МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

ТЕКСТИЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

имени А.Н. Косыгина.

Кафедра

Менеджмента и

Организации

Производства.

КУРСОВАЯ РАБОТА

Выполнил студент гр. Зт-05 Колесников Ю.П.

Проверил доц. Гаврилова Ю.В.

Москва 2008 г.

СОДЕРЖАНИЕ.

1. Планирование производства продукции. 3

2. Планирование обеспеченности материальными ресурсами. 12

3. Планирование использования труда и его оплаты. 13

4. Планирование себестоимости продукции. 16

5. Основные технико-экономические показатели. 18

Заключение 20

Литература 21

1. Планирование производства продукции.

0. производственная программа прядильного цеха.

Таблица 1.1 – производственная программа прядильного цеха.

Назначение пряжи.

Текс, номер пряжи.

Число веретен

Режим работы оборудования.

Коэффициент работающего оборудования.

Число веретено-часов, тыс.

Произво-дительность 1000 веретен.

Объем производства.

в заправке.

в работе.

Число смен за день.

Число часов в 1 смене.

Число рабочих дней в году.

Число часов работы в году.

в заправке.

в работе.

кг/ч.

км/ч.

кг/ч.

за год.

тонны.

тыс. км.

Ткачество.

85 (11,8)

9000

8757

2

8

250

3986

0,937

35874

33614

60

705,88

530,5

2114,57

24877,29

Определяем объем выпускаемой продукции, кг,

; _(1.1)

где n_в. – число заправленных веретен,

Т – режимный фонд времени, час,

К_р.о. – коэффициент работающего оборудования,

Н_м. – норма производительности одного веретена, кг/ч.

кг.

Определяем режимный фонд времени, час.

; _(1.2)

где Д_р. – число рабочих дней,

К_см. – коэффициент сменности,

Ч_см. – средняя продолжительность смены,

часов.

Определяем количество целых дней при проведении капитального ремонта, дней.

; _(1.3)

где Н_вр. – норма времени на проведение капитального и среднего ремонта, чел/час,

m - численность ремонтной бригады, чел,

t_б. – длительность рабочей смены бригады, час,

К_см.б. – коэффициент сменности бригады.

дней.

Определяем количество целых дней при проведении среднего ремонта, дней.

дня.

Определяем сколько часов простоя оборудования в последний день ремонта, час.

Для капитального ремонта:

часов.

Для среднего ремонта:

часа.

Определяем общее время простоев оборудования для капитального и среднего ремонта, час.

;

часа.

часа.

Определяем процент плановых простоев при проведении капитального и среднего ремонта, %

;

%.

%.

.

Чистка прядильного оборудования проводится не реже двух раз в месяц с продолжительностью чистки от 1 до 1,5 часов.

часов.

; _(1.4)

%.

а_пр. – принимаем равным от 0,3 до 0,5 %.

%

Определяем коэффициент работающего оборудования.

; _(1.5)

где а – процент плановых простоев.

1.2. Нормировочная карта на прядильную машину ПБ – 114- Ш.

Таблица 1.1 – Характеристика машины.

Элемент характеристики.	Обозначение.	Величина.
-Число веретен на машине, шт. - Диаметр кольца, мм - Частота вращения веретен, мин-1 - Вид передачи к веретенам Габаритные размеры машины, мм - Длина - Ширина - Высота	m Dk. nв. - l b h	300 75 6618 ременной 19300 1350 1850

Таблица 1.2 – Характеристика продукции и заправки.

Элемент характеристики.	Обозначение.	Величина.
- Линейная плотность пряжи, текс (номер) - Число кручений на один метр, кр/м - Масса ровницы на бобине, г - Масса пряжи на початке, г Число обрывов нити на 1000 вер. в час в том числе: - обрыв ровницы - обрыв нити - усложненный обрыв	Тпр.,( Nпр.) К Gp. qп. - - -	85 (11,8) 450 5500 250 2 90 8

Таблица 1.3 – Характеристика организационных условий.

Элемент характеристики.	Обозначение.	Величина.
- Продолжительность рабочей смены, час - Длина маршрута прядильщицы, м - Скорость передвижения прядильщицы, м/мин - Коэф. учитывающий неравномерность обхода - Процент не наматывающих веретен по организационно техническим причинам - Коэффициент занятости	Тсм. Lм. Vр. Кобх. Ро. Кзр.	8 19,9 0,75 2,0 1 0,65

Определяем теоретическую производительность одного веретена, г/ч.

, _(1.6)

где n_в. – частота вращения веретен, об/мин.,

Т_р. – линейная плотность пряжи, текс,

К – крутка пряжи, кр/м.

г/ч.

Определяем основное машинное время, которое затрачивается на выработку единиц продукции, мин.

, _(1.7)

где q_п. - масса одного початка, г.

мин.

Определяем вспомогательное технологическое время на единицу продукции, связанное с перерывами технологического процесса, мин.

, _(1.8)

где

, _(1.9)

где t_с.з. – время на снятие и заправку съема, секунд,

t_у. – время по уходу за одним початком при снятии съема, секунд,

К_с – коэффициент не одновременности. К_с=1,05.

m – количество веретен на машине,

ч – численность бригады,

t_н.о. – время подготовки к снятию съема, секунд.

мин.

, _(1.10)

где ч_б. – число бобин сходящих за время наработки съема,

t_с.б. – время на снятие и заправку бобины.

Определяем число бобин сходящих за время наработки съема.

_(1.11)

где G_р. – масса ровницы на бобине, г,

К_р.с. – коэффициент разгона ставки ровницы, К_р.с = 1,1.

мин.

мин.

Т_б. – принимаем как сумму двух слагаемых: времени текущего и профилактического осмотра машины равного 8 минутам и времени на обмахивание и чистку машины равного 6 минутам. Т_б. =14 мин.

Определяем коэффициенты по группе «а» и «б».

_(1.12)

_(1.13)

Определяем норму производительности прядильной машины, съем/см.

_(1.14)

съем/см.

Определяем норму обслуживания прядильной машины, вер.

_(1.15)

где Т_з.р. – время загруженности рабочего

К_з.р. – коэффициент загруженности рабочего.

Определяем количество смен питающей паковки

Определяем количество обрывов

Таблица 1.4 – Загруженность прядильщицы.

Наименование работ.	Длительность 1 случая в с.	Повтор за с. на 100 вер.	Общее время.
1. Основные работы.
1.1 Смена питающей паковки. 1.2 Ликвидация обрывов. - нити. - ровницы. - усложненные обрывы. 1.3 подготовка бобины с ровницей.	31,0 7,0 20,0 20,0 20,0	10 39,0 25,0 7,0 10	310 273 500 140 200
2. Работы по уходу за машиной на 100 вер.
2.1 Обмахивание зоны питания. 2.2 Чистка зоны вытягивания. 2.3 Чистка кольцевой планки. 2.4 Обмахивание и чистка зоны веретена. 2.5 Чистка клапана цилиндра бруса. 2.6 Обмахивание и чистка в конце смены. 2.7 Подметание полок. 2.8 Выбор волокон из волокно-сборника. 2.9 Сбор и разбор угаров. 2.10 Сдача угаров в конце смены. 2.11 прочие мелкие работы.	120,0 750,0 70,0 210,0 180,0 300,0 60,0 10,0 5,0 150,0 115,0	2 3 5 2 5 1 5 8 5 1 -	240 2250 350 420 900 300 300 80 25 150 115
3. Снятие съема.
3.1 Подготовка к снятию и пуску после съема. 3.2 Заправка обрывов нитей до снятия съема. 3.3 Заправка обрывов нитей после снятия съема. 3.4 Меловка початков перед снятием съема. 3.5 Подготовка патронов заправки нового съема. 3.6 Снятие и заправка съема. 3.7 Работы по уходу за машиной при снятии съема.	30,0 0,8 1,3 20,0 1,8 2,9 1,8	210 210 33,3 210 210 210 210	6300 168 43,3 4200 378 609 378
Итого, мин.			310

Принимаем норму обслуживания равной 150 веретен.

Определяем коэффициент наматывания.

; _(1.16)

где Р_н - процент потерь из-за не наматывания на отдельных веретенах.

; _(1.17)

где t_обх. – время обхода зоны обслуживания.

К_обх. – коэффициент обхода.

Р_о. – потери по организационно техническим причинам.

; _(1.18)

где l_м – длина маршрута прядильщицы, м,

ν – скорость передвижения прядильщицы, м/с,

Р_з.р. – время занятости прядильщика на одно веретено без учета времени на

переходы.

Р_в.н.- вспомогательное не перекрываемое время в процентах к машинному.

; _(1.19)

Определяем коэффициент полезного времени

_(1.20)

Определяем норму производительности прядильной машины на одно веретено, г/ч.

_(1.21)

г/ч.

Норма производительности на 1000 веретен, кг/ч.

кг/ч.

Определяем норму выработки

кг/ч.