Верстка 4 Пособие для Сталевара КЦ-1
.pdf
Завалка металлического лома.
Завалку лома в конвертер производят после осмотра футеровки и сталевыпускного отверстия и в соответствии с графиком производства.
Для загрузки металлического лома производится наклон конвертера на 5-10° (рис. 44) (для лучшего схода лома из загрузочного совка в конвертер).
Рис. 44 Наклон конвертера ручкой «скар» на угол 5-10˚
При помощи электромостового крана загрузочный совок устанавливается против горловины конвертера, производится завалка лома из первого загрузочного совка (рис. 45).
Рис. 45 Завалка лома в конвертер
51
После завалки первого совка для равномерного распределения лома конвертер наклоняют в противоположную сторону, и аналогично производится завалка лома со второго загрузочного совка. После окончания завалки производится конвертера его установка в вертикальное положение.
После загрузки лома конвертер переводится в вертикальное положение.
Заливка в конвертер жидкого чугуна
Чугунозаливочный ковш с жидким чугуном из миксерного отделения подается на рабочую площадку конвертерного отделения к моменту выпуска предыдущей плавки. После завалки лома, конвертер наклоняют и заливают жидкий чугун (рис. 46).
Рис.46 Заливка в конвертер жидкого чугуна
Заливку чугуна в зимнее и осенне-весеннее время (ноябрь-март) производят в следующем порядке:
После завалки металлического лома необходимо повернуть конвертер на 10-15° (визуально) в сторону выпуска металла, затем залить 25-30 т чугуна, сделать паузу 15-20 с, потом, если не последуют хлопки, взрывы и не будет сильного выбивания пламени из конвертера, произвести заливку остальной части чугуна.
Если после заливки первой порции последуют хлопки, взрывы, выбивание пламени, то необходимо отвести чугуновозный ковш от конвертера, сделать выдержку и продолжить заливку после угасания пламени или прекращения взрывов и хлопков. Продолжительность заливки чугуна в конвертер должна быть не менее 2 мин.
При простоях конвертера более 1 ч (снижение температуры футеровки конвертера ниже 1000°С) заливку чугуна производят не ранее, чем через 10 мин после завалки металлолома.
52
Тема 5. Продувка металла в конвертере
После заливки чугуна конвертер устанавливают в вертикальное положение, опускают в его полость многосопловую водоохлаждаемую фурму, подают кислород и начинают продувку.
Продувку ведут по режимам с полным дожиганием СО, частичным или без дожигания.
При работе в режиме без дожигания отходящих газов расход кислорода устанавливают в пределах 400 - 600 м3/мин (24000 - 36000 м3/ч).
При работе в режиме с полным дожиганием отходящих газов (аварийный режим) объемный расход кислорода устанавливают в пределах
250-350 м3/мин (15000-21000 м3/ч).
Измерение положения фурмы относительно уровня спокойного металла (определение Н3) производят после продувки плавки не реже одного раза в сутки (в дневную смену), а также каждый раз после подварки днища конвертера кирпичом.
Измерение положения фурмы (Н3) производят следующим образом:
-фурму поднимают в крайнее верхнее положение, показание счетчика фиксируют и, в случае несоответствия показания счетчика фактическому положению, производят корректировку;
-в наконечник фурмы вставляют трубку диаметром 12 мм и длиной 2 м. (рис. 47)
Рис. 47 Закрепление трубки для измерения положения фурмы (Н3)
53
-фурму опускают в конвертер до 0,5-1,5 м по показаниям счетчика и выдерживают 5-10 с;
- затем фурму поднимают в крайнее верхнее положение. Разница между остаточной длиной трубки (рис. 48) и показанием счетчика Сельсина в нижнем положении фурмы в момент измерения соответствует фактическому расстоянию наконечника фурмы от уровня ванны (Н3).
Рис. 48 Измерение длины несгоревшей части трубки для определения линейного значение Н3
Установка и извлечение трубки из наконечника фурмы производят при наклоне конвертера в положение повалки или слива шлака.
Продувку прекращают при израсходовании заданного на плавку объема кислорода и по результатам газового анализа.
Тема 6. Измерение температуры, отбор проб металла и шлака
По окончанию продувки и выхода кислородной фурмы из конвертера производят повалку конвертера на угол 90˚ (визуально) до появления шлака на горловине.
Производят отбор проб металла и шлака для отправления на анализ.в следующей последовательности: подготовленный (сухой и чистый) пробоотборник (ложку) (рис. 49) вставляют в центральное окно защитного экрана конвертера (рис. 50) и ошлаковывают, погружая в шлак.
54
Рис.49 Ложка для отбора проб
Рис. 50 Отбор пробы
55
Далее погружают ложку под шлак, забирая порцию расплава и переливают в заранее подготовленную изложницу (рис. 51).
Рис. 51 Проба расплава в изложнице
Пробу расплава маркируют в соответствии с требованиями ТИ 05757665 -КЦ1-01.
Пробу расплава маркируют в соответствии с требованиями ТИ 05757665 -КЦ1-01, пробу шлака - в соответствии с ГОСТ 7565-81 для определения химического состава.
В шлаке определяют массовые доли СаО, SiO2, Feобщ, MgO, MnO, Al2О3, S, P2O5 и основность (отношение суммы массовых долей оксидов кальция и магния к массовой доле диоксида кремния). Массовая доля Feобщ в конечном шлаке должна быть не более 22 % (кроме марок стали с требуемой массовой долей углерода перед выпуском из конвертера 0,03 % и менее и низколегированных марок стали с требуемой массовой долей фосфора в готовой стали 0,010 % и менее), основность шлака - не менее 2,7, MgO - в пределах от 3 до 12 % при совместном использовании извести, доломита (металлургического или ошлакованного) и/или ФОМ.
Содержание фосфора в повалочной пробе должно быть на 0,008 % ниже максимальных значений фосфора по нормативной документации, за исключением марок стали, легируемых фосфором.
56
Измеряют температуру и, при необходимости, окисленность и расчетную массовую долю углерода с помощью системы «Multi-Lab Celox».
Рис. 52 Подготовка термопары
Измерение температуры расплава производится термопарой погружения (рис. 52) следующим образом: подготовленную термопару вставляют в крайнее окно защитного экрана конвертера. Повернув ее термоблоком вниз, погружают в ванну с расплавом на 2/3 длины термоблока (рис. 53).
Рис. 53 Измерение температуры расплава
57
По звуковому сигналу прибора (рис. 54), вынимают термопару из полости конвертера.
Рис. 54 Микропроцессорный измерительный прибор
Измерение температуры производят дважды, если результаты измерения имеют расхождение более чем на 10оС, производят третье контрольное измерение.
Для точного расчета необходимого количества раскислителей и легирующих присадок в расплаве, применяют метод экспрессного определения окисленности стали с помощью кислородных зондов.
Зонд опускают в расплав металла на несколько секунд, предварительно произведя покачивание конвертера в сторону повалки – выпуска. Показания отображаются на микропроцессорном измерительном приборе.
Измерение осуществляют дважды. При расхождении результатов производят повторное измерение окисленности металла, при этом из двух измерений выбирают меньшее.
Если по результатам анализа и замера температуры параметры металла соответствуют заданным, плавку выпускают; в случае несоответствия проводят корректирующие операции:
- при получении массовой доли углерода выше требуемой производят скачивание шлака из конвертера. Далее производят додувку металла кислородом из расчета снижения массовой доли углерода на 0,02-0,04 % в минуту;
- при получении массовой доли фосфора или серы выше требуемой в конвертер присаживают известь и плавиковый шпат в количестве 0,5-4,0 т и 0,1-
58
0,5 т соответственно. Далее производят додувку металла кислородом в течение
0,5-3,0 мин.; - при получении температуры металла ниже требуемой производят
скачивание шлака, далее производят додувку кислородом из расчета: 1 минута продувки повышает температуру металла в среднем на 20-30 оС.
Тема 7. Выпуск плавки, требования к ферросплавам
После окончания продувки производится наклон конвертера на 30˚ от вертикальной оси в положение «выпуск металла» (перемещением к себе ручки "скар" на пульте управления конвертером (рис. 55) до появления металла из сталевыпускного отверстия).
Выпуск плавки из конвертера производят через летку (размер и форма отверстия должны обеспечивать продолжительность выпуска не менее 4 мин. организованной струей, при этом прерывание выпуска не допускается).
Здесь Вам необходимо добавить поясняющие фотографии пульта управления конвертером с пояснениями!!!
Рис.55 Пульт управления конвертером
Выпуск производится в очищенный от остатков металла и шлака и предварительно нагретый сталеразливочный ковш. При выпуске расплава сталевоз перемещают (рис. 56) таким образом, чтобы струя металла не попадала на стенки сталеразливочного ковша.
59
Рис.56 Перемещение сталевоза с пульта управления конвертером
Уровень расплава в сталеразливочном ковше после выпуска из конвертера должен быть на 150-250 мм (визуально) ниже верхней кромки ковша.
Во время выпуска металла в ковш присаживают ферросплавы и легирующие материалы, обеспечивающие получение расплава с химическим составом, близким к среднему составу для данной марки стали.
Размеры кусков ферросплавов должны быть не более 100 мм.
Твердые ферросплавы, присаживаемые в сталеразливочный ковш при выпуске расплава из конвертера, за исключением алюминия, силикокальция, карбида кальция, феррованадия, ферротитана, ферромарганца азотированного, редкоземельных металлов и материалов, подаваемых для предварительного раскисления стали, прокаливают в печах для нагрева ферросплавов. Продолжительность прокаливания ферросплавов должна составлять:
-при массе менее 1 т - не менее 15 мин;
-при массе 1-2 т – 30-60 мин.
Массу ферросплавов и легирующих материалов, присаживаемых при выпуске расплава в сталеразливочный ковш, определяют из расчета получения заданной массовой доли элементов в металле на нижнем марочном пределе или на среднем марочном пределе (при отсутствии возможности проведения корректировки химического состава по данному элементу на УДМ).
Формула расчета массы раскислителей и легирующих материалов:
Ф = Т · (С1 - С2) · 1000 / (К · А) ,
где Ф- количество раскислителей и легирующих материалов, кг;
60