- •Материалы для подготовки
- •1. Классификация трубопроводов
- •4. Состав магистрального газопровода Основные и вспомогательные сооружения магистральных трубопроводов
- •68.Состав и технологическая схема компрессорной станции газокомпрессорные станции. Основное оборудование и назначение
- •Система оборотного водоснабжения и охлаждения масла
- •Система маслоснабжения
- •Система технологического газа
- •Система топливного и пускового газа
- •Система импульсного газа
- •Система пожаробезопасности
- •Система вентиляции, кондиционирования и отопления
- •Комплекс средств контроля и автоматики
- •Система электроснабжения
- •Система сжатого воздуха для технических целей
- •Система промышленной канализации
- •Грузоподъёмные механизмы
- •Характеристика газоперекачивающего агрегата
- •74.Очистка полости и испытание трубопроводов очистка внутренней полости и испытание трубопровода на прочность и плотность.
- •Продувка воздухом или газом
- •Промывка водой
- •Очистка протаскиванием очистного устройства
- •Особенности очистки полости при отрицательных температурах
- •Испытание на прочность и проверка на герметичность
- •Гидравлическое испытание
- •Пневматическое испытание
- •Испытания при отрицательных температурах с использованием жидкостей с пониженной температурой замерзания
- •Удаление воды после испытаний
- •Параметры
- •78.Надземные хранилища нефти. Резервуары вертикальные стальные (рвс). Нефтегазохранилища. Резервуары
- •76.Газгольдеры Газгольдеры
- •Сухие газгольдеры
- •Газгольдеры постоянного объёма
- •80.Подземные хранилища газа. Принцип организации подземного хранения газа Подземные хранилища нефти, нефтепродуктов и газа
- •Хранилища в соляных пластах
- •Шахтные хранилища
- •Подземные хранилища газа
- •51.Структура технологической карты при производстве работ и ее виды
- •19.3. Технологические карты.
- •82.Нефтеперекачивающие станции, назначение, состав нефтеперекачивающие станции.
- •Основное оборудование перекачивающей станции
- •Техническая характеристика асинхронных электродвигателей
- •Техническая характеристика синхронных электродвигателей
- •Вспомогательное оборудование перекачивающих станций
- •Система смазки
- •Техническая характеристика шестеренчатых насосов
- •Система охлаждения
- •Система сбора и откачки утечек
- •Резервуарный парк перекачивающей станции
- •Водоснабжение и канализация перекачивающих станций
- •Система канализации
- •Вентиляция
- •Кратность обмена воздуха в 1ч
- •Теплоснабжение
- •Электроснабжение
- •Трубы для магистральных трубопроводов материалы для сооружения газонефтепроводов.
- •Стали для труб газонефтепроводов
- •Углеродистые стали
- •Низколегированные феррито-перлитные стали
- •Стали контролируемой прокатки.
- •Конструкции труб и их применение.
- •История развития трубопроводного транспорта нефти и газа в России. Нефтяная и газовая промышленность россии.
- •Дореволюционный период.
- •Период до Великой Отечественной Войны.
- •Период Великой Отечественной Войны.
- •Период до распада ссср.
- •Современный период.
- •Развитие газовой промышленности.
- •Период зарождения газовой промышленности.
- •Период становления газовой промышленности.
- •Период до распада ссср.
- •Современный период.
Стали для труб газонефтепроводов
Во второй половине ХХ в. Магистральные трубопроводы динамично развивались по всем основным параметрам: диаметру труб, величине рабочего давления, дальности перекачки. Заметно снизилась температура транспортируемого газа, резко возросла мощность газопроводов.
Бурное развитие трубопроводного транспорта потребовало высоконадёжных труб и соответствующего развития металлургической промышленности как в количественном, так и в качественном отношении.
Применение контролируемой прокатки обеспечило широкую возможность управлять структурой и свойствами стали, поэтому в начале 70-х годов ХХ в. Были разработаны принципиально новые типы сталей, которые могли бы отвечать требованиям при прокладке трубопроводов в условиях Тюмени и других северных районов и в связи с переходом на строительство трубопроводов диаметром 1420мм и с рабочим давлением 7,5МПа. В настоящее время это основной тип стали для труб диаметром 1020-1420мм при давлении 7,5МПа.
Для изготовления труб магистральных трубопроводов и промысловых сетей используют три типа сталей:
- углеродистые;
- низколегированные на базе марганца и кремния;
- стали контролируемой прокатки.
Углеродистые стали
Для производства труб применяется сталь углеродистая обыкновенного качества, поставляемая по ГОСТ380-71 группы «В», т.е. с гарантией механических свойств и химического состава, марок ВСт.2; ВСт.3 и редко ВСт.4. Бесшовные трубы чаще всего изготавливают из качественных конструкционных углеродистых сталей марок 10-20, которые поставляются по ГОСТ 1050-74. В зависимости от степени раскисления все углеродистые стали могут поставляться кипящими, полуспокойными и спокойными.
Химический состав сталей и их механические свойства определяются государственными стандартами в зависимости от марки и степени раскисления. Наличие азота в углеродистых сталях не должно быть более 0,008%. Для сталей 10 и 20 по ГОСТ 1050-74 регламентируется твёрдость и некоторые элементы структуры. ГОСТ 380-71 предусматривает, также производство углеродистой стали, упрочнённой марганцем. В этом случае в маркировку стали вводится буква «Г» и сталь маркируется ВСт.3Г.
Спокойные углеродистые стали более качественны, имеют однородный химический состав, но более дорогостоящи. Структура кипящих сталей наименее однородна из-за сегрегации углерода, серы и фосфора. При исследовании отдельных разрушений сварных соединений, выполненных из кипящих сталей, в зоне разрушения обнаруживалось удвоенное содержание углерода и серы против сертификатных данных, Фактическое содержание серы доходило до 0,1%. В спокойных сталях сегрегация незначительна. Неоднородность химического состава у кипящих и полуспокойных углеродистых сталей вызывает различие свойств в различных участках листа трубы, что ведёт к неоднозначному поведению трубы при сварке. Комплексные исследования труб показали, что данные типы сталей целесообразно применять сварки городских газовых сетей с давлением до 1,2МПа и нефтегазопроводов при положительной температуре эксплуатации. Сталь удовлетворительно сопротивляется развитию трещин при следующих условиях: ВСт.3сп при толщинах 5 – 10мм в интервале температур до – 40ºC включительно; ВСт.3пс при толщине 10мм при температуре – 20ºC; при толщине 8мм – до – 30ºC и при толщине 5мм – до – 40ºC; ВСт.3Г при толщине 10мм – до – 15ºC, при толщине 8мм – до – 20ºC и при толщине 5мм – до – 40ºC.
Применение углеродистых сталей в трубопроводах необходимо регламентировать в зависимости от типа раскисления стали, толщины стенки труб и запаса упругой энергии в транспортируемом продукте. Например, трубы из стали ВСт.3сп могут удовлетворительно работать в газопроводах при диаметре менее 530мм и толщине до 8мм, температуре эксплуатации – 10ºC и выше, температуре строительства не ниже – 30ºC. Трубы из стали ВСт.3пс и ВСт.3Г с толщиной стенки 8мм и менее могут применяться при температуре эксплуатации до – 5ºC и температуре строительства до – 20ºC. В условиях городских газовых сетей диаметром 530мм и менее с рабочим давлением до 1,2МПа, когда возможны воздействия на газопровод динамических нагрузок, трубы с толщиной стенки до 8мм из углеродистых сталей спокойных и полуспокойных марок можно применять в подземных газопроводах при температуре эксплуатации не ниже – 10ºC. Опыт применения улучшенной углеродистой стали ВСт.3 при строительстве резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов показывает, что углеродистые стали, могут обеспечивать гарантированную вязкость до температуры – 40ºC и хладостойкость до – 10ºC.