Верстка 4 Пособие для Сталевара КЦ-1

Т - масса плавки жидкой стали, равная (Мчуг+ Млом) · 0,88, т; С1 – нижний или средний заданный предел массовой доли элемента в

готовой стали, %; С2 - массовая доля элемента в расплаве перед раскислением, %;

К - доля усвоения элемента при раскислении и легировании расплава в процессе выпуска;

А - массовая доля элемента в ферросплаве в соответствии с химическим составом, указанным в сопроводительном документе, %.

Усвоение элементов из ферросплавов и легирующих материалов, присаживаемых при выпуске расплава из конвертера в

сталеразливочный ковш

* Необходимо учитывать увеличение массовой доли фосфора на 0,005 % (из шлака и футеровки).

** Азотированные ферромарганец, феррованадий, феррохром, ферросилиций.

При выплавке сортамента с одинаковым заданным марочным химическим составом массу ферросплавов и легирующих материалов, рассчитанную по формуле на последующих плавках, корректируют в зависимости от полученного на предыдущей плавке химического состава металла на УДМ.

Массу ферросплавов и легирующих материалов увеличивают (снижают) в соответствии с требованиями таблицы 10 для гарантированного получения массовой доли элементов в металле не ниже нижнего заданного марочного предела или среднего.

61

Жидкий металл раскисляют в соответствии со схемами раскисления. Выбор схем присадки и расхода материалов производят на основании

химического состава готовой стали в соответствии с требованиями ТИ

05757665-КЦ1-01.

Технологические схемы 1 и 3 предусматривают порядок присадки материалов и определяют его расход при выпуске расплава в сталеразливочный ковш без обработки ТШС и СШ.

При производстве стали с массовой долей кремния не более 0,03 % (технологическая схема 3) после окончания выпуска расплава из конвертера в сталеразливочный ковш присаживают смесь извести металлургической и алюминия гранулированного в количестве 400-600 и 50-60 кг на плавку соответственно.

При обработке стали твердой шлаковой смесью (технологическая схема 2) для снижения массовой доли серы в стали для обеспечения требуемого ее содержания в готовом металле, в сталеразливочный ковш присаживают ТШС, состоящую из алюминия гранулированного (ТУ 14-106-549-98) или алюминиевых пирамидок (ГОСТ 295), извести металлургической марки ИС-1 (СТО 05757665-014-2010) и плавикового шпата (ГОСТ 29220-91).

62

При производстве низкокремнистой и низкосернистой стали (технолоическая схема 4) для раскисления, легирования и модифицирования стали применяют материалы в соответствии с таблицей 11:

Материалы, применяемые для раскисления и легирования стали

Таблица 11

* С обработкой порошковым феррокальцием

С началом выпуска металла из конвертера и до 0,25 высоты наполнения ковша (визуально) присаживают науглероживатель, алюминий гранулированный, известь и плавиковый шпат, с 0,3 до 0,5 высоты наполнения ковша (визуально) присаживают марганецсодержащие ферросплавы и, при необходимости, другие легирующие материалы.

В конце выпуска, при наполнении ковша на 0,7 высоты (визуально), присаживают алюминий гранулированный для раскисления и карбид кальция в количестве 150-300 кг. Количество алюминия гранулированного, присаживаемого в начале и конце выпуска, а также извести и плавикового шпата определяют в соответствии с требованиями ТИ 05757665-КЦ1-01.

При производства низкоуглеродистой качественной стали по ГОСТ 9045 и её аналогов (технологическая схема 5) для раскисления и легирования применяют ферросиликомарганец, ферромарганец высокоуглеродистый, ферромарганец среднеуглеродистый, марганец азотированный, марганец металлический, силикокальций, алюминий вторичный в форме пирамидок и алюминиевую катанку.

Порядок присадки и расход материалов при выплавке стали определяется в соответствии с требованиями ТИ 05757665-КЦ1-01.

63

Обработка изотропной стали на выпуске из конвертера.

При раскислении, легировании и обработке стали СШ и ТШС при впуске расплава в сталеразливочный ковш массу присаживаемых ферросплавов для раскисления и легирования определяют из расчета получения в металле:

-массовой доли алюминия на 0,050 % выше нижнего марочного предела,

адля марки 0010 – на 0,030 % , при этом присаживаемый алюминий должен состоять из алюминия гранулированного (40-50 %) и алюминия кускового (5060 %) или из малогабаритных алюминиевых чушек – "пирамидок" (100 %);

-средних массовых долей остальных элементов в соответствии с заданным химическим составом и следующей формулой для расчета массы ферросплавов.

Схема загрузки лотка ферросплавов должна быть следующей:

вносок – алюминий гранулированный или пирамидки;

вотсеки – ферросплавы в первый и второй отсеки; алюминий вторичный и гранулированный – на ферросплавы в первый отсек и/или на дно второго отсека.

При обработке стали синтетическим шлаком (далее - СШ) с началом выпуска металла из конвертера в сталеразливочный ковш присаживают 100130 кг алюминия гранулированного или пирамидок (с носка лотка) и далее с 0,3 по 0,7 высоты наполнения ковша (визуально) присаживают ферросплавы и остальной алюминий.

При обработке стали ТШС с началом выпуска из конвертера до 0,3 высоты наполнения сталеразливочного ковша (визуально) присаживают компоненты ТШС (алюминий гранулированный или "пирамидки" с носка лотка) и далее до 0,7 высоты (визуально) – ферросплавы и остальной алюминий.

Обработка анизотропной стали на выпуске из конвертера.

При раскислении, легировании и обработке стали ТШС при выпуске расплава в сталеразливочный ковш массу присаживаемых ферросплавов определяют из расчета получения в металле:

-массовой доли марганца на нижнем марочном пределе;

-средних массовых долей остальных элементов (кроме алюминия) в соответствии с заданным химическим составом и формулой (2) для расчета массы ферросплавов. Корректировку по массовой доли меди производят из расчета: 17 кг медных слитков или пакетов (содержание меди не менее 99 % по сертификату) вносят 0,01 % меди.

В соответствии с выбранной схемой раскисления и легирования производят выгрузку раскислителей и ферросплавов при помощи ручки открытия бункера погрузчика в соответствующие секции лотка для отдачи ферросплавов (рис. 57).

64

Плотность конуса-поплавка около 4 г/см3, что позволяет ему «плавать» - находится между жидким металлом и шлаком в период повалки конвертера и по мере слива металла зонтообразная часть поплавка запирает вход в летку, препятствуя сливу шлака в сталеразливочный ковш (рис. 59).

Рис. 59 Отсечка шлака конусом:

(a) – шлак; (b) – отсечной элемент; (c) – металл; (d) – конвертер

Отсечка шлака обеспечивает уменьшение расхода раскислителей (алюминия, ферросплавов и т.д.), в особенности для марок стали с низким содержанием углерода. При отсечке шлака существенно сокращается потребление шлакообразующих присадок (извести и плавикового шпата, синтетических порошков Са-Al) на стадии внепечной обработки стали и десульфурации с помощью наведения шлака. Отпадает необходимость в удалении шлака из сталеразливочного ковша, уменьшается дополнительное снижение температуры металла. Требуемый для внепечной обработки стали шлак, формируется уже в процессе выпуска стали из конвертера.

В случае неотсечки шлака огнеупорным конусом, выпуск расплава прекращают по сигналу системы обнаружения шлака (рис. 60).

Рис.60 Пульт системы обнаружения шлака

(укажите который из них или вставьте новое фото)

66

При несрабатывании (неисправности) системы обнаружения шлака отсечку конвертерного шлака производят поворотом конвертера при первых признаках появления шлака в сталевыпускном отверстии.

Отсечка шлака системой "Монокон" должна обеспечивать следующую толщину шлака в сталеразливочном ковше после усреднительной продувки аргоном на УДМ (кроме сталей с обработкой синтетическим шлаком или ТШС):

-не более 60 мм для сталей, выпускаемых из конвертера без присадки раскислителей (визуально);

-не более 80 мм для сталей, раскисляемых по технологической схеме 1 (без присадки извести во время выпуска из конвертера или на шлак, визуально);

-не более 100 мм для сталей, раскисляемых по технологическим схемам 3, 5, и на сталях с присадкой извести во время выпуска из конвертера или на шлак (визуально).

Отделение (отсечка) шлака является обязательным технологическим приемом, который обеспечивает стабильный химический состав, исключает рефосфорацию, уменьшает расход ферросплавов и загрязненность стали неметаллическими включениями.

Тема 9. Слив шлака из конвертера

После выпуска расплава оставшийся в конвертере шлак сливают через горловину в шлаковую чашу, наклоняя конвертер в противоположную от летки сторону (рис. 61).

Рис. 61 Слив шлака из конвертера в шлаковую чашу

67

Такой слив исключает размывание шлаком канала летки. После слива шлака в сталевыпускное отверстие устанавливают стопор для первичной отсечки шлака (рис. 62).

Рис.62 Установка стопора для первичной отсечки шлака

Шлаковозные чаши установлены на самоходных шлаковозах. После перемещения из-под конвертера шлаковые чаши краном переставляют на шлаковозные лафеты для вывоза в шлаковое отделение (рис. 63).

Рис. 63 Транспортировка шлака на самоходном шлаковозе из-под конвертера

68

После слива шлак перерабатывается путем отделения металлического скрапа.

Тема 10. Подготовка конвертера к следующей плавке

После выпуска очередной плавки визуально контролируют состояние футеровки и летки конвертера, наличие настыли на горловине и состояние фурмы, определяя возможность проведения очередной плавки.

Удаление настыли. В процессе плавки в результате выбросов металла и шлака на горловине конвертера возможно образование настылей, которые могут препятствовать свободному повороту конвертера (рис. 64).

Рис.64 Горловина конвертера с настылем

Для устранения настылей используют специальное устройство, подвешиваемое на кране. Машинист заливочного крана подвешивает на крюки траверсы устройство (клевок) для обработки горловины конвертера, подводит клевок к настыли металла на горловине конвертера.

Настыли с горловины конвертера удаляют за счет давления клевка сверху вниз. Операции подъема-опускания клевка продолжают до полного удаления настылей металла и шлака с горловины конвертера.

69

При выполнении работ по удалению настылей технологическому персоналу нельзя находиться под конвертером на отметке ± 0,0 м, под краном с подвешенным клевком, а также на расстоянии менее 15 м от места производства работ (рис. 65).

Рис. 65 Удаление настыли

Ремонт футеровки. Футеровка конвертера изнашивается неравномерно. Нижняя часть футеровки, изнашивается медленнее, чем в районе шлакового пояса; горловины; летки; зоны падения кусков лома при загрузке; первой зоны контакта жидкого чугуна при заливке. При наклонах конвертера (отбор проб, слив стали и шлака), шлак настывает на охлаждающейся футеровке. Этот слой шлака сохраняется при продувке, уменьшая износ футеровки. Поэтому часть футеровки, которая при наклонах конвертера не смачивается шлаком, изнашивается значительно быстрее.

Для контроля состояния футеровки конвертера и своевременного определения необходимости выполнения операций по уходу за футеровкой выполняют измерения толщины остаточного слоя футеровки с помощью лазерного сканера «Laсam М». Когда в каком-либо участке внутренней поверхности футеровки износ достигает арматурного слоя, конвертер останавливают на ремонт (рис. 66).

70