Режим наплавки резьбовой части вагонной оси

Диаметр:		Режим наплавки:					Вылет электрода, мм
Наплавляемой детали, мм	Электродн. проволоки, мм	Ток, А	напряжение	Скорость
				Подачи электр.проволоки, м\ч	Вращения оси, об\мин	Продольн.перемещения электрода
104,8	1,6 2,0	120-160 160-220	26-32 28-36	70-80 60-70	0,65-0,7 0,7-0,8	0,13-0,17 0,09-0,12	14-16 14-16

При двухслойном процессе наплавку второго слоя продолжают по винтовой линии от зарезьбовой канавки в сторону торца вагонной оси.

Первый валик у торца вагонной оси наплавляют без осевого перемещения электрода (рис.1а). Это достигается отключением эксцентрика кулачкового механизма.

После наплавки первого (кольцевого) валика у торца оси включают (заворачивают) маховик эксцентрика кулачкового механизма на автоматический режим работы и по винтовой линии наплавляют первый слой до зарезьбовой канавки (рис.1б). При этом, на расстоянии 1,5-2,0 мм от зарезьбовой канавки снижают скорость перемещения электрода до 0,05-0,12 м\ч, производя наплавку последнего валика первого слоя.

Наплавку второго слоя на УНО-2 осуществляется от зарезьбовой канавки до торца оси автоматически, без изменения первоначального шага наплавки и перерыва горения дуги.

5. После наплавки диаметр резьбовой части шейки оси должен быть не менее 112 мм.

6. Контроль за режимом наплавки необходимо осуществлять по приборам, находящимся на установке или источнике питания дуги.

7. В процессе наплавки электросварщик должен следить за формированием наплавленного металла; при имеющемся на установке шлакоскалывателе – за его работой; при его отсутствии – при необходимости скалывать шлаковую корку легкими ударами молотка по затвердевшему наплавленному металлу.

8. При прохождении во время наплавки лучей электрической дуги из-под флюса следует приподнять сварочную головку и увеличить подачу флюса в дугу.

9. Наплавленный металл должен быть осмотрен через лупу (х4). Обнаруженные в нем дефекты (поры, свищи и др.) подлежат вырубке и заварке.

10. Допускается повторное использование флюса, ссыпавшегося с наплавляемой поверхности, и его смешивание со свежим флюсом. Использованный флюс должен быть просеян через сито для очищения от шлака.

11. Для предохранения флюса от увлажнения и засорения он должен храниться в металлическом ящике с плотной крышкой, в сухом, отапливаемом помещении.

12. После наплавки и остывания в помещении в течение двух часов, при температуре воздуха не ниже +5ºС наплавленная часть вагонной оси подлежит обточке и нарезке (или накатке) резьбы М110х4 в соответствии с требованиями п.п. 2.2., 2.3.

13. Разрешается многократная, но не более трех раз наплавка резьбовой части вагонных осей РУ1 и РУ в соответствии с требованиями п.п. 1.4.-1.15., 1.18.

2. Обточка и нарезка резьбы.

2.1. Обточка резьбовой части перед наплавкой производится на следующих режимах (ориентировочно):

- продольная подача, мм\об. - 0,61

- глубина резания, мм - 1,25

- число проходов - 2

2. Обточка резьбовой части после наплавки.

Для этого применяют комбинированный резец с напаянной пластинкой из сплава ВК-8 форма 10, позволяющий протачивать резьбовую часть, подрезать ее торцы без смены инструмента и значительно увеличить долговечность резца

Режим обточки (ориентировочно):

Черновая обработка:

- частота вращения, об\мин. - 127

.

- глубина резания, мм - 1-1,75

- продольная подача, мм\об. - 0,2

- диаметр резьбовой части после обточки, мм - 111-0,2

Чистовая обработка:

- частота вращения, об\мин. - 127

- глубина резания, мм - 0,25

- продольная подача, мм\об. - 0,2

- диаметр резьбовой части после обточки, мм - 110^-0,06_-0,53

2. Нарезка резьбы.

Для нарезки резьбы применяют резец с напаянной пластинкой из сплава ВК-8 форма 11 с углом заточки 60º+5º, что соответствует метрической резьбе. Угол заточки резца контролируют шаблоном или угломером. Нарезку резьбы осуществляют за 9-14 проходов резца.

Режим нарезания резьбы за 14 проходов (ориентировочно):

- частота вращения, об\мин - 127

- глубина резания 1-го, 2-го проходов, мм - 0,5

- то же 3-12 проходов, мм - 0,35

- то же 13-14 проходов, мм - 0,1

- продольная подача, мм\об - 0,1

2. Правила приемки.

3.1.Контроль качества восстановления резьбы автоматической наплавкой производится пооперационно путем контроля за соблюдением параметров и режима технологического процесса.

2. Металл, наплавленный на резьбовой части шейки оси, не должен иметь трещин, раковин, газовых пор и других дефектов.

В случае обнаружения на проточенной под резьбу поверхности газовых пор, раковин или трещин, она подлежит повторной механической обработке на глубину распространения дефекта (но не более чем до диаметра 104,5 мм) с последующей наплавкой в соответствии с требованиями настоящей инструкции. Если дефект располагается глубже, чем 104,5 мм, вагонную ось бракуют.

2. Резьба М 110 х 4, нарезанная на оси после наплавки, должна быть принята после 100% проверки соответствия ее размеров требованиям ГОСТ 16093-81 «Резьба метрическая» проходным и непроходным калибрами по ГОСТ 24997-81 ПР М110х4-6Н, ГОСТ 24997-81 не М110х4-6Н.

3.4 Контроль качества восстановленной резьбы производят испытанием ее на срез с использованием гидравлического пресса и приспособления к нему (рис.2).

Резьбу испытывают в сборе со стандартной гайкой, имеющей полную резьбу, с записью результатов испытания на ленту ЛФДБ ГОСТ 7826-82.

Гайку с полной резьбой подбирают по резьбе шейки оси для обеспечения наименьшего зазора в резьбовом соединении.

Допускается многоразовое использование специально изготовленной закаленной гайки, резьба которой выполнена в полном соответствии с параметрами резьбы М110х4 -6Н по ГОСТ 16093-81 «Резьба метрическая».

3.5. Представленная для испытания партия вагонных осей в количестве не более 50 шт., с резьбой, восстановленной в соответствии с требованиями настоящей технологической инструкции, должна характеризоваться стабильностью технологического процесса – однотипностью сварочного материала (электродной проволоки, сварочного флюса), постоянством режима сварочного процесса, идентичностью температур внешней среды и вагонных осей перед наплавкой.

3.6.При вводе установки для наплавки резьбовой части в эксплуатацию из представленной к приемке партии восстановленных вагонных осей (не более 50 шт.) испытывают на срез резьбы не менее пяти, из последующих партий – одну вагонную ось с односторонней восстановленной резьбой. Партию осей принимают, если усилие среза резьбы каждого испытанного соединения не менее 90 тс. При усилии среза менее 90 тс испытанию подвергают еще пять вагонных осей, взятых из той же партии. Если из этих пяти испытанных осей хотя бы у одной оси усилие среза окажется менее 90 тс – всю партию вагонных осей бракуют.

Резьба забракованных осей подлежит обточке и повторной наплавке резьбовой части в соответствии с п. 1.19.

3.7.В случае браковки партии осей с восстановленной резьбой следует проверить полноту и качество резьбы используемых стандартных гаек (в соединении люфта быть не должно), а также соответствие технологии наплавки, нарезки и испытания резьбы на срез требованиям настоящей технологической инструкции.

3.8. Испытания прочности восстановленной резьбы на срез производят комиссионно: начальник или мастер колесного цеха, контролер ОТК, приемщик вагонов.

2. Маркировка.

4.1.Каждую восстановленную наплавкой вагонную ось или колесную пару маркируют и регистрируют в журнале формы ВУ-53, хранящемся в колесном цехе предприятия.

2. С торца восстановленной резьбовой части оси на дне паза для стопорной планки должны быть выбиты клейма, свидетельствующие о наплавке: буква Н (наплавка), в одну строчку с ней цифры, указывающие номер предприятия, и две последние цифры – год изготовления (например, Н 805 90). Высота цифр 6 мм.

Ось с восстановленной резьбой ложится на стеллаж готовой продукции.

Бригадир пресса, или в ночное время мастер ВКМ, обязаны проклеймить ось и отметить в карточке ВУ-51 о ремонте 66 – «1» или «2» – в зависимости от того, сколько было восстановлено резьб на оси. На выпуске мастер обязательно проверяет качество постановки клейма и отметку о ремонте в ВУ-51. Техник по учету при заполнении ВУ-53 обязан поставить в графу 29 «восстановление

резьбовой части роликовой оси» «1» или «2», в зависимости от того, сколько резьб было восстановлено.

5. Приемка колесных пар.

Все отремонтированные колесные пары поступают на смотровую площадку, имеющую необходимое оборудование, приспособления, измерительный инструмент и шаблоны.

На площадке выполняется визуальный осмотр колесных пар, проверка качества ремонта, измерение элементов, дефектоскопирование, клеймение, окраска.

Смотровая площадка имеет следующее оборудование:

а) стенд для проверки, осмотра и дефектоскопирования;

б) УЗ дефектоскопы для проверки средней части оси, шеек, предподступичной части;

в) установка для магнитного дефектоскопирования шейки оси и внутренних колец подшипников, одетых на шейку оси.

в) поворотные устройства;

Колесная пара, поступив на площадку, тщательно осматривается с измерением элементов и обстукиванием диска колеса. Объем измерений обусловлен данными, необходимыми для заполнения натурного колесного листка согласно РД 32 ЦВ 058-97. Если указанные размеры соответствуют нормам инструкции ЦВ-3429, то результаты измерения заносятся мастером в натурный колесный листок. При невыполнении требований инструкции колесная пара возвращается для повторного ремонта.

На основании данных натурного колесного листка техником по учету заполняются соответствующие графы журнала колесного цеха ВУ-53.

Дефектоскопированию подвергаются:

1. Шейки и предподступичные части магнитным дефектоскопом РМ 8617.

2. Внутренние кольца подшипников на шейке оси РМ 8617.00.000.ПС.

3. Дефектоскопом УД2-12 или УДС2-32 или УДС 2-102 дефектоскопируется шейка, предподступичная часть и средняя часть оси (согласно руководству по комплексному ультразвуковому контролю вагонных колесных пар вагонов РД 07.09-97).

4. Дефектоскопом УДС1-22 дефектоскопируется обод колеса.

2. Дефектоскопом ВД-12НФ дефектоскопируется диск колеса.

3. Приспособление УСК-3 к дефектоскопам УД2-12 и УДС2-32 для дефектоскопирования обода колеса.

Дефектоскопирование производится в соответствии с техническими указаниями

РД 32.156-2000, РД 32.150-2000, РД 32.174-2001, РД 07.09-97.

Результаты контрольной проверки осей дефектоскопом регистрируются в соответствующих графах журнала колесного цеха, с росписью лица, производившего дефектоскопирование.

После формирования, ремонта и полного освидетельствования на торцах шеек осей колесных пар набиваются знаки и клейма, установленные инструкцией ЦВ-3429. А на одном из колес каждой колесной пары производится постановка клейма 20 о принадлежности государству. Клеймо ставится сразу после клейма предприятия изготовителя. Место клейма зачищается шлифовальной машинкой. Шрифт клейма № 10 в рамке 20х15 мм с обрамлением белилом.

Для этого колесный цех имеет следующие знаки и клейма:

а) клейма с присвоенным условным номером;

б) комплект цифр;

в) клейма предварительной приемки «ключ и молоток»;

г) клейма окончательной проверки «серп и молот»;

д) знак формирования «Ф»

Знаки и клейма (кроме комплекта цифр) заказываются начальником вагонной службы дороги по образцам и оттискам, утвержденным Главным управлением вагонного хозяйства и хранятся у них. Для клеймения колесных пар начальник вагонной службы лично вручает два комплекта знаков и клейм начальнику депо с регистрацией выдачи в прошнурованной книге с указанием наименования знаков и клейм, даты, наименования ремонтного пункта и росписью должностных лиц, сдавших и получивших их.

Таким же порядком начальник депо вручает один комплект знаков и клейм старшему мастеру (начальнику) колесного цеха, а второй хранит у себя.

Запрещается передача знаков и клейм одного пункта другому, а также выдача их лицам, не имеющим удостоверения на право полного освидетельствования колесных пар. Притупившиеся знаки или сломанные знаки и клейма должны быть изъяты из употребления с оформлением причин изъятия актом.

На основании этого акта начальник вагонного депо получает в службе новые знаки и клейма.

При клеймении колесных пар следует обращать внимание на ясность постановки знаков и клейм. Ранее поставленные знаки и клейма предыдущего полного освидетельствования необходимо удалить обточкой и заваркой с последующей зачисткой, зачеканкой. Запрещается зачеканка или заварка знаков и клейм, относящихся к изготовлению оси. Они должны сохраняться в течение всего времени эксплуатации оси.

После постановки знаков и клейм колесные пары подаются в малярное отделение для окраски.

После окраски шейки колесных пар, отправляемые в другие предприятия, покрываются солидолом или техническим вазелином.

Отремонтированные колесные пары подаются в колесный парк и устанавливаются на соответствующие пути парка готовой продукции или транспортируются в сборочный цех для подкатки под вагоны.

8. Участок ремонта вагонных букс с роликовыми подшипниками.

8.1. Общие положения.

8.1.1. Настоящий технологический процесс работы производственного участка по ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками устанавливает:

а) порядок выполнения транспортных работ, хранения и учета роликовых подшипников и материалов для их ремонта;

б) организацию ремонта вагонных букс с роликовыми подшипниками.

8.1.2. Размеры вагонных букс с роликовыми подшипниками, технические требования и технологические процессы демонтажа, монтажа букс, ремонта подшипников, порядок дефектоскопирования соответствуют нормативно-технической документации, перечень которой приведен в приложении 4.

8.1.3. Для качественного ремонта вагонных букс с роликовыми подшипниками производственный участок снабжен всеми необходимыми инструментами и приспособлениями, рабочие места снабжены выписками из технических указаний и инструкций

8.2. Планирование работ.

8.2.1. Ежегодно в соответствии с действующими нормами, планом ремонта вагонов и объемов эксплуатационной работы в депо рассчитывается потребность в роликовых подшипниках.

8.2.2. В соответствии с расчетной потребностью роликовых подшипников участку по ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками составляют на год план ремонта. План корректируется в соответствии с фактической потребностью.

8.2.3. Для обеспечения выполнения установленного плана ремонта вагонных букс с роликовыми подшипниками, составляется сменно-суточный план работы.

8.3. Назначение, состав и структура производственного участка роликовых подшипников.

8.3.1. Производственный участок роликовых подшипников предназначен для производства полной и промежуточной ревизии вагонных букс с роликовыми подшипниками.

8.3.2. В составе производственного участка роликовых подшипников входят следующие отделения:

1. демонтажное отделение;

2. отделение осмотра подшипников;

3. монтажное отделение;

4. отделение промежуточной ревизии.

5. отделение ремонта подшипников.

8.3.3. Структура производственного участка роликовых подшипников произведена по схеме (приложение 6).

8.3.4. Основные виды работ участка:

1. демонтаж букс;

2. промывка подшипников, корпусов букс и деталей буксового узла;

3. осмотр и комплектовка подшипников:

• измерение радиальных зазоров;

• измерение осевого зазора в подшипнике;

• измерение внутреннего диаметра наружного кольца;

• осмотр и испытание полиамидных сепараторов.

4. монтаж букс:

• осмотр и измерение оси колесной пары;

• осмотр и измерение корпусов букс;

• осмотр деталей букс;

• подбор парных подшипников;

• установка подшипников в корпус буксы;

• дефектоскопирование упорного кольца и стопорной планки;

5. ремонт роликовых подшипников:

• ремонт и дефектоскопирование роликов;

• ремонт и дефектоскопирование сепараторов;

• ремонт и дефектоскопирование наружных колец;

• комплектовка подшипников.

• Испытание полиамидных сепараторов на статическую прочность.

6. производство промежуточной ревизии букс с роликовыми подшипниками:

• испытание колесной пары на установке УДП-85П с приставкой АЛ-2-3;

• дефектоскопирование оси дефектоскопом МД-13ПР и УЗД сквозным прозвучиванием;

• осмотр деталей торцового крепления и переднего подшипника;

• дефектоскопирование стопорной планки.

8.4. Организация ремонта вагонных букс с роликовыми подшипниками. Технологический процесс ремонта роликовых подшипников, корпусов и деталей буксового узла организован согласно планировки производственного участка роликовых подшипников (приложение 7, 8). Здесь же показано размещение технологического оборудования и схемы технологических потоков.

8.5. Предварительный осмотр колесных пар.

8.5.1. Предварительный осмотр колесных пар, поступающих из колесного парка и из тележечного отделения, производит бригадир производственного участка на специальной площадке в колесном цехе.

8.5.2. Осмотр колесных пар производит бригадир промежуточной ревизии. Производится визуальный осмотр, замеры основных элементов колесных пар, определяется вид ремонта – полная ревизия, промежуточная ревизия или заводской ремонт.

8.5.3. Колесные пары, размеченные на полную ревизию или заводской ремонт, подаются на участок демонтажа, затем в моечную машину.

8.5.4. При неравномерном прокате колесных пар 3 мм и более, ползун 2 мм и более, разность диаметров колес 3 мм и более производить полную ревизию букс .

8.5.5. Если срок службы оси РУ1 15 лет и более, кроме колесных пар, ранее проходивших последнее полное освидетельствование не более 3-х месяцев.

Разрешается производить обыкновенное освидетельствование к/парам, срок службы которых 15лет и старше, при условии дефектоскопирования осей.

9. Участок промежуточной ревизии букс.

9.1. Для производства промежуточной ревизии букс с роликовыми подшипниками колесная пара при помощи подъемно-поворотного устройства (5) подается в отделение промежуточной ревизии. Здесь имеется виброаккустическая установка (44), дефектоскопная установка (4), кран-укосина (16), аппарат для гомогенизации смазки (31), стол бригадира (41).

9.2. Бригадир, своевременно сдавший экзамен на право производства обыкновенного освидетельствования, производит замер колесной пары и испытание на виброаккустической установке УДП-85П с приставкой АЛ-2-3. Дефектоскопист производит дефектоскопирование средней части оси, согласно инструкции РД32.159-2000 и сквозное прозвучивание средней части оси дефектоскопом УД-2-12, УДС2-32, УДС2-102.

9.3. Слесарь, сдавший экзамен и получивший право на производство

промежуточной ревизии, выполняет все работы в соответствии с пп.4.2. инструкции 3-ЦВРК. Последовательность технологических операций при производстве промежуточной ревизии букс с роликовыми подшипниками указана в карте технологического процесса ремонта (КТПР) 1089252.50102.000016.

9.4. При промежуточной ревизии слесарь снимает крышку буксы, места прилегания крышки предварительно очищает от грязи и протирает. Снятую крышку укладывают на демонтажном участке по две крышки внутренними поверхносьтями друг к другу. При внутреннем осмотре буксы бригадир определяет состояние подшипника, упорного кольца и год изготовления оси.

При удовлетворительном состоянии подшипника убирается стопорная планка и гайка М110 или стопорная шайба и упорное кольцо, дефектоскопируется ось сквозным прозвучиванием. Устанавливается упорное кольцо, гайка М110, стопорная планка или шайба. При торцевом креплении тарельчатой шайбой затяжка каждого болта должна быть пределах 230-300 Нм(23-30 кгс м) в такой последовательности: 1-2-3-4-3-4-2-1, а трех -дважды по периметру. На стопорной планке, после дефектоскопирования, ставится клеймо между отверстиями под болты (месяц, год, клеймо предприятия).

9.5. На ослабших торцовых гайках бригадир осматривает резьбы шейки и гайки. Если требуется обточка колесной пары, то взамен снятой смотровой

крышки слесарь устанавливает временную специальную крышку с отверстием для прохода центра станка. После чего колесная пара направляется в механическое отделение.

9.6. В буксу, по мере необходимости, слесарь добавляет свежую смазку, которую укладывает валиком на видимую часть переднего подшипника, уплотняя ее пальцами так, чтобы смазка могла проникнуть между сепаратором и бортом наружного кольца в количестве достаточном для заполнения 1/3 свободного пространства передней части буксы по всему периметру (т.е. 200грамм)

9.7. Затем слесарь устанавливает смотровую крышку и закрепляет болтами, под которые устанавливает пружинные шайбы. Между крышками слесарь ставит резиновую прокладку. Все отверстия под болты и места прилегания крышек смазываются.

9.8. На специальной бирке согласно телеграфного указания ЦВА-19 от 09.07.97 г. пробиваются знаки 01 и 02, соответственно после первой или второй обточек, месяц и год проведения обточки и условный номер, присвоенный ремонтному пункту.

9.9. О проведении всех видов ремонта промежуточной ревизии букс без обточки на смотровой крышке буксы правой шейки оси, наносят белой масляной краской надпись о месте и времени производства промежуточной ревизии букс, а именно: букву «Р», месяц (римскими цифрами), две последние цифры года и присвоенный номер депо.

9.10. После производства промежуточной ревизии колесная пара направляется в малярное отделение и затем в парк готовой продукции.

9 .11. После обточки колес по кругу катания без демонтажа букс трафарет о производстве промежуточной ревизии на смотровой крышке букс не наносить.

10. Участок полной ревизии букс.

Полная ревизия букс с роликовыми подшипниками производится под непосредственным руководством мастера, имеющего удостоверение о сдаче испытаний на право производства полного освидетельствования колесных пар и полной ревизии букс.

Слесари, выполняющие монтаж, осмотр и ремонт подшипников также должны сдать испытания и получить удостоверение на право производства полной ревизии букс с роликовыми подшипниками, осмотра и ремонта подшипников.

При полной ревизии букс производится:

а) демонтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке;

б) промывка, осмотр и проверка роликовых подшипников, других деталей буксового узла;

в) измерение радиальных и осевых зазоров, диаметров посадочных отверстий внутренних колец и зазоров между торцами роликов и бортами наружных колец;

г) ремонт подшипников;

д) монтаж букс.

Последовательность технологических операций при производстве полной ревизии букс с роликовыми подшипниками указана в маршрутной карте (МК) 1089252.10189.00005.

10.1. Демонтаж букс:

В отделении демонтажа размещено следующее оборудование: монорельс с захватом для транспортировки буксовых узлов (13), подъемно-поворотное

устройство для колесных пар (5), моечная машина конвейерного типа для корпусов букс (2), две автоматических установки для промывки подшипников (3)и (37),

индукционные нагреватели (9), подвесной гайковерт (11), стеллаж для приспособлений и инструмента (38), стол-верстак для осмотра и ремонта корпусов букс (32), стеллаж для деталей букс (38), пресс для выпрессовки подшипников (39), емкость для смазки (10), приспособление для снятия крепительных крышек.

Транспортировка корпусов букс осуществляется с помощью буксосъемника (7), а подшипники после выпрессовки транспортируются по лоткам (12). Для удобства в работе позиция демонтажа имеет приямок.

10.1.1. На позицию демонтажа колесная пара устанавливается при помощи подъемно-поворотного устройства. Здесь с помощью приспособлений и инструмента слесарь производит демонтаж буксового узла.

10.1.2. Демонтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке производится в полном соответствии с инструкцией 3-ЦВРК (пп.5.1). Последовательность технологических операций при производстве полной ревизии букс с роликовыми подшипниками указана в маршрутной карте (МК) 1089252.10188.00005.

10.1.3. После демонтажа букс колесные пары подаются в одну из моечных машин колесных пар в зависимости от вида ремонта- заводской ремонт или полное освидетельствование, затем на дефектоскопную установку (4).

10.1.4. Колесные пары обмываются 3-5% раствором каустической соды (90°С). Время обмывки зависит от степени загрязнения колесной пары .

Если обмывка производится без снятия внутренних и лабиринтных колец, то при выходе из моечной машины производится протирка колец обтирочными материалами и покрытие их жидким маслом.

10.1.5. Роликовые подшипники, снятые с шейки оси и выпрессованные из букс по лоткам (12), поступают в моечную установку для промывки подшипников (3) мыльной эмульсией с добавлением 3-5% смазки ЛЗ-ЦНИИ, подогретой паром до

температуры 90-95°С с последующим обдувом воздухом.

10.1.6. Для предотвращения выпадания роликов из гнезд сепараторов промывку с беззаклепочными сепараторами в моечной установке производят со специальными втулками. Обмывка одного подшипника продолжается 1,5 мин.

10.1.7. Корпус букс, смотровые и крепительные крышки, дистанционные лабиринтные кольца, гайки, стопорные планки, болты промывают в моечной машине (2) конвейерного типа для корпусов букс при температуре не ниже 90°С. Моющей жидкостью с 8-10% отработанной смазки ЛЗ-ЦНИИ от объема воды. Продолжительность обмывки 3-5 минут.

10.1.8. После обмывки слесарь замеряет наружные размеры корпуса буксы.

10.2.1. Колесные пары после механической обработки из колесотокарного участка подаются в отделение монтажа. Шейки и предподступичные части осей слесарь тщательно протирает. После чего мастер производит необходимые замеры шеек. Измерение шеек осей производится не ранее, чем через 12 часов после обмывки колесных пар и не ранее, чем через 2 часа после механической обработки.

10.2.2. Шейки измеряются рычажной скобой в 2-х сечениях и в 2-х взаимно перпендикулярных направлениях. Для подсчета натяга принимается среднее арифметическое значение, измеренное в каждом сечении или прибором БВ-7491-04, согласно п. 15.

Инструмент, которым измеряется шейка, проверяют по контрольным плиткам или по эталонным кольцам, находящимся в одинаковых температурных условиях с осями, т.е. здесь же в отделении.

Результаты замеров проставляются мелом на колесах и заносятся в монтажный журнал ВУ-90.

10.2.3. Корпуса букс, предварительно промытые, осматривает мастер на столе (32), определяет дефекты в соответствии с инструкцией № 3-ЦВРК (п.п. 7.2.) и РТМ32-ЦВ-201-98 (п.п.2.3.).

Внутреннюю посадочную поверхность корпуса буксы слесарь зачищает от коррозийных повреждений, продольных задиров или рисок и протирает концами, смоченными в керосине, а затем – сухими концами.

На посадочной поверхности корпуса буксы после устранения коррозионных повреждений допускаются темноватые пятна, т.е. нельзя зачистку поверхности доводить до металлического блеска.

Все операции слесарь производит в строгом соответствии с п.п. 7.2. инструкции 3-ЦВРК и п.п. 2.3.инструкции РТМ 32ЦВ-201-98. Последовательность

технологических операций при ремонте корпусов букс указана в КТПР 1089252.50102.00018 и КТПР 1089252.50102.00019.

10.2.4. Мастер или бригадир роликового участка индикаторным нутромером или прибором КРБ-02 измеряет диаметр, овальность, конусность внутренней цилиндрической части корпуса буксы и наружные размеры буксы. Размеры должны удовлетворять требованиям п.п. 6.1. инструкции 3-ЦВРК и п.п. 2.3. РТМ32ЦВ-201-98. Диаметр и овальность измеряется в двух взаимно перпендикулярных направлениях в местах установки переднего и заднего подшипника. Конусность определяется по всей длине корпуса. Данные о размерах бригадир заносит в журнал формы ВУ-90. Внутреннюю поверхность буксы слесарь смазывает индустриальным маслом И12А, И20А, И-30А, И-40А или И-50А ГОСТ 21743-76.

10.2.5. Лабиринтные кольца после промывки слесарь протирает, мастер осматривает. На посадочных поверхностях и в лабиринте не допускаются трещины, вмятины, забоины, заусеницы и другие неисправности.

Индикаторным нутромером мастер измеряет диаметр, овальность и конусность посадочного места в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Размеры проверяются в соответствии с нормами, указанными в п.п 6.3.1. инструкции. Данные о замерах посадочных диаметров бригадир заносит в журнал формы ВУ-90 с росписью в нем мастера.

При производстве полного освидетельствования без снятия внутренних колец в случае выявления задиров на цилиндрической поверхности лабиринтного кольца производится зачистка шкуркой № 6.

Последовательность технологических операций при ремонте лабиринтных колец указана в КТПР 1089252.50102.00024.

10.2.6. Крепительные и смотровые крышки после промывки слесарь тщательно протирает, осматривает. На крышках не допускаются трещины, вмятины, забоины, заусеницы и другие дефекты.

10.2.7. Торцовые гайки, стопорные планки, шайбы и болты после промывки мастер осматривает. На торцовых гайках, не имеющих кольцевых проточек, производится кольцевая проточка прямоугольной формы шириной 6 мм или ступенчатой формы по диаметру 152 мм и выточка (согласно рис. 16 Инструкции 3-ЦВРК)

Проточка и выточка производится в механическом цехе на токарном станке. Стопорные планки испытываются согласно инструкции РД 32.159-2000. После испытания поставить на стопорной планке клеймо и промыть стопорные планки от магнитного порошка в моечной машине. Последовательность технологических операций при ремонте этих деталей в КТПР 1089252.50102.00021; 1089252.50102.00023; 1089252.50102.00025; 1089252.50102.00026.

Упорные кольца дефектоскопируются согласно ТИ 07.26-01.

10.3. Осмотр подшипников.

10.3.1. Осмотр подшипников производится в отделении для осмотра подшипников. Оно размещается в изолированном чистом, сухом помещении с температурой воздуха не ниже 18 °С. Стены окрашены светлой краской и облицованы плитками, пол выложен метлахской плиткой, освещение соответствует санитарным нормам.

10.3.2. Подшипники при помощи наклонного желоба подаются в отделение осмотра. Здесь они попадают на стол для осмотра (34). Остывшие подшипники бригадир осматривает, обмеряет и устанавливает вид ремонта и пригодность подшипника для дальнейшего использования.

10.3.3. Осмотр цилиндрических подшипников на горячей посадке производится согласно инструкции 3-ЦВРК (п.п. 5.2.2.)

10.3.4. После осмотра подшипники смазываются индустриальным маслом или модификатором эМПи.

10.3.5. На каждом осмотренном подшипнике цветным карандашом бригадир делает надпись об виде ремонта. Сведения о каждом подшипнике он заносит в журнал формы ВУ-91.

10.3.6. Производят испытание полиамидных сепараторов на статическую прочность.

10.3.7. Производят проверку готового подшипника на приборе выходного контроля, на котором проверяется разномерность диаметров и длин роликов, внутренний диаметр по роликам подшипника в сборе с наружным кольцом и сепаратором и сортируются подшипники по группам.

10.4. Ремонт подшипников.

10.4.1. Ремонт подшипников производится в ремонтно-комплектовочном отделении.

В ремонтно-комплектовочном отделении производится П вид ремонта – с переборкой роликов, измерением и подборкой роликов по диаметру и по длине (Р2).

Второй вид ремонта производится при замене роликов в случае выпадания отдельных роликов из гнезд и сепаратора, вследствие повреждения чеканки, зачистки (шлифовки) образующих роликов и бортов наружных колец цилиндрических подшипников при замене латунных сепараторов на полиамидные.

10.4.2. При ремонте подшипников забракованные детали заменяются новыми или годными из числа бывших в эксплуатации, удовлетворяющие требованиям инструкции 3-ЦВРК.

10.4.4. В ремонтно-комплектовочном участке организованы три линии ремонта и комплектовки:

• роликов;

• наружных колец подшипников;

• сепараторов.

10.4.5. Детали подшипника осматривают на установке 2 с использованием осветительного прибора 3.

10.4.6. Детали подшипника, имеющие дефекты не подлежащие ремонту, бракуются и направляются по лоткам 7,8 к приемнику 6 и приемнику забракованных роликов, находящихся на 1-м этаже.

Если все детали подшипника подлежат воссановлению, то в конце ремонта подшипник собирается со своим сепаратором (если он полиамидный) и со своими роликами. Если сепаратор латунный, то он подлежит замене на полиамидный.

10.4.7. Ролики дефектоскопируются на установке 4. Выбракованные ролики по лотку 8 поступают в приемник.

10.4.8. Ролики, требующие зачистки поверхности качения, торцов, проходят ее соответственно на установках 11, 12

10.4.9. Зачищенные ролики обмываются в ультразвуковой установке 13. Обмытые ролики подаются на установку стабилизации температуры 14.

10.4.10. После этого производится обмер и распределение роликов по группам на установке 17.

10.4.11. Ролики раскладываются на стеллаже-накопителе 19.

10.4.12. Годные наружные кольца после осмотра по лотку 10 поступают на стол ремонта.

10.4.13. При необходимости, производится зачистка внутренних бортов и беговой дорожки на установке 23.

10.4.14. После очистки наружные кольца подаются на установку дефектоскопирования 24 и после этого на установку обмера и распределения по группам 25.

10.4.15. После замера кольца раскладываются на стеллаже-накопителе 26.

10.4.16. Сепараторы после осмотра поступают на стол ремонта и обмера сепараторов.

10.4.17. Дефектоскопируются на установке (30) ВД-18 НФ.

10.4.18. Измеряется овальность на установке 28. При необходимости, производится расчеканка латунных сепараторов на установке 31.

10.4.19. Полиамидным сепараторам производится расчеканка паяльником не более трех на одной перемычке. Полиамидным сепараторам производится испытание на статическую прочность на установке 29.

10.4.20. Готовые сепараторы укладываются в стеллаж-накопитель 27.

10.5. Комплектовка подшипников.

10.5.1. Обмытые ролики на установке охлаждаются в течение часа.

10.5.2. Охлажденные ролики протирают и подают на прибор 17.

10.5.3. Установка 17, проведя обмер ролика, подает сигнал в стеллаж-накопитель 19, где загорается лампочка над определенной ячейкой. Стеллаж-накопитель 19 разбит

на 240 ячеек по типоразмеру ролика, где учитывается его диаметр, длина, длина «бомбины».

10.5.4. Требуемые на сборку ролики выбирают из определенной ячейки стеллажа-накопителя 19, согласно определенному типоразмеру наружного кольца.

10.5.5. Наружное кольцо обмеряется на установке 25, после чего также как и ролики распределяется в стеллаж-накопитель наружных колец 26, имеющий порядка 40 ячеек.

10.5.6. Сборка происходит следующим образом. На накопителе выбирается группа, где накопилось 15 и более роликов. Производится контрольный замер всех роликов и берется наружное кольцо соответствующего типа размера. Сепаратор же подается полиамидный

10.5. 7. Собранный подшипник проходит выходной контроль на установке 21, где контролируется осевой и радиальный зазоры, после чего подшипник поступает в монтажное отделение.

10.5.8. Ремонт подшипников производится в строгом соответствии с требованиями инструкции 3-ЦВРК. Данные об отремонтированных подшипниках слесарь заносит в журнал формы ВУ-93, производится распечатка и остается в памяти компьютера. Ремонт производит слесарь под контролем бригадира.

10.5.9. За величину радиального зазора подшипника в свободном состоянии принимается среднее арифметическое значение трех измерений. Измеряется щупом при повороте наружного кольца на 120 ° вокруг оси. Получаемая величина радиального зазора записывается цветным карандашом на поверхности соответствующих наружных колец подшипников.

10.5.10. У цилиндрических подшипников на горячей посадке, кроме радиальных зазоров, измеряются и записываются в журнал формы ВУ-90 осевые зазоры между торцами роликов и бортами наружных колец. Осевой зазор в подшипниках измеряется щупом в трех местах при повороте наружного кольца на 120 ° вокруг оси. За величину зазора принимается минимальное значение. Величины радиальных зазоров, а также разности радиальных зазоров должны соответствовать инструкции 3-ЦВРК.

10.5.11. На отремонтированные подшипники слесарь наносит кислотой следующую надпись на наружнем кольце у подшипников: после номера ставит Р2, дату (месяц римскими цифрами и две последние цифры года) и условный номер депо. Отремонтированные подшипники подаются по наклонному желобу на подъемник и опускаются в отделение монтажа буксовых узлов.

После ремонта подшипник смазывается индустриальным маслом или модификатором эМПи.

10.6. Монтаж букс

10.6.1. Монтажное отделение, предназначенное для проверки, подготовки и монтажа букс, а также для хранения проверенных, отремонтированных и готовых к

монтажу корпусов букс и деталей буксового узла, оснащено кран-балкой грузоподъемностью 0,25 т (29) столами для подшипников и деталей букс,

электропечами для нагрева внутренних и лабиринтных колец (46), стеллажами для приспособлений и инструмента (42), рольгангом для транспортировки корпусов и деталей букс (7). Рельсовый путь для удобства монтажа уложен на высоте 0,4 м от уровня пола.

10.6.2. Перед началом монтажа букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке мастер участка проверяет плотность посадки внутренних колец на шейке оси при помощи специального приспособления.

Монтаж производится не ранее чем через 12 часов после обмывки колесной пары и 8 часов после обмывки блоков подшипника при условии, что разность температур между внутренними кольцами на шейке оси и блоками подшипников будет в пределах 3°С. Замер производится контактным прибором для контроля теплового состояния . Для производства монтажа колесные пары накапливаются накануне на участке монтажа колесных пар.

10.6.3. За техническое состояние шеек предподступичных частей осей и их размеры, а также за монтаж букс с роликовыми подшипниками отвечает мастер участка.

Монтаж букс с роликовыми подшипниками выполняется в строгом соответствии с инструкцией 3-ЦВРК.

10.6.4. Лабиринтные кольца для посадки на предподступичную часть оси мастер подбирает по натягу, который создается за счет разности диаметров кольца и предподступичной части,, согласно п.п.6.4.3. и п.п.5.3.2. инструкции 3-ЦВРК. Лабиринтное кольцо перед посадкой предварительно нагревают при помощи электропечи (30) до температуры 125-150°С..

10.6.5. У цилиндрических подшипников, устанавливаемых на шейку оси при горячей посадке для определения натяга мастер измеряет диаметр отверстия внутренних колец подшипника прибором УД2В с двухмикронным миниметром в двух сечениях на расстоянии 10 мм от торца или БВ-7492 (согласно п.16).

Для подсчета натяга принимается среднее арифметическое значение отклонений измерительной головки при измерении в двух сечениях кольца.

Для облегчения подбора подшипников по шейке оси в пределах допускаемого натяга внутренние кольца подшипников разделяют на группы 1, П, Ш, в зависимости от отклонения посадочного диаметра от номинального размера. В журнал формы ВУ-90 заносят посадочный диаметр и номер группы.

Шейка оси		Роликовый		Сочет. размерных групп	Натяг, мкм
Размерная группа	Диаметр,мм	Размерная группа	Ø отверст. внутр. кольца,мм		Наибольш.	Наименьш.
1	2	3	4	5	6	7
1	130,043-130,052	1	129,992-130,000	1-1	0,060	0,043
2	130,034-130,042	П	129,983-129,991	2-П	0,059	0,043
3	130,025-130,033	Ш	129,975-129,982	3-Ш	0,058	0,043

10.6.6. После установки лабиринтного кольца на шейку оси слесарь устанавливает внутренние кольца подшипников, которые предварительно нагревают при помощи электропечи (30) до температуры 100-120ºС. Затем на шейку оси надевают плоское

упорное кольцо и при помощи торцовой гайки все детали, надетые на шейку, затягивают инерционным ключом. По мере остывания внутренних колец гайки или болты подтягивают для обеспечения плотного прилегания их друг к другу, а также к лабиринтному кольцу. После остывания до температуры окружающей среды гайка, а также упорное кольцо слесарем снимаются. Плотность прилегания колец друг к другу и к лабиринтному кольцу проверяют щупом толщиной не более 0,04 мм. На участке длиной не более 1/3 окружности, щуп может войти в зазор между этими деталями.

Установка подшипников производится согласно п.п.5.3.3, 5.3.4. инструкции 3-ЦВРК.

10.6.7. Перед установкой буксы на шейку оси в лабиринтное кольцо закладывается смазка.

10.6.8. Болты стопорной планки при торцовом креплении гайкой увязывают проволокой диаметром 1,5-2,0 мм (ГОСТ 3282-74) по форме цифры 8.

10.6.9. На стопорной планке ставится клеймо – год, месяц и номер предприятия.

10.6.10. При торцовом креплении шайбой тарельчатой болты М20 стопорят стопорной шайбой. Заворачивание болтов торцовой шайбы как при креплении тремя, так и при креплении четырьмя болтами производится динамометрическим ключом усилием с крутящим моментом 23-25 кгс.м.

Затягивание всех болтов слесарь производит равномерно, для этого заворачивание трех болтов производится дважды по периметру, а четырех – по схеме в следующем порядке 1-2-3-4-3-4-2-1 усилие затяжки болтов проверяется динамометрическим ключом. Затем концы стопорной шайбы загибают клещами на грань головки каждого болта.

10.6.11. При монтаже букс с применением крепительных крышек из алюминиевых сплавов под каждые два болта М20 слесарь устанавливает подкладки с целью предупреждения повреждения крышек от врезания пружинных шайб.

10.6.12. Смазка, закладываемая в буксы при монтаже, пропускается через аппарат для гомогенизации (31) для предания ей однородности. Характеристики смазки ЛЗ-ЦНИИ соответствую требованиям инструкции 3-ЦВРК (п.п.2.3.).

10.6.13. Данные полной ревизии мастер записывает в журнал формы ВУ-90. Колесные пары после производства полной ревизии букс направляются в отделение покраски колесных пар.

11. Измерительный инструмент и шаблоны.

1. Перечень и порядок хранения измерительного инструмента и шаблонов.

Для обеспечения высококачественного осмотра, ремонта, освидетельствования колесных пар, колесный цех располагает необходимыми измерительными инструментами и шаблонами (приложение 3).

Весь инструмент должен храниться в чистоте и исправности. На рабочем месте в готовальнях и других устройствах, предохраняющих инструмент от повреждения.

2)проверка измерительного инструмента и шаблонов.

Измерительный инструмент и шаблоны должны подвергаться контрольным поверкам в следующих случаях:

а) при неисправности или подозрении на нее;

б) после ремонта.

Периодическая поверка измерительного инструмента и шаблонов производится по установленным срокам.

Все метрологические приборы поверяются 1 раз в год, остальные – раз в 6 месяцев.

Поверка измерительного инструмента и шаблонов осуществляется по контршаблонам, контрольным измерителям, приборам и линейкам, проверенным в контрольно-поверочном пункте депо и в Омском центре стандартизации и метрологии.

Поверка осуществляется лицом, имеющим право на поверку, и оформляется записью в журнале ВУ-40. Кроме того, о дате поверки ставится клеймо на шаблоне или измерительном инструменте.

Ответственность за исправное содержание измерительного инструмента и шаблонов лежит на старшем мастере (начальнике) колесного цеха.

12. Учетные и отчетные формы по колесным парам.

В колесном цехе должен вестись журнал, ведомости по учету, ремонту, освидетельствованию колесных пар по формам, установленным МПС.

Ведутся следующие формы учета и отчетности по колесным парам:

а) журнал учета формы ВУ-40 периодических поверок и клеймения шаблонов, мерительного и контрольно-поверочного инструмента и приборов, применяющихся при осмотре, освидетельствовании и ремонте колесных пар;

б) пересылочная ведомость на отправку колесных пар (в ремонт, из ремонта) форма ВУ-50;

в) натурный колесный листок ВУ-51;

г) журнал колесного цеха формы ВУ-53;

В цехе в этом журнале регистрируется каждая колесная пара, поступившая из-под вагона от других предприятий по мере выхода из ремонта.

д) журнал ВУ-54 наличия, оборота и ремонта колесных пар;

е) отчет о наличии, обороте, ремонте колесных пар;

ж) акт на исключение колесных пар из инвентаря, формы ВУ-89;

з) журнал учета производства промежуточной ревизии роликовых букс, форма ВУ-92;

и) журнал учета запрессовки колесных пар;

к) журнал формы ВУ-90 монтажа букс с роликовыми подшипниками;

л) журнал формы ВУ-91 осмотра роликовых подшипников;

м) журнал формы ВУ-93 текущего ремонта роликовых подшипников;

н) акт-рекламация ВУ-41 о забраковании вагонов и их частей, не выдержавших гарантийного срока.

п) разработочная ведомость к отчету ф. ВО-1 (срочная) « о наличии и ремонте неисправных вагонов грузового и пассажирского парка широкой колеи и контейнеров»

р) ВО-2 Разработочная ведомость «о наличии и ремонте неисправных вагонов грузового и пассажирского парка широкой колеи и контейнеров» наличии и ремонте колесных пар широкой колеи (срочная-месячная).

с) ВО-7 Отчет о наличии, обороте и ремонте вагонных колесных пар за полугодие.

13. Окраска и сушка колесных пар.

Окраска колесных пар осуществляется в малярном отделении .

Каждая колесная пара после ремонта окрашивается краской черного цвета на олифе, лаком или эмалью марок, согласованных с ЦВ МПС.

Окраске подлежат:

а) средняя часть оси;

б) цельнокатаные колеса, за исключением ободов (окраска ободов запрещается);

в) места соединения лабиринтного кольца с предподступичной частью, также предподступичная часть между лабиринтным кольцом и цельнокатаным колесом после монтажа букс.

Особенно тщательно необходимо выполнять окраску оси в местах ее соединения со ступицей колеса с внутренней стороны колесной пары.

Сушка колесных пар производится в течении часа. Отремонтированные колесные пары подаются в колесный парк и устанавливаются на соответствующие пути парка готовой продукции или транспортируются в сборочный цех для подкатки под вагоны.