4 Расчет себестоимости наплавочных работ

4.1 Расчет себестоимости при ручной дуговой наплавке

Себестоимость наплавочных работ (все затраты на восстановление детали) выражается в денежной форме и включает в себя затраты на материалы, заработную плату, электроэнергию, отчисления на амортизацию и ремонт инструмента, сварочного и вспомогательного оборудования и другие расходы.

Технологическая себестоимость единицы продукции складывается из следующих затрат, в руб.:

С_т = С_мат + С_з.п. + С_ц + С_з, (20)

где С_мат – затраты на наплавочные материалы(электроды, сварочная проволока, флюсы и др.);

С_з.п. – фонд оплаты труда (основная и дополнительная заработная плата и отчисления на социальные нужды);

С_э – расходы на электроэнергию, затраченную при производстве наплавочных работ;

С_ц - цеховые расходы, отнесенные на единицу продукции, руб.;

С_з - общезаводские расходы, отнесенные на единицу продукции, руб.

Стоимость материалов при восстановлении изношенных деталей, руб.,

С_мат = С_эл + С_защ, (21)

где С_эл – стоимость электродных материалов (флюс), руб.;

С_защ - стоимость защитных материалов, руб, С_защ = 0.

Стоимость электродных материалов

С_эл = Ц_эл∙G_эл, (22)

где Ц_эл - оптовая цена электродных материалов, руб/кг;

G_эл - масса электродных материалов, кг;

Ц_эл=120руб/кг.

Расход сварочных материалов

G_эл=G_н∙К_р, (23)

где G_н - масса наплавленного металла, кг;

К_р - коэффициент расхода. (К_р=1,7).

При восстановлении деталей типа тел вращения масса наплавленного металла определяется как произведение площади поперечного сечения наплавленного кольца на длину поверхности м плотность металла, кг:

G_н = 0.25π(D_н² – D_из²)L ρ, (24)

где D_н и D_из – диаметр наплавленной и изношенной поверхности, мм;

L – длина наплавляемой части детали, мм;(L = 330 мм).

При ручной дуговой наплавке расходы на защитные материалы не рассматриваются, они учтены коэффициентом расхода.

Диаметр изношенной поверхности определяется по формуле:

D_из = D - 2∙δ_из, (25)

где δ_из = 1.3 мм;

D = 210 мм.

D_из = 210-2∙1.3 = 207.410^-3 м.

Диаметр наплавленной поверхности определяется по формуле:

D_н = D_из + 2∙ δ_н, (26)

D_н = 207.4 + 2∙2.8 =21310^-3 м.

G_н = 0.25∙3.14∙(2354.24)3357.8∙10^-6 = 4.83 кг

G_эл = кг.

С_эл =120·8.211 = 985.32 руб.

С_мат = 981.24 руб.

Основное время наплавки определяется по формуле, ч:

; (27)

ч.

Норма штучно – калькуляционного времени на выполнение технологической операции определяется по формуле:

Т_ш-к = t₀/К_п, (28)

где К_п – коэффициент использования сварочного поста, таблица 10; К_п = 0.4.

ч.

Основная заработная плата производственных рабочих на единицу продукции:

С₀ = С_чТ_шк, (29)

где С_ч - часовая тарифная ставка рабочего, р/ч, С_ч = 25 р/ч;

Т_шк - норма штучно-калькуляционного времени, ч.

С₀ =150 руб.

Заработная плата с начислениями, коп:

С_зп = С_оК_доп, (30)

где С_о – основная заработная плата, зависящая от разряда рабочего

К_доп – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления в социальные фонды, К_доп = 1.5.

С_зп = 150∙1.5 = 225 руб.

Стоимость электроэнергии определяется, кВт·ч:

С_э = Ц_э,А (31)

где Ц_э – цена электроэнергии, р/кВт∙ч, Ц_э = 2.5 р/кВт∙ч;

А – расход электроэнергии, кВт∙ч.

Расход электроэнергии для постоянного тока :

(32)

где I_н – ток наплавки, А;

U_н - напряжение дуги, В (U_н = 30 В);

η - КПД источника тока (η = 0.8);

ω₀ - мощность, расходуемая при холостом ходе, кВт (ω₀=2кВт);

t₀ - время горения дуги, ч;

T_ш-к - штучно-калькуляционное время наплавки, ч.

кВтч.

Тогда стоимость электроэнергии:

С_э =2.58.22 =20.55 руб .

Цеховые расходы включают в себя затраты, связанные с управлением цеха, работой оборудования, содержанием здания цеха. На ремонтных предприятиях железнодорожного транспорта они составляют 150 – 170 % от основной заработной платы производственных рабочих.

С_ц = 1.5∙С₀, (33)

С_ц = 225 руб.

Общезаводские расходы включают в себя затраты, связанные с управлением предприятием, содержанием общезаводских служб и зданий заводоуправления, и составляют 70 – 120 % от заработной платы производственных рабочих.

С_з = С_зп∙0.7 (34)

С_з =157.5 руб.

Соответственно технологическая себестоимость единицы продукции при ручной дуговой наплавке равна:

С_т=985.32 + 225 + 20.55+ 225+ 157.5 =1613.37 руб.