Планировки производства листового полированного и закаленного стекла Производство полированного стекла

Поточная линия производства полированного стекла флоат-способом состоит из стекловаренной печи общей длиной  60 метров и шириной 6…10 метров, флоат-ванны, печи для отжига длиной 120 метров и станков для разрезки стекла с помощью алмазосодержащих кругов (рис. 51).

Типовая стекловаренная печь непрерывного действия, работающая на природном газе, имеет варочную часть длиной 32 метра. После «пережима» (стального водоохлаждаемого холодильника) располагается студочная часть печи. Далее полученная стекломасса с температурой  1000 С поступает через сливной лоток в флоат-ванну, заполненную расплавленным оловом. Здесь формируется лента стекла, которая подвергается прямому вытягиванию и дополнительному вытягиванию бортоформирующими машинами.

Полученная лента стекла, находящегося в пластичном физическом состоянии, поступает в туннельную печь непрерывного действия. Печь имеет 8 зон. В процессе охлаждения температура стекла снижается от 600 до 60 С. Закрытые зоны печи затем сменяются открытыми зонами охлаждения ленты стекла потоками воздуха от вентиляторов. Лента стекла перемещается вдоль печи на более чем 100 вращающихся валов. Скорость перемещения ленты составляет 8,5 м/мин.

Далее лента стекла автоматически подается с рольганга на стол с механизмами поперечной резки, затем на столы для разрезания на полуфабрикаты-заготовки. Они автоматически устанавливаются на пирамиды, которые автопогрузчиками транспортируются на склад полированного стекла.

Рис. 51. Схема планировки поточной линии производства

листового полированного стекла:

1 – печь стекловаренная; 2 – флоат-ванна; 3 – печь для отжига;

4 – механизмы поперечной резки листового стекла; 5 – механизмы

передачи листов на резные столы; 6 – столы для резки стекла на заготовки;

7 – пирамиды для укладки заготовок стекла

Производство автомобильного закаленного гнутого листового стекла

Полированное стекло в виде пирамиды заготовок стекла поступает к конвейеру линии резки стекла. Далее проводится автоматическая вырезка контура заготовки, заготовка отделяется от облоя и ведется обработка кромок заготовки (рис. 52).

Затем стекло поступает в моечно-сушильную машину, где проводится мойка деминерализованной водой при температуре 40…60 С вращающимися щетками и сушка стекла потоком воздуха. Заготовки стекла подвешиваются на рамке и при температуре пластичного состояния 610…630 С после нагрева в нагревательной печи поступают на гибочный пресс. Гнутое стекло подается в обдувочную камеру, где обе поверхности листового стекла равномерно охлаждаются потоками холодного воздуха, т.е. закаливаются.

Рис. 52. Схема планировки поточной линии автомобильного закаленного гнутого стекла:

1 – конвейер подачи полированного стекла; 2 – установка по вырезке контура заготовки стекла; 3 – механизм отделения заготовки стекла от облоя; 4 – транспортер; 5 – перекладчики стекла; 6 – станок для обработки кромок стекла; 7 – конвейеры подачи стекла; 8 – моечно-сушильная машина; 9 – электрическая нагревательная печь; 10 – пресс гибочный; 11 – камера обдувки стекла потоками воздуха (закалки)