- •Введение
- •1 Технологическая часть
- •1.1 Назначение, описание, технические данные станка
- •Технические характеристики станка
- •Компоновка станка
- •Особенности конструкции станка
- •Работа станка
- •Гидрооборудование
- •Гидросистема левой сверлильной головки
- •Работа гидросистемы левой сверлильной головки
- •1.2 Порядок сдачи оборудования в ремонт
- •1.2.1 Порядок сдачи оборудования в ремонт
- •1.2.2 Акт передачи оборудования в капитальный ремонт
- •1.3 Назначение, конструкция и технические данные сборочной единицы
- •1.4 Технологический процесс разборки
- •1.4.1 Карта разборки оборудования на сборочные единицы
- •1.4.2 Карта разборки сборочной единицы на детали
- •Инструмент применяемый при разборке
- •Описание разборки узла «Сверлильная головка левая»
- •1.5 Промывка и очистка деталей
- •1.6 Дефектация деталей
- •1.7 Составление технологического процесса изготовления детали
- •1.7.1 Выбор заготовки
- •1.7.2 Составление маршрутной технологии
- •1.7.3 Разработка операционной технологии
- •005 Заготовительная.
- •010 Токарно-винторезная.
- •015 Слесарная
- •020 Вертикально сверлильная
- •025 Шлицепротяжная
- •Расчёт режимов резания на токарную операцию аналитическим методом
- •010 Токарно-винторезная
- •Расчёт режимов резания на вертикально-сверлильную операцию аналитическим методом
- •020 Вертикально сверлильная
- •Расчет норм времени на токарно-винторезную операцию
- •1.8 Составление технологического процесса ремонта детали
- •1.8.1 Составление маршрутной технологии
- •1.8.2 Разработка операционной технологии
- •005 Кругло-шлифовальная
- •010 Гальваническая
- •015 Кругло-шлифовальная
- •Расчёт режимов резания на кругло-шлифовальную операцию табличным методом
- •005 Кругло-шлифовальная
- •Расчёт режимов резания на кругло-шлифовальную операцию табличным методом
- •015 Кругло-шлифовальная
- •Расчет норм времени на кругло-шлифовальную операцию
- •1.9 Порядок сборки узла после ремонта
- •Инструмент применяемый при сборке
- •Описание сборки узла «Сверлильная головка левая»
- •2 Монтажная часть
- •2.1 Выбор способа доставки оборудования к месту монтажа
- •2.2 Установки на фундамент
- •2.3 Способ крепления с фундаментом
- •2.4 Акт технических испытаний оборудования после ремонта
- •3 Безопасность и гигиена труда
- •3.1 Нот и организация рабочего места слесаря ремонтника
- •3.2 Техника безопасности и промышленная санитария
- •Требования безопасности перед началом работ
- •Требования безопасности при выполнении работ
- •Требования безопасности по окончании работы
- •3.3 Противопожарная техника безопасности в рмц
- •Содержание зданий и сооружений
- •Технологическое оборудование
- •Действия работника в случае возникновения пожара
- •Охрана окружающей среды
- •4 Ресурсо и энергосбережение Применение ресурсосберегающих технологий
- •Применение металлозаменителей
- •Другие способы
- •Правильная подборка и заточка режущего инструмента
- •Замена асинхронных двигателей синхронными.
- •Применение мощных ламп
- •Очистка арматуры от пыли
- •5 Организационно-экономическая часть
- •5.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ и прямых затрат
- •5.2 Расчет калькуляции изготовления детали
- •5.2.1 Расчет материальных затрат
- •5.2.2 Расчет заработной платы рабочих
- •5.2.3 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудова-ния
- •5.2.4 Расчет силовой электроэнергии
- •5.2.5 Расчет амортизации оборудования
- •5.2.6 Вспомогательные материалы
- •5.2.7 Содержание оборудования
- •5.2.8 Текущий ремонт
- •5.2.9 Износ содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений
- •5.2.10 Общепроизводственные расходы
- •5.2.11 Общехозяйственные расходы
- •5.2.12 Производственная себестоимость
- •5.2.13 Коммерческие расходы
- •5.2.14 Полная себестоимость
- •5.3 Определение стоимости ремонта детали
- •5.3.1 Расчет заработной платы рабочих
- •5.3.2 Расчет стоимости материалов необходимых для ремонта детали (определяем упрощенно)
- •5.3.3 Накладные расходы
- •5.3.4 Расчет себестоимости ремонта детали
- •5.4 Определение затрат на сборку-разборку узла
- •5.4.1 Расчет заработной платы рабочих
- •4.2 Расчет стоимости материалов необходимых на разборку-сборку
- •4.3 Накладные расходы
- •4.4 Расчет себестоимости сборочно-разборочных работ
- •5.5 Определение затрат на ремонт узла
- •5.6 Расчет оптовой цены ремонтных работ
- •5.7 Расчет свободно-отпускной цены
- •5.8 Планирование и организация ремонтных работ
- •5.8.1 Расчет численности и фзп рабочих-ремонтников.
- •5.8.2. Планировка участков рмц Рабочие места, их виды и требования к организации
- •Специализация и оснащение рабочих мест
- •Планировка рабочих мест
- •Организация обслуживания рабочих мест
- •Комплексное проектирование организации и обслуживания рабочих мест
- •5.8.3. Организация рабочего места слесаря — станочника
- •5.9 Исходные данные
- •Литература
025 Шлицепротяжная
Базирование по наружному диаметру и левому торцу.
Протянуть шлицы Д6х28х32 ГОСТ 25969-83.
Оборудование: Cтанок горизонтально-протяжной 7Б55.
Режущий инструмент: Протяжка шлицевая Д6x28x32, l=975 Р18 ГОСТ 25969-83
Приспособление: Призматические тиски самоцентрирующиеся ГОСТ 21168-75 .
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ1,0-125 0,1 ГОСТ 166-89.
Расчёт режимов резания на токарную операцию аналитическим методом
010 Токарно-винторезная
Переход 1. Подрезать торец на длину 134мм.
Выбираем режущий инструмент.
Резец проходной отогнутый <φ=45°. Сечение державки 16х25. Геометрические параметры < = 45°, < , < , , материал режущей части твердый сплав Т14К8.
[6, с.119, табл.4]
2. Назначаем режимы резания
2.1 Определяем глубину резания t (мм)
t=h, (мм)
где h – припуск на обработку
t=1 (мм)
2.2 Назначаем подачу и корректируем по паспорту станка S (мм/об)
S = 0.5-0.9 (мм/об) [6, с.266, табл.11]
По паспорту станка Sст = 0,5 (мм/об)
2.3 Назначаем период стойкости инструмента Т(мин)
Т = 60 (мин) [6,с.268, табл.13]
2.4 Определяем допускаемую скорость резания V (м/мин) , (м/мин) [6 ,с.265] (4)
где , - поправочные коэффициенты;
x, y, м – показатели степени;
Т – период стойкости; t – глубина резания; S – подача станка.
= 350 (м/мин) [6, с.269, табл.17]
x = 0.15 [6, с.269, табл.17]
y = 0.35 [6, с.269, табл.17]
м = 0.20 [6, с.269, табл.17] (м/мин) [6,с.267]
где - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;
- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента
[6, с.261, табл.1] (5)
= 1,11
[6, с.262, табл.2]
[6, с.263, табл.5]
[6, с.263, табл.6]
(м/мин)
(м/мин)
2.5 Определяем частоту вращения и корректируем по паспорту станка
(мин-1)
(6)
где – V - допускаемая скорость резания; - число пи равное 3,14;
D – диаметр обрабатываемой заготовки.
(мин-1)
По паспорту станка принимаем nст = 800 (мин-1)
2.6 Определяем действительную скорость резания (мин-1)
, (7)
где – - число пи равное 3.14 ; D – диаметр обрабатываемой заготовки;
- частота вращения по паспорту станка
(мин-1)
2.7 Определяем главную составляющую силы резания (Н)
[6, с.271] (8)
где , - поправочные коэффициенты; x, y, n – показатели степени;
где t – глубина резания;
S – подача станка;
Vд– действительная скорость резания.
Сp = 300 [6, с.273, табл.22]
x=1 [6, с.273, табл.22]
y=0,75 [6, с.273, табл.22]
n=0.15 [6, с.273, табл.22]
[6, с.271] (9)
где - коэффициенты, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала;
, , , - поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента.
[6, с.264, табл.9] (10)
[6, с.275, табл.23]
[6, с.275, табл.23]
[6, с.275, табл.23]
[6, с.275, табл.23]
(Н)
2.8 Определяем мощность затрачиваемую на резание (кВт)
[6, с.271] (11)
где – действительная скорость резания
(кВт)
2.9 Определяем достаточность мощности привода станка (кВт)
(12)
где - мощность двигателя по паспортным данным кВт;
- КПД станка
(кВт)
N<Nшп - обработка на заданных режимах возможна
3. Определяем основное технологическое время (мин)
(13)
где l – длина обрабатываемой поверхности
l=27.5 мм;
- величина врезания
= ; = = 1.2 мм. (14)
- величина подвода и перебега
=1 мм;
- частота вращения шпинделя по паспорту;
- подача по паспорту.
(мин)