверхні зменшуватиметься. Щоб зменшити потрібну кількість проходів і забезпечити задані нахили планувального майданчика, використовують автоматизовані системи керування скреперами «Стабілоплан-10» та «Копір-Стабілоплан-10». При виконанні планувальних робіт скреперами відкривають передню заслінку ківша і опускають його до потрібної позначки. Ніж зрізає нерівності, що виступають, при цьому ківш заповнюється грунтом. При рухові над впадинами грунт із ківша висипається за рахунок висування задньої стінки вперед. Отож, при плануванні поверхні під задану позначку треба одночасно керувати висотним положенням ківша і переміщенням його задньої стінки. При перевантаженні двигуна треба виглибити ківш. На планувальних роботах скрепери доцільно застосовувати при великих розмірах майданчиків.

Система автоматизації причіпного скрепера «Копір-Стабілоплан-10» показана на рис. 5.28. Вона має п’ять підсистем (контурів) керування (рис. 5.28,б). Система стабілізує положення ріжучої окрайки ківша скрепера в безкопірному режимі керування, коли використовується датчик ДКБ (9 на рис. 5.28,а), і в копірному режимі коли опірна площина задається променем лазера, а датчиком служить ФПП. Датчик ДКБ встановлюють на буфері ківша скрепера. Фотоприймальний пристрій ФПП за допомогою гідроциліндра 5 кріплять на ківш скрепера.

Одночасно з процесом стабілізації положення ріжучої окрайки ківша скрепера КВ система забезпечує керування задньою стінкою ківша ЗС (7) і захист двигуна Д (1).

Пульт керування системою і блок захисту двигуна від перевантажень знаходиться в кабіні трактора - тягача. Вони утворюють блок керування системою БК (3).

Глибина копання встановлюється дистанційно задатчиками Зд із кабіни трактора.

Кожна підсистема (рис. 5.28,б) має замкнутий контур керування, який складається з відповідного датчика, порівнювального пристрою ПП, задатчика Зд, підсилювача П, виконавчого механізму ВМ. Вихідні сигнали вказаних елементів вказано на схемі стрілочками з відповідними позначеннями.

Рис. 5.28. Система автоматизацій скрепера «Копір-Стабілоплан-10»

а- схема розміщення елементів; б- структурна схема; 1- двигун трактора Д; 2- тахогенератор ТГ; 3- блок керування БК; 4- датчик положення фотоприйомного пристрою (ФПП) ДЩБ; 5- гідроциліндр переміщення фотоприйомного пристрою МП; 6- датчик положення ріжучої кромки відносно опорної площини передніх коліс КВД; 7- задня стінка ківша 3С; 8- кінцеві виключателі ДК, обмежуючі переміщення задньої стінки; 9- датчик кутового положення ківша ДКБ

Підсистема I стабілізує кутове положення a ківша скрепера в повздовжній площині при автономному режимі. Вона використовує датчик ДКБ, інформація і₂ від якого передається у блок керування системою БК, яке виробляє керуючий вплив u₁, відпрацьовуваний виконавчим механізмом ВМ1 (гідроциліндрами піднімання і опускання ківша).

Підсистема II стабілізує ківш скрепера за висотою z по променю лазера в копірному режимі керування. Перехід із автоматичного на копірний режим керування здійснюється перемикачем у блоці керування.

Дистанційне задання положення ФПП по висоті Н₀ здійснюється за датчиком Зд3 підсистеми III й відпрацьовується механізмом переміщення МП (5) (додатковим гідроциліндром). Положення ФПП контролюється датчиком ДЩБ (4).

Підсистема IV захищає двигун тягача від перевантажень. У якості датчика вона використовує тахогенератор ТГ (2), напруга u_тг якого після порівнювання з сигналом u₀₄ задатчика Зд4 пристроєм ПП4 передається одночасно на два підсилювачі: П1 і П3. Сигнал і₄, підсилений П1, відпрацьовується виконавчим органом ВМ1, який змінює координату заглиблення ківш.

Збурювальний вплив для підсистеми IV- F_р (сила опору копанню), вона залежить від заглиблення ківш (координати z). Цей функційний зв’язок відображено на схемі перетворювачем ПР. сигнал і₄,, підсилений ПЗ, відпрацьовується механізмом пересування МП, який коректує Н₀- висотне положення ФПП.

Підсистема IV керує задньою стінкою, яка виштовхує грунт при русі під схил і на виїмках. Вона складається з датчиків КВД, порівняльного пристрою ПП, підсилювача П5, виконавчого механізму ВМ (гідроциліндрів висування задньої стінки) та кінцевих вимикачів ДК (8). Підсистема забезпечує автоматичне висування задньої стінки ківш ЗС (7)при положенні ріжучої окрайки ножа вище рівня передніх коліс і поверненні цієї стінки в початкове положення при опусканні ножа. Взаємне положення ріжучої крайки ножа і передніх коліс контролюється дискретними датчиками КВД (6), які встановлені на рамі скрепера. Датчиків КВД два- один із них подає сигнал на висування задньої стінки (КВД1), а другий (КВД2)- на її повернення.

Для роботи датчиків на ківші скрепера встановлено металеві прапорці, які можуть входити в пази датчиків. Коли окрайка ножа при підійманні ківша опиняється вище на 3...5 см від рівня опорної поверхні передніх коліс, один із прапорців входить у паз датчика КВД1. Це призводить до виштовхування задньої стінки грунту з ківша. При глибині копання понад 1 см другий прапорець входить у паз датчика КВД2, при цьому відсувається задня стінка і відбувається набирання грунту.

Переміщення задньої стінки додатково обмежується кінцевими вимикачами ДК (8).

Основні технічні характеристики системи «Копір-Стабілоплан-10» аналогічні характеристикам системи «Комбіплан-10 ЛП». Система «Стабілоплан-10»- частина системи «Копір-Стабілоплан-10», вона стабілізує лише положення ківша скрепера по висоті в безкопірному режимі.

Система автоматизації автогрейдерів. В зв’язку зі зростаючими вимогами до якості планувальних робіт та потреби полегшити працю оператора були розроблені і введені автоматичні системи керування робочими органами автогрейдера. Найдосконаліша з систем, що застосовується- система «Профіль-30» (рис. 5.29). вона складається з трьох підсистем керування.

Рис. 5.29. Автоматична система управління автогрейдером «Профіль-30»

а- розміщення елементів; б- структурна схема; 1- відвал (ВД); 2- маятниковий датчик ДКБ; 3- датчик кута повороту сошки рулевого керування ДС; 4,5- щупові датчики ДК та ДЩБ; 6- блок керування БК; 7- копірний трос

Підсистема I стабілізує положення відвалу Вд (1) автогрейдера в поперечній площині (кут g) у безкопірному режимі роботи. Здійснюється це за допомогою маятникового датчика ДКБ (2). Інформація від датчика перетворюється в підсистемі в керуючі сигнали u₁, які відпрацьовуються відповідно гідросистемою ВМ1 грейдера (гідроциліндри 5 на рис. 5.29).

Підсистема II стабілізує положення відвалу по висоті (координата z) у копірному режимі роботи. При цьому використовується копірний трос (7) та щуповий датчик ДЩБ (5). У системі передбачена можливість встановлення при потребі двох датчиків: лівий і правий за курсом руху автогрейдера. Сигнали від датчика перетворюються в підсистеми в керуючі сигнали u₂, які відпрацьовуються гідросистемою ВМ2 (обидва циліндри 5 одночасно, рис. 5.9). Перехід із одного режиму в інший відбувається перемикачем у блоці керування БК (6) системи. Обидві системи керування - незалежні з замкнутими контурами керування. Вони утворюють систему «Профіль-20».

Підсистема III - двоконтурна. Вона стабілізує рух автогрейдера за курсом, використовуючи щуповий датчик ДК (4) та датчик кута повороту сошки кермового керування ДС (3). Керований параметр у підсистемі - відстань S від осі автогрейдера до копірного троса, яка контролюється датчиком ДК (4). Одночасно з цим датчик ДС (3) контролює положення коліс автогрейдера (кут j). Інформація від датчиків передається у блок керування системою БУ, де на її основі виробляються керуючі системи u₃, відпрацьовувані гідросистемою ВМ3 кермового керування автогрейдера АвГ. Система «Профіль-30» забезпечує такі параметри роботи: діапазон планового встановлення стабілізуючого нахилу ( 8,8 %); ціну поділу задатчика нахилу (0,2%); діапазон регулювання чутливості системи стабілізації поперечного нахилу (5...50¢); погрішність системи стабілізації поперечного нахилу (не більше 0,15 %); діапазон дистанційного встановлення положення відвалу по висоті (0...80 мм); ціну поділу шкали задатчика встановлення висоти відвалу (5 мм); погрішність системи керування положенням відвалу по висоті ( 1 мм); мінімальну і максимальну межу зони чутливості підсистеми керування за курсом (відповідно 7 і 85 мм).

Система автоматизації одноківшових екскаваторів. Планувальну здатність одноківшових екскаваторів підвищують шляхом стабілізації кутового положення ківша.

На рис. 5.30 наведено схему стабілізації кутового положення ківша екскаватора з електрогідравлічним приводом керування робочим обладнанням. Вона має датчики кутів повороту елементів робочого обладнання, виконані у вигляді потенціометрів R1 (3), R2 (7), R3 (9) та встановлених відповідно на осях повороту стріли 5, рукояті 10, ківша 11. Чотириполюсник abcd живиться від джерела бортової електроенергії 14, з’єднаної з діагоналлю ab.

Для компенсації можливого диферента поворотної платформи при зміні місця стоянки екскаватора у схемі передбачено потенціометр-коректор диференту R₄, який кінематично з’єднаний із маятниковим датчиком 13. По-

Рис. 5.30. Система стабілізації кутового положення ківша екскаватора з електрогідравлічним приводом:

1- потенціометр-задатчик кутового положення передньої стінки ківша відносно горизонталі; 2- електрогідравлічний підсилювач; 3,7,9- потенціометричні датчики кута повороту відповідно стріли, рукояті відносно стріли тв ківша відносно рукояті; ,6,8- гідроциліндри повороту відповідно стріли, рукояті та ківша; 5- стріла; 10- рукоять; 11- ківш; 12- гідророзподільник; 13- маятниковий датчик; 14- джерело бортової електроенергії

тенциометри R₁...R₄ увімкнені послідовно в плече bc чотириполюсника. В плече ac встановлено потенціометр-задатчик кутового положення передньої стінки ківша відносно горизонталі (1). Сам задатчик знаходиться в кабіні машиніста і має градуйований лімб. До діагоналі cd підключається керована частина електрогідравлічного підсилювача 2. У плечах ab i bd увімкнені потенціометри R₆ i R₇.

Відповідно до режиму роботи машиніст за допомогою задатчика 1 встановлює заданий кут нахилу передньої стінки ківша 11 до горизонту, опускає робоче обладнання на початковий майданчик і вмикає тумблер. При цьому гідророзподільник 12 переводить гідроциліндр 4 приводу стріли 5 у плаваюче положення. У разі невідповідності положення ківша заданому, тобто коли

,

у діагоналі cd чотириполюсника виникає електричний струм, який тим більший, чим більша різниця положень (розузгоджень).

Струм розузгоджень подається на електрогідравлічний підсилювач 2, який вмикає гідроциліндр 8 повороту ківша. Внаслідок повороту останнього розузгодженість зменшується, забезпечується автоматичне встановлення ківша в заданому положенні.

При вмиканні гідроциліндра 6 повороту рукояті 10 відбувається планування грунту, при цьому приходить у дію вся система. При повороті рукояті потенціометр R₂ змінює свій опір на величину R₂. Ківш, опираючись передньою стінкою об грунт, планує ріжучим краєм нерівну поверхню. Стріла напівпідіймається під дією сил реакцій грунту на ківш і, обертаючись, змінює опір R₁ на величину R_1. Сума змін R₁ і R₂ призводить до появи в діагоналі чотириполюсника струму керування, який подається в електрогідравлічний підсилювач. Відбувається поворот ківша. При цьому змінюється опір потенціометра R₃ і усувається розузгодженість.

Таким чином, у процесі операції планування весь час підтримується рівність нулеві суми прирощень кутів повороту елементів робочого обладнання, і, відповідно, рух ківша відбувається під заданим кутом до горизонту і по прямолінійній траєкторії.

Використання мостової схеми та вмикання в її плече потенціометра-задатчика кутового положення ківша R₅, а також потенціометра-коректора диферента R₄ дозволяє здійснити автоматичну компенсацію диферента при переїзді машини. Завдяки цьому підвищується продуктивність екскаватора та точність виконання планування на протяжних об’єктах.

Подальший розвиток систем автоматизації будівельних машин пов’язаний із застосуванням мікропроцесорної техніки. Розроблено бортові мікропроцесорні контролери - основа систем автоматизації будівельних машин. До складу контролера входять блок керування, блок живлення від бортової мережі та програмований постійно запам’ятовуючий пристрій.

Контролер у комплексі з різноманітними програмами забезпечує прийом, перетворення в цифровий код, обробку відповідно до функційних алгоритмів вхідної інформації від датчиків систем автоматики або задатчиків панелі оператора та видачі інформації на індикатори панелі або керовані виходи системи.

Обслуговування контролера і систем , побудованих на його основі, виконується за допомогою спеціального пульту відрегулювання, який дозволяє проводити розробку програмного забезпечення систем і відрегулювання.

Основні технічні характеристики розроблених контролерів такі: розрядність - 8; об’єм пам’яті користувача - 4 Кбайт (у деяких випадках можна нарощувати до 64 Кбайт); для зв’язку з об’єктом кількість входів і виходів відповідно не більше 20 і 9. Зв’язок із машиністом -оператором реалізується індикаторами: одним цифровим чотирьохрозрядним; двома шкальними; двадцятьма світлодіодними; двадцятьма керуючими клавішами, які мають два функційні режими та звуковим сигналом.

Контрольні запитання до глави 5

1. Вкажіть основні характеристики грунту, різновиди машин для виконання земляних робіт і наведіть формулу для визначення сили опору копанню. 2. Вкажіть різновиди і галузь застосування машин для підготовчих робіт, наведіть схеми їх будову. 3. Вкажіть різновиди землерийно-транспортних машин, накресліть їх схеми, опишіть будову та робочий процес, наведіть формули для визначення технічної продуктивності. 4. Наведіть схему індексації одноківшових екскаваторів, опишіть їх будову, робочий процес, галузь застосування, наведіть формулу для визначення їх продуктивності. 5. Наведіть систему індексації траншейних екскаваторів, їх схеми, опишіть будову та робочий процес, наведіть формули технічної продуктивності. 6. Вкажіть призначення машини для бурильних робіт, способи буріння, нарисуйте схему бурильно-кранової машини, опишіть її будову і робочий процес. 7. Вкажіть галузь застосування гідромеханізації, нарисуйте схеми гідромотора, землесоса, землеснаряда, опишіть їх будову і робочий процес. 8. Перерахуйте способи ущільнення грунтів та типи машин для цієї мети, наведіть їх схеми, опишіть будову та галузь застосування. 9. Поясніть специфіку автоматизації землерийних машин, наведіть схеми систем автоматизації бульдозерів, скреперів, автогрейдерів, одноківшових екскаваторів, опишіть їх будову та принцип роботи.

Глава 6 машини для палевих робіт

6.1.Загальні відомості.

При спорудженні приміщень використовують палеві фундаменти. Порівняно з іншими типами фундаментів вони дозволяють у 2...3 рази зменшити обсяги земельних робіт, скоротити в 1,5...2,0 рази затрати бетону, зменшити на 20 % трудомісткість робіт нульового циклу, скоротити терміни будівництва.

Існує декілька способів улаштування палевих фундаментів. Найбільше поширення одержав спосіб, при якому в грунт занурюють виготовлену палю за допомогою забивки, вібрації, вдавлювання і їх комбінації. Частіше всього залізобетонні палі квадратного перерізу, рідше - металеві і дерев’яні. Застосовують також палі круглого перерізу і палі-оболочки. Круглі палі іноді загвинчують.

Влаштовують також фундаменти з буронабивними палями та палеві фундаменти у витрамбуваних котлованах. У першому випадку бурять свердловину, розширяють її нижню частину, згодом свердловину заповнюють бетоном, при цьому закладають необхідну арматуру. У другому випадку свердловину роблять шляхом ущільнення трамбуванням, тобто ущільненням грунту. В міру одержання свердловини її заповнюють щебенем або бетонною сумішшю, які також ущільнюють трамбуванням. Ці способи дозволяють зменшити вартість палевих фундаментів.

Для палевих робіт використовують копрове устаткування та палеві занурювачі. Перші застосовують також при спорудженні в грунті шпунтових стін, які влаштовують зануренням у грунт впритул один до одного металевих стержнів спеціального профілю-шпунтів. Шпунтові стіни необхідні при водозниженні та в деяких інших випадках. Після завершення роботи шпунти витягують.

2. Копрове устаткування

Копрове устаткування виготовляють як навісне обладнання на тракторах, автомобілях, екскаваторах і як спеціальні машини на рейковому русі.

Рейкові копри використовують на будівництві великих промислових і гідротехнічних об’єктів із великими обсягами палевих робіт для занурення важких палей довжиною понад 12...16 м. Ці копри часто дозволяють занурювати нахилені палі, їх комплектують пароповітряними та дизельними молотами.

Найбільше поширення здобули навісні копри, які мають енергетичну автономність, мобільність і маневровість, високу механізацію допоміжних операцій. За конструктивним виконанням їх поділяють на універсальні, напівуніверсальні та прості. Перші забезпечують під час роботи повний оберт платформи, на якій установлена копрова стріла, зміну вильоту та робочий нахил копрової стріли (необхідно для занурення нахилених палей); другі - або лише поворот платформи, або лише робочий нахил копрової стріли для занурення вертикальних палей.

Будь-яка копрова установка має двигун, трансмісію, систему керування, ходове обладнання, вантажопідйомне обладнання і комплектується палевим занурювачем (молотом).

Рис. 6.1. Схеми копрової установки (а) та гідрополіспастів (б):

1- кронштейн; 2- поворотна рама; 3- стріла; 4- дизель-молот; 5- щогла 6- гідроциліндр повороту стріли; 7- гідроциліндри нахилу поворотної рама; 8- гідроциліндри поліспастів; 9- базовий трактор

Схема копрової установки на базі трактора показана на рис. 6.1. На базовому тракторі 9 встановлено щоглу 5 з напрямляючими, у яких може переміщуватися дизель-молот 4. Щогла 5 закріплена на поворотній рамі 2, здатній нахилятися до 5° вперед і назад за допомогою двох гідроциліндрів 7 відносно шарнірів на кронштейні 1. Гідроциліндри 7 служать також для переведення щогли в транспортне (горизонтальне) положення. Крім того, копрова щогла за допомогою гідроциліндрів може переміщуватися вздовж повздовжньої осі машини. Це дозволяє швидко і точно встановити палю в потрібній точці і під потрібним кутом.

Молот і палю підіймають окремо за допомогою двох канатних гідрополіспастів, рухомі обойми яких з’єднані зі штоками гідроциліндрів 8. Під молот палю встановлюють за допомогою стріли 3, що висувається вперед гідроциліндром 6 і яку прибирають з-поміж напрямляючих при забиванні палі.