- •Введение
- •1 Технологическая часть
- •1.1 Назначение, описание, технические данные станка
- •Технические характеристики станка
- •Компоновка станка
- •Особенности конструкции станка
- •Работа станка
- •Гидрооборудование
- •Гидросистема левой сверлильной головки
- •Работа гидросистемы левой сверлильной головки
- •1.2 Порядок сдачи оборудования в ремонт
- •1.2.1 Порядок сдачи оборудования в ремонт
- •1.2.2 Акт передачи оборудования в капитальный ремонт
- •1.3 Назначение, конструкция и технические данные сборочной единицы
- •1.4 Технологический процесс разборки
- •1.4.1 Карта разборки оборудования на сборочные единицы
- •1.4.2 Карта разборки сборочной единицы на детали
- •Инструмент применяемый при разборке
- •Описание разборки узла «Сверлильная головка левая»
- •1.5 Промывка и очистка деталей
- •1.6 Дефектация деталей
- •1.7 Составление технологического процесса изготовления детали
- •1.7.1 Выбор заготовки
- •1.7.2 Составление маршрутной технологии
- •1.7.3 Разработка операционной технологии
- •005 Заготовительная.
- •010 Токарно-винторезная.
- •015 Слесарная
- •020 Вертикально сверлильная
- •025 Шлицепротяжная
- •Расчёт режимов резания на токарную операцию аналитическим методом
- •010 Токарно-винторезная
- •Расчёт режимов резания на вертикально-сверлильную операцию аналитическим методом
- •020 Вертикально сверлильная
- •Расчет норм времени на токарно-винторезную операцию
- •1.8 Составление технологического процесса ремонта детали
- •1.8.1 Составление маршрутной технологии
- •1.8.2 Разработка операционной технологии
- •005 Кругло-шлифовальная
- •010 Гальваническая
- •015 Кругло-шлифовальная
- •Расчёт режимов резания на кругло-шлифовальную операцию табличным методом
- •005 Кругло-шлифовальная
- •Расчёт режимов резания на кругло-шлифовальную операцию табличным методом
- •015 Кругло-шлифовальная
- •Расчет норм времени на кругло-шлифовальную операцию
- •1.9 Порядок сборки узла после ремонта
- •Инструмент применяемый при сборке
- •Описание сборки узла «Сверлильная головка левая»
- •2 Монтажная часть
- •2.1 Выбор способа доставки оборудования к месту монтажа
- •2.2 Установки на фундамент
- •2.3 Способ крепления с фундаментом
- •2.4 Акт технических испытаний оборудования после ремонта
- •3 Безопасность и гигиена труда
- •3.1 Нот и организация рабочего места слесаря ремонтника
- •3.2 Техника безопасности и промышленная санитария
- •Требования безопасности перед началом работ
- •Требования безопасности при выполнении работ
- •Требования безопасности по окончании работы
- •3.3 Противопожарная техника безопасности в рмц
- •Содержание зданий и сооружений
- •Технологическое оборудование
- •Действия работника в случае возникновения пожара
- •Охрана окружающей среды
- •4 Ресурсо и энергосбережение Применение ресурсосберегающих технологий
- •Применение металлозаменителей
- •Другие способы
- •Правильная подборка и заточка режущего инструмента
- •Замена асинхронных двигателей синхронными.
- •Применение мощных ламп
- •Очистка арматуры от пыли
- •5 Организационно-экономическая часть
- •5.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ и прямых затрат
- •5.2 Расчет калькуляции изготовления детали
- •5.2.1 Расчет материальных затрат
- •5.2.2 Расчет заработной платы рабочих
- •5.2.3 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудова-ния
- •5.2.4 Расчет силовой электроэнергии
- •5.2.5 Расчет амортизации оборудования
- •5.2.6 Вспомогательные материалы
- •5.2.7 Содержание оборудования
- •5.2.8 Текущий ремонт
- •5.2.9 Износ содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений
- •5.2.10 Общепроизводственные расходы
- •5.2.11 Общехозяйственные расходы
- •5.2.12 Производственная себестоимость
- •5.2.13 Коммерческие расходы
- •5.2.14 Полная себестоимость
- •5.3 Определение стоимости ремонта детали
- •5.3.1 Расчет заработной платы рабочих
- •5.3.2 Расчет стоимости материалов необходимых для ремонта детали (определяем упрощенно)
- •5.3.3 Накладные расходы
- •5.3.4 Расчет себестоимости ремонта детали
- •5.4 Определение затрат на сборку-разборку узла
- •5.4.1 Расчет заработной платы рабочих
- •4.2 Расчет стоимости материалов необходимых на разборку-сборку
- •4.3 Накладные расходы
- •4.4 Расчет себестоимости сборочно-разборочных работ
- •5.5 Определение затрат на ремонт узла
- •5.6 Расчет оптовой цены ремонтных работ
- •5.7 Расчет свободно-отпускной цены
- •5.8 Планирование и организация ремонтных работ
- •5.8.1 Расчет численности и фзп рабочих-ремонтников.
- •5.8.2. Планировка участков рмц Рабочие места, их виды и требования к организации
- •Специализация и оснащение рабочих мест
- •Планировка рабочих мест
- •Организация обслуживания рабочих мест
- •Комплексное проектирование организации и обслуживания рабочих мест
- •5.8.3. Организация рабочего места слесаря — станочника
- •5.9 Исходные данные
- •Литература
1.5 Промывка и очистка деталей
Перед разборкой узла на детали, его необходимо снять со станка,
очистить от грязи и пыли, приготовить необходимый инструмент и приспособления, тару для снятых деталей.
Способы метки деталей:
-накерниванием – на рабочей поверхности незакалённой детали кернером наносят керны. Применяют обычно для сохранения определённого положения данной детали в узле или возможного расположения двух деталей.
-краской – краска может наносится на любые поверхности детали. При необходимости её обезжиривают растворителем.
-бирками – мягкой проволокой привязывают бирки из картона к детали для обозначения принадлежности к определенному узлу или механизму.
-клеймом - на рабочей поверхности незакалённой детали наносят буквы или цифры с помощью клейм, которые выпускаются в наборах и различаются размером знака.
-кислотой – резиновый штамп для нанесения клейма смачивают водным раствором, после выдержки в течение двух минут место клейма протирают фильтрованной бумагой и нейтрализуют протиранием кальцинированной содой.
Способы очистки и промывки деталей:
-механический – ржавчину, старую краску, затвердевший старый смазочный материал, нагар удаляют с детали ручными или механизированными щётками, шаберами, скребками.
-абразивный – очистку ведут с помощью пескоструйной или гидропескоструйной обработки детали.
-термический – старую краску, ржавчину удаляют нагревом поверхности детали пламенем паяльной лампы или газовой горелки.
-химический – остатки смазочного материала, охлаждающей жидкости, старой краски удаляют специальными пастами, негашеная известь, мел, мазут.
Способы промывки и сушки деталей:
-ручной – промывку ведут в двух ваннах, заполненными органическими растворителями (керосин, бензин, дизельное топливо, хлорированным углеводородом). Первая ванна предназначена для замачивания и предварительной промывки. Мойку ведут с помощью щёток, крючков, скребков, обтирочного материала.
-в баках методом погружения – промывку производят в стационарным или передвижном баке с сеткой, на которую укладывают детали с электроспиралью или змеевиком для подогрева до t=80-90оC моющего раствора.
В качестве раствора используются водные растворы различных комбинаций из мыла, кальцинированной соды, тринатрий фосфата, каустической соды, нитрата натрия и другие с добавлением к ним поверхностно активных веществ: сульфоналов, эмульгаторов и другие.
-в моечных машинах – стационарные или передвижные машины различных конфигураций, но имеют одну камеру (только для промывки), две (для промывки и ополаскивания), или три (для промывки, полоскания или сушки). Струя моющего раствора под давлением и при t= 70-85оC подается через сопла прямо на деталь. Детали поштучно или в корзине подаются в транспортер.
После мойки детали сушат, перед этим после промывки обдают горячей водой, струей горячего воздуха (t=60-70оС) , а ответственные детали протирают салфетками.
-ультразвуковой – промывку производят в спец ваннах с подогревом моющей жидкости (щелочные растворы, органические растворители). В ванне размещается источник ультразвуковых колебаний, создающих упругие волны высокой частоты, которые ускоряют отрыв загрязнений от поверхности детали. Время занимает несколько минут, сушку проводят продувкой горячим воздухом или азотом.