Тема 6. Металлорежущие станки

Роль обработки резанием и значение металлорежущих станков в

машиностроении непрерывно повышается, поскольку __________технологические

процессы изготовления деталей постоянно усложняются и непрерывно

совершенствуются, что связано с требованиями высокой точности и качества

выпускаемой продукции.

Современные металлорежущие станки весьма разнообразны и для

управления рабочим циклом используют механические, электрические и

гидравлические способы. Непрерывно повышаются точность,

производительность, мощность станков, быстроходность и надежность. Особое

место занимают станки с программным управлением, работающие по

автоматическому замкнутому циклу.

В основу классификации станков, принятой в нашей стране, положен

технологический метод обработки, характеризуемый типом станка, видом

режущего инструмента и родом обрабатываемых поверхностей.

По указанной классификации все металлорежущие станки разделены на 10

групп, каждая из которых разделена на 10 типов, а каждый тип имеет 10

типоразмеров. Таблица классификации станков приведена в [1, стр. 428-429,

табл. VI.1].

По этой классификации каждому станку присвоен цифровой индекс

модели. Первая цифра в модели станка означает его принадлежность к группе

(1 – токарные, 2 – сверлильные и расточные, 3 – шлифовально-доводочные и

т.д.). Вторая цифра указывает тип станка (вертикально-сверлильные,

револьверные, круглошлифовальные и т.п.). следующие цифры указывают

основные технические характеристики станка. В обозначениях станков между

цифрами или в конце ставят буквы (А, К, М, Н). Буква после первой цифры

указывает, что станок модернизированный, а буква в конце цифр – что станок

видоизменен (модифицирован). Например, модель стана 1К62 означает, что

станок токарной группы (1), винторезный (6), высота центров 200 мм (2),

станок модернизированный (К).

Кроме основной классификации существует несколько второстепенных

классификаций.

По степени универсальности станки делят на: 1 – универсальные, для

обработки деталей различных форм и размеров (токарно-винторезные,

фрезерные, сверлильные и др.); 2 – широкого назначения для выполнения

определенных операций на деталях различного типа (токарно-отрезные,

центровочные и др.); 3 – специализированные для обработки деталей сходных

конфигураций, но разных размеров (для обработки коленчатых валов, труб,

фланцев и др.); 4 – специальные, для обработки одной определенной детали или

выполнения одной технологической операции (для обточки шеек коленчатых

валов, фасонной обточки и др.).

По степени точности различают станки нормальной точности и

высокоточные (прецизионные). По степени автоматизации станки делят на

станки с ручным управлением цикла обработки, полуавтоматы, автоматы и

станки с программным управлением. В зависимости от количества рабочих

органов станки делят на одношпиндельные, многошпиндельные,

односупортовые, многосупортовые, одностоечные, двухстоечные и др.

6.1. Приводы и передачи станков

Приводом называют совокупность механизмов, передающих движение от

источника движения (электродвигателя) к рабочим органам станка (шпинделю,

суппорту, столу и т.д.).

Привод может быть индивидуальным, т.е. каждый станок приводится в

движение от одного или нескольких электродвигателей. Если

электродвигателей несколько, то различают приводы: главного движения,

подачи и вспомогательных движений. Для передачи движения от

электродвигателя к ведущему валу станка используют ременную, цепную или

зубчатую передачи. Приводы бывают со ступенчатым и бесступенчатым

регулированием частоты вращения шпинделей. Ступенчатое регулирование

производится зубчатыми коробками передач. Для бесступенчатого

регулирования применяют электрическое, гидравлическое или механическое

регулирование.

Передачей называют механизм, передающий движение от одного элемента

к другому (например, с вала на вал), либо преобразующий одно движение в

другое (вращательное в поступательное). Каждая передача характеризуется

передаточным отношением.

Передаточным отношением передачи называют число, показывающее, во

сколько раз частота вращения ведомого элемента (например, вала) меньше или

больше частоты вращения ведущего элемента (например, другого вала).

Ременная передача осуществляется плоскими, клиновыми и круглыми

ремнями через шкивы, закрепленные на ведущем и ведомом валах.

Цепная передача осуществляется роликовой цепью, соединяющей

звездочки, закрепленные на ведомом и ведущем валах.

Зубчатая передача состоит из цилиндрических или конических зубчатых

колес.

Червячная передача состоит из червяка (винта) червячного зубчатого

колеса и предназначена для снижения частоты вращения ведомого вала.

Реечная передача служит для преобразования вращательного движения

реечного зубчатого колеса или червяка в поступательное движение зубчатой

рейки.

Винтовая передача состоит из винта и гайки и служит для преобразования

вращения винта в поступательное движение гайки.

Основные условные обозначения передач и механизмов металлорежущих

станков представлены в [1, стр. 432-434, табл. VI.2].