Проектная зависимость тп от типа производства
В современной промышленности согласно ГОСТ 14.004—83 различают три типа производства: массовое, серийное и единичное. Существуют качественные и количественные отличительные признаки этих производств. Примером качественного признака может служить степень проработки ТП на стадии проектирования. Объективно это предопределено масштабом производства, от которого зависят относительные размеры экономических затрат на технологическую подготовку и последующие расходы на компенсацию потерь из-за возможного брака выпускаемой продукции.
Примером количественного признака является коэффициент закрепления операций (Кзо) на рабочих местах ТП, который представляет собой отношение числа всех различных технологических операций О, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест Р:
Кзо = О / Р .
Кзо считается одной из основных характеристик типа производства, зависящей от характера технического оснащения и функциональной организации технологических операций.
1.2.3.1. Особенности проектирования и организации тп в условиях массового производства
Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Иными словами, в соответствии с ГОСТ 3.1108—74 для массового производства Кзо = 1.
Продукция из ПМ массового производства – это изделия узкой номенклатуры стандартного типа, находящие широкий рынок сбыта, например, синтетические волокна , пленки, панели, одноразовая посуда, трубы, электропроводниковая изоляция и др. Особенностями организации производства этих видов продукции является следующее:
выполнение каждой ТО осуществляется на специализированных средствах технического оснащения (СТО) и на предварительно настроенном оборудовании, которое не переналаживается для выполнения других операций;
в условиях массового производства особенно выгодны автоматизация и роботизация выполнения ТО;
размещение оборудования осуществляется по ходу ТП, предусмотренному проектом, когда в одну непрерывную автоматизированную линию могут быть выстроены, например, экструдер, раздувное устройство, полиграфическая установка, сварочный аппарат, вырубное (отрезное) устройство, укладчик готовой продукции, то есть самые разнородные виды оборудования, как это имеет место при изготовлении бытовых и технических пакетов-сумок (рис. 1.7);
Рис. 1.7. Схема автоматизированной линии производства пакетов-сумок из пленочных ПМ
1- автоматический загрузчик гранулята; 2- экструдер; 3- формующая головка с каналом для подачи сжатого воздуха (раздувное устройство); 4- система охлаждения; 5- экструдат-рукав из ПМ; 6- складывающее устройство; 7- приемно-тянущее устройство; 8- рукавная заготовка из ПМ; 9- комплексный пульт управления; 10- направляющий ролик; 11- полиграфическая установка; 12- сварочный аппарат; 13- тянущее устройство; 14- установка для резки; 15- укладчик готовой продукции; 16- транспортирующее устройство.
* квалификация операторов на автоматизированных ТО, как правило, низкая, в . то время как квалификация наладчиков, от которых зависит качественная и . бесперебойная работа сложных современных СТО, должна быть высокой.
Особенности выполнения проекта ТП – основы технологической подготовки массового производства проявляются в тщательной проработке и синхронизации выполнения всех ТО. Важность проработки каждого элемента ТО – залог минимизации брака, максимально возможной экономии материально-технических ресурсов и высокого качества продукции при оптимальных технико-экономических показателях производства. Синхронизация выполнения ТО особенно необходима в условиях поточной организации массового производства.
Поточное производство характеризуется заданным интервалом выпуска изделий. Интервал времени, через который периодически производят выпуск изделий или заготовок определенных наименований, типоразмера и исполнения, называют тактом выпуска tд:
tд = 60 Фд / N ,
где Фд – действительный фонд времени в планируемом периоде (год, месяц, сутки, смена), ч; N – объем выпуска за выбранный период, шт.
Действительный фонд времени работы оборудования учитывает потери времени на ремонт оборудования и, следовательно, отличается от номинального (календарного) фонда рабочего времени, которое в годовом измерении при работе в одну смену составляет 2 070 ч, в две смены – 4 140 ч и в три смены 6 210 ч. При этом действительный годовой фонд времени работы оборудования при аналогичной сменности составляет 2 030, 4 015 и 5 965 ч соответственно. Однако, для рабочих при номинальном фонде времени 2 070 ч действительный годовой фонд составляет всего 1 860 ч (при 15-дневном отпуске).
В общем случае
условием организации потока является
кратность (К) штучного времени выполнения
каждой i-й ТО (
)
такту выпуска:
K= /tд
Необходимой кратности (К=1, 2, 3…) на практике добиваются обычно выделением в общем потоке синхронизируемых ТО и дублированием их рабочих мест пропорционально величине К.