5. Оборудования для производства асбестоцементных изделий

5.1. Общие сведения. Технологические схемы производства

Основными сырьевыми компонентами при изготов­лении асбестоцементных изделий являются: асбест, цемент и вода. Добавление к вяжущему материалу (цементу) распущенных воло­кон асбеста, армирующих сырьевую массу, придает асбестоцементным изделиям особые свойства. Из асбестоцемента изготовляют различные изделия: волнистые листы, конструкционные изделия, облицовочные листы, трубы и другие изделия. В последние годы промышленность осваивает новый непрерывный (экструзионный) метод изготовления других строительных изделий (панелей и др.).

Производство асбестоцементных изделий состоит из следующих основных технологических операций: распушки асбеста, при­готовления аебестоцементной массы, формования изделия, термовлажностной обработки и при необходимости механической об­работки (труб).

Рассмотрим технологическую схему производства асбесто­цементных волнистых листов, представленную на рис. 5.1. Мешки с асбестом с помощью мостового крана /, погрузчика 2, ленточ­ного конвейера 3 и подвесного конвейера 4 поступают в раста-рочную машину 5. Освобожденный от упаковки асбест пневмати­ческим транспортером 6 и питателем 7 по закрытому ленточному конвейеру 8 поступает на автоматический весовой дозатор 9 и направляется на собирающий ленточный конвейер 10. Далее асбест в зависимости от сорта пневматическим транспортером 11 передается в один из расходных бункеров 12 и затем через си­стему конвейеров 13, 14 и 15 поступает в бегуны 16, под и катки которых выполнены из гранита. В бегунах осуществляется обминание, распушивание, перемешивание и увлажнение асбеста. Вода для увлажнения подается из дозировочных бачков 17. Обмятый асбест влажностью 35 % периодически выгружается из бегунов в установку 18 для гидрораспушки асбеста, куда предварительно подается очищенная вода из рекуператора 19. Рекуператор (рис. 5.2) обеспечивает замкнутый цикл водо­снабжения технологического процесса, очищая воду, которая по­ступает и от формовочных машин. Он представляет собой резер­вуар, состоящий из верхней цилиндрической / и нижней конической обечайки 2. Внутри резервуара име­ется расширяющаяся книзу труба 3, куда насосом подается вода со взвешенными ча­стицами. За счет замедления скорости по­тока твердые частицы выпадают в нижнюю часть рекуператора, откуда самотеком на­правляются на разжижение асбестоцементной массы. Очищенная вода поднимается вверх, переливается в кольцевой желоб 4 и затем направляется в сборник очищен­ной воды.

Рис. 5.1. Технологическая схема производства асбестоцементных волнистых листов

Для распушки применяют гидропушитель 18 (см. рис. 5.1), работающий по замкну­тому циклу мешалка—насос—мешалка, и специальную насадку с отбойным рифле­ным щитком. По окончании распушки асбес­товая суспензия этим же насосом 20 перека­чивается в турбосмеситель 21, куда из бун­кера 22 через питатель 23 и дозатор 24 поступает цемент, а также вода. Турбо-смеситель представляет собой бак с вертикальным валом, на котором закреплены перемешивающие лопасти. Из турбосмесителя асбестоцементная масса самотеком поступает в ков­шовую мешалку 25 объемом 7 м³, где масса для предупрежде­ния разделения на компоненты постоянно перемешивается винтовыми лопастями, укрепленными на горизонтальном валу. На конце этого вала закреплено колесо с ковшами, которое зачерпывает асбестоцементную массу и передает ее в гомогениза­тор 26, где масса разжижается водой, поступающей из гомогени­затора 27, до требуемой консистенции. Подготовленная масса подается в ванны листоформовочной машины 28. Листоформовочная машина обеспечивает образование сырого асбестоцементного «наката». Накат без остановки машины автоматически срезается и направляется на ленту подводящего транспортера 29 ротацион­ных или гильотинных ножниц 30. Ножницы раскраивают лист наката на плоские заготовки требуемого формата. Обрезки на­ката сбрасывают в мешалку 31, где они перерабатываются и в виде суспензии вновь поступают в ковшовую мешалку 25.

Заготовки требуемого формата передаются на волнировщик 32, где им придается волнистая форма нужного профиля.

Автоматизированная линия формования листов на участке от листоформовочной машины до склада представлена на рис. 5.3. Срезанный с листоформовочной машины 1 накат подводящим транспортером 2 подается в ротационные или гильотинные нож­ницы 3 и далее отводящим 4 и питающим 5 транспортерами переда­ется в волнировщик 6 с калибровочной секцией 7. Обрезки с нож­ниц 3 и калибровочной секции 7 волнировщика направляются для переработки в мешалку 8. Лиеты в калибровочной секции 7 попадают в зону съема на транспортер 9, где двух позиционный ры­чажный укладчик-манипулятор 10 переносит их на тележки 11 двухъярусного цепного конвейера 12 паровоздушного твердения, укладывая один на другой в пакеты по 12—14 шт.

Тележки конвейера движутся по вертикально замкнутой траектории. Имеются устройства для переноса пакетов с одной ветви конвейера на другую. Тележка с уложенным пакетом лист опускается на нижнюю ветвь конвейера, а затем по верхней ветви перемещается к месту разгрузки. В камере 13 листы находятся в течение 3,5—4 ч при температуре 333—353 К и влажности 95 %. Здесь они приобретают прочность, достаточную для их съема.

С верхней ветви конвейера 12 пакеты листов вильчатой тра­версой двухпозиционного съемника 14 переносятся на разгрузоч­ный транспортер 15, который передает их на второй разгрузочный транспортер 16 и далее на транспортер 17 водного твердения. Внутреннюю поверхность тележек после их освобождения от па­кетов покрывают тонким слоем смазочного материала с помощью устройств 18.

Пакеты листов, двигаясь в ванне с горячей водой, подверга­ются термовлажностной обработке не менее 30 мин. По выходе из ванной пакеты листов движутся по транспортерам 19. Отсюда рычажный переборщик 20 забирает из пакетов по одному листу, направляя на транспортер 21 стопирующего устройства, который передает их на платформу гидроснижателя 22. Здесь листы укла­дывают на поддоны в стопы (до 100 шт.). Торцы стоп выравнивают досылающим устройством транспортера 21.

Стопа после набора платформой гидроснижателя 22 передается на полотно транспортера 23 и перемещается на позицию съема, где автопогрузчик или кран снимает стопы с поддонами и отвозит их на склад. Поддоны для очередных стоп устанавливают на те­лежку цепного отборщика 24, опорной поверхностью которого является цепной транспортер.

Рис. 5.3. Схема автоматизированной линии формования листов